冲模零件工艺设计简介
冲裁模(冲压模具)课程设计 说明书
弓形连接固定片复合模设计零件名称：弓形连接固定片生产批量：中批量材料：零件材料为08钢，厚度为1.5mm图1-1一、零件工艺性分析弓形双孔连接固定块片是家用发电风扇中的一连接固定零件，零件的精度要求较低，具有较高的强度和刚度。
外形最大尺寸为70mm，属于小型零件。
该零件应中批量生产，外精度不高，只需平整，外轮廓是该零件需要保证的重点。
该零件用到的冲压工序有冲孔、落料，因此可设计冲孔落料复合模生产此零件。
二、工序设计及工艺计算1、排样毛坯最大尺寸70mm，不算太小，为保证冲裁件的质量，模具寿命和操作方便，采用有搭边，单排排样，如下图2-1所示，冲裁件之间的搭边值a=1.5mm,冲裁件与条料件侧边之间的搭边值a=2.3mm。
1图2-1-1计算条料的宽度：B=70+2×2.3+c=74.7（mm）其中c为调料可能的摆动量，c=0.1mm计算条料的步距：A=20+1.5=21.5（mm)图2-1-2一个步距内材料的材料利用率：η＝985.182/(74.7*21.5)×100％= 61.34％2、压力中心确定和压力机的选择(1)、冲裁力的计算冲裁力 F p＝Lt σb Kp (2-2-1) 其中：由图2-2知，周长L=213.057mm；=900Mpa, 此时，Kp=1，则：材料:08F钢板，查表，σbFp＝213.057X1X900X1＝191.75（kN） (2-2-2) 根据以上模具结构类型，采用弹性卸料和漏料出件，卸料力F q＝KF,取K＝0.05,则：F q ＝0.05×191.75＝9.59（kN） (2-2-3)推料力Fq1＝nK1Fp，去凹模刃壁垂直部分高度h＝5mm,t＝1mm,n＝5/1=5;取K1＝0.06，则：F q1＝5X0.06X191.75＝57.53（kN） (2-2-4)顶件力Fq2=K2Fp,K2=0.06,则：Fq2=0.06X191.75=11.51 （kN） (2-2-5) 本套模具用到的由压力机提供的有冲裁力和推料力，因此：总冲压力F＝FP+ F q1总＝191.75+57.53=249.28（kN） (2-2-6) （2）、压力中心的确定压力中心在两小圆垂直中心线上（3）、压力机的选择，取系数为1.3，则选用的压力机公称压力P≥(1.1~1.3) F总＝1.3×249.28＝324（kN）P≥1.3F总初选压力机公称吨位为400kN,型号为J23-40，其主要工艺参数如下：公称压力：400KN;滑块行程：100mm;行程次数：80次∕分;最大闭合高度：300mm;最大装模高度：220mm；闭合高度调节量：80mm;工作台尺寸（前后×左右）：150mm×300mm;模柄孔尺寸：直径50mm,深度70mm;工作垫板：厚度80mm,孔径200mm；电动机功率：1.5kW。
冲压模具课程设计--带凸缘无底筒形件
冲压模具设计课程设计学院：姓名：寒冰色手学号：专业：11机制目录1零件冲压工艺分析---------------------------------------------03 1.1 制件介绍---------------------------------------------------03 1.2 产品结构形状分析-------------------------------------------032.零件冲压工艺方案的确定--------------------------------------033冲模结构的确定-----------------------------------------------044.零件冲压工艺计算--------------------------------------------044.1零件毛坯尺寸计算-------------------------------------------044.2 排样------------------------------------------------------064.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定------------------------064.4 冲裁力、拉深力的计算--------------------------------------074.5 拉深间隙的计算--------------------------------------------094.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算--------------------------------09 4.7 计算模具刃口尺寸------------------------------------------094.8 计算模具--------------------------------------------------105. 选用标准模架----------------------------------------------125.1 模架的类型------------------------------------------------125.2 模架的尺寸------------------------------------------------126. 选用辅助结构零件------------------------------------------136.1 导向零件的选用--------------------------------------------136.2 模柄的选用------------------------------------------------136.3 卸料装置--------------------------------------------------146.4 推件、顶件装置--------------------------------------------146.5 定位装置--------------------------------------------------147 参考文献--------------------------------------------------141零件冲压工艺分析1.1 制件介绍零件名称：心子隔套材料：08钢料厚：1.0mm批量：大批量1.2 产品结构形状分析由图1可知该零件为圆筒件经过翻遍处理，翻边处有过渡圆弧，且半径为R=2.5mm故非常适合用模具拉深或翻边进行处理，故要对毛坯进行计算。
冲压工艺与模具设计：冲裁模的主要零部件结构设计
凹模厚（高）度
H=kb （≥15）
k见表2.22 凹模壁厚 C=（
1.5~2）H
（≥30～40）
计算值：
靠用标准，选择模架的依据。
2 工作零 件3．凸凹模
复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。
凸凹模的最小壁厚: 正装复合模，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些； 倒装复合模，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式， 则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。
导料板的厚度：见表2.24
导料板结构
3 定位零件（续）
2)侧压装置
设置目的：若条料公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最 小搭边得到保证。
结构形式：①弹簧式侧压装置 ②簧片式侧压装置 ③簧片压块式侧压装置 ④板式侧压装置
不宜设置侧压装置的场合：①板料厚度在0.3mm以下的薄板； ②辊轴自动送料装置的模具。
谢谢！
特殊侧刃：既可定距，又可冲裁零件的部分轮廓 宽度b
侧刃断面尺寸 其他尺寸按标准规定
侧刃凹模按侧刃实际尺寸配制，留单边间隙。
侧刃数量： 一个或两个 侧刃布置： 并列布置、对角布置
侧刃定位误差比较
1-导料板 2-侧刃挡块 3-侧刃 4-条料
尖 角 形 侧 刃
特殊侧刃
3 定位零件（续）
5)导正销
使用目的: 消除送进导向和送料定距或定位板等粗定位的误差。 主要用于: 级进模
1)导料销、导料板 导料销：两个，位于条料的同侧， 从右向左送料时，导料销装在后侧； 从前向后送料时，导料销装在左侧。 结构形式： 固定式、活动式
3 定位零件（续） 1)导料销、导料板（续） 导料板：设在条料两侧 结构形式：一种是标准结构，它与卸料板（或导板）分开制造 一种是与卸料板制成整体的结构。
冲裁模设计说明
冲制图3-146所示工件，材料为08钢，料厚1mm，大批量生产，试完成：1)工艺设计2)模具设计3)绘制模具装配草图1.零件的工艺性分析（1）结构工艺性该零件结构简单，形状对称，无悬臂，孔径、孔边距均大于1.5倍料厚，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。
（2）精度由表3-11和表3-12可知，该零件的尺寸精度均不超过ST4等级，因此可以通过普通冲裁方式保证零件精度要求。
（3）原材料 08钢是常用的冲压材料，具有良好的塑性，（伸长率δ= 33%），屈服极限>=195MPa，适合冲裁加工。
2.工艺方案确定该零件需要落料和冲孔两道工序完成，可采用的方案有三种：方案一：单工序冲裁，先落料再冲孔。
方案二：复合冲裁，落料冲孔同时完成。
方案三：级进冲裁，先冲孔再落料。
由于是大批量生产，因此方案一不满足生产率的要求，方案二和方案三都具有较高的生产效率，虽然方案三比方案二操作方便，但方案二能得到较高的精度，且由于被冲板料较薄，特别是外形与内孔的同轴度要求，因此选用方案二，即采用复合冲压。
3.模具总体设计（1）模具类型的确定考虑操作的方便与安全性，选用倒装复合模。
（2）模具零件结构形式确定。
1)送料及定位方式。
采用手工送料，导料销导料，挡料销挡料。
2)卸料与出件方式。
采用弹性卸料装置卸料，刚性推件装置推件。
3)模架的选用。
选用中间导柱导向的滑动导向模架。
4.工艺计算（1）排样设计根据工件形状，这里选用有废料的单排排样类型，查表3-3得搭边a1 = 1.5mm，侧搭边a = 2mm，则搭边宽度B= 40mm + 2x 2mm = 44mm，进距S = 23.66mm + 23.66mm + 1.77mm = 49.01mm。
查表3-4得裁板误差Δ = 0.5mm，于是得到如图所示排样图。
根据GB/T708---2006可知，这里选用的钢板规格为1420mm x 740mm，采用横裁法，则可裁得宽度为44mm的条料32条，每条条料可冲出零件15个。
冲裁工艺与冲裁模的设计
冲裁工艺与冲裁模的设计一、引言冲裁工艺是指利用冲压设备对金属或非金属材料进行一次或多次的剪切、冲击或挤压，将材料裁剪成所需形状或尺寸的过程。
冲裁模是冲裁工艺中使用的一种专用工具，用于固定和加工待冲裁的材料。
本文将对冲裁工艺与冲裁模的设计进行探讨。
二、冲裁工艺的分类根据不同的冲裁目标和冲裁要求，冲裁工艺可以分为以下几类：1.剪切：将材料按照预定尺寸进行分割，常见于板材、线材等的裁剪。
2.冲孔：在材料上制作一个或多个具有特定形状的孔，常见于钢板、塑料片等的加工。
3.冲压成形：通过对材料应用压力，使其在冲裁模中发生形变，实现所需的形状或曲线。
三、冲裁模的结构冲裁模一般由上模、下模和导向结构组成。
其中，上模和下模分别固定在上模板和下模板上，通过导向结构进行定位和导向。
根据冲压工艺的不同要求，冲裁模还包括冲头、冲针等辅助部件。
1. 上模上模是冲裁模中用于对材料进行加工的主要部分，通常具有与被加工材料相适应的形状和几何结构。
上模还需要具备足够的强度和刚度，以承受冲压工艺中产生的冲击力和挤压力。
2. 下模下模是冲裁模中与上模相对应的部分，其主要作用是支撑被加工材料并传递冲击力。
下模的结构应该确保被加工材料能够稳定地固定在上模的加工位置上。
3. 导向结构导向结构一般由导柱、导套等组成，用于定位和导向上模和下模的相对位置，以确保冲模运动的准确性和稳定性。
4. 冲头和冲针冲头和冲针是一些特殊冲裁工艺中常用的辅助部件。
冲头一般是用于在材料上打孔、压印等操作，而冲针常用于冲切较薄材料或特殊形状的材料。
四、冲裁模的设计原则在进行冲裁模的设计时，需要考虑以下几个原则：1.结构合理：冲裁模的结构应该能够满足冲裁工艺的要求，并能够方便材料的定位和加工。
2.强度与刚度：冲裁模需要具备足够的强度和刚度，以承受冲击力、挤压力等工艺中产生的载荷。
3.导向准确：冲裁模的导向结构应该具备高精度的定位和导向能力，以确保冲裁过程的准确性和稳定性。
冲压模具设计与制造-冲模结构及设计
§7.2 冲模主要零件设计
七.连接与固定零件
1.固定板
将凸模或凹模按一定相对位置压 入固定后，作为一个整体安装在上 模座或下模座上。(H7/m6、H7/n6)
2.垫板
直接承受凸模的压力，以降低模 座所受的单位压力，防止模座被局 部压陷，
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§7.2 冲模主要零件设计
3.模柄
作为上模与压力机滑块连接的零件。 ① 与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠； ② 与上模正确而可靠连接(H7/m6、H7/h6) 。
2021/7/13Fra bibliotek14§7.2 冲模主要零件设计
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§7.2 冲模主要零件设计
(2) 凹模刃口的结构类型
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§7.2 冲模主要零件设计
a. 直壁刃口 ① 刃口强度较高，修磨后刃口尺寸不变。 ② 凹模内易积存废料或冲裁件，尤其间隙较小时，刃口直壁
部分磨损较快。 ③ 用于冲裁形状复杂或精度要求较高的零件。
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§7.2 冲模主要零件设计
b. 非圆形凸模
a) 台肩固定
b) 铆接固定
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c) 直通式凸模
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§7.2 冲模主要零件设计
c. 大、中型凸模 镶拼式凸模不但节约贵重的模具钢，而且减少锻造、热处理和 机械加工的困难。
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§7.2 冲模主要零件设计
工艺结构部分
定位零件
6.定位销（定位板）
7.侧压板
8.侧刃
9.卸料板
压、卸料及出件零件
10.压料板（压边圈） 11.顶件器
12.推件器
冲压模具及冲模设计
冲压模具及冲模设计引言冲压模具是冲压工艺中不可缺少的工具，通过将金属板材置于模具之间施加压力从而将其裁剪成所需形状。
冲模设计则是为了确保冲压过程能够顺利进行而进行的重要步骤。
本文将深入介绍冲压模具及冲模设计的相关内容。
一、冲压模具的分类根据冲压工艺的不同需求，冲压模具可分为以下几类：1.单工位模具：每工位完成一道工序，适用于简单形状的冲压件。
2.进料式模具：通过进料装置将金属板材连续送入模具进行冲压，适用于大批量生产。
3.连续式模具：在连续进行冲压的同时，实现多道工序的一体化，提高生产效率。
4.多工位模具：在一个模具上设置多个工位，适用于复杂形状的冲压件。
二、冲压模具的设计原则在进行冲模设计时，需要遵循以下几个原则：1.合理布局：模具的各个部分要合理分布，便于材料的进料、定位和排渣。
2.简化结构：尽量减少模具的零件数量和工艺复杂度，提高制作和维修的便利性。
3.提高刚度：通过加强模具的结构，提高其刚度和稳定性，以提高冲压精度和延长使用寿命。
4.正确选择材料：根据冲压件的材质和数量，选择合适的模具材料，以确保其耐磨性和抗拉强度。
三、冲模设计的步骤进行冲模设计时，需要按照以下步骤进行：1.冲压件分析：对冲压件进行分析，包括形状、尺寸、材质等方面的特点。
2.模具结构设计：根据冲压件的特点，设计模具的整体结构，包括上模、下模、导向机构等部分。
3.模具零部件设计：对模具的各个零部件进行设计，包括定位销、排渣孔、导向柱等。
4.模具加工制造：根据设计图纸，进行模具的加工制造，包括车削、铣削、磨削等工序。
5.模具调试和试模：对制造好的模具进行调试和试模，确保其能够正常运行。
6.模具维护和维修：及时进行模具的维护和维修，以延长其使用寿命和保证冲压质量。
四、冲压模具的常见问题及解决方法在冲压模具的使用过程中，可能会遇到以下常见问题：1.模具磨损：由于长时间使用和摩擦，模具表面可能会磨损，影响冲压质量。
解决方法包括定期维护和更换磨损部件。
冲模设计概述及流程
冲模设计概述及流程冲模设计是指在塑料成型和金属加工等工艺中，按照所需零件的形状和加工要求，设计并制作适合的冲模以完成零件的成型工作。
冲模设计是制造工程中的一个重要环节，对制造工艺水平和产品质量有着直接的影响。
本文将对冲模设计的概述及流程进行探讨。
一、概述冲模设计是从产品设计到产品加工工艺的过渡，是将产品设计图转化成冲模图的过程。
冲模设计的目标是建立一个能够满足产品要求的合理工艺和工装设备，同时也需要考虑到生产的经济性和技术可行性。
冲模设计要求设计人员具备丰富的工艺和工装设备的知识，能够准确把握产品形状和尺寸要求，熟悉材料的性能和成型工艺，以及掌握冲模设计的基本原理和设计方法。
冲模设计的基本流程包括产品分析、工艺设计、冲模结构设计、零件设计和冲模制造等几个环节。
下面将详细介绍每个环节的具体内容。
二、流程1. 产品分析产品分析是冲模设计的第一步，主要目的是对所需加工的产品进行形状、尺寸、材料等要素的分析。
通过对产品的分析，设计人员可以了解产品的加工要求和特点，为后续的工艺设计和冲模结构设计提供依据。
2. 工艺设计工艺设计是冲模设计的核心环节，它直接决定了产品的成型质量和生产效率。
在工艺设计过程中，设计人员需要选择合适的冲压工艺、确定合理的冲孔顺序和工序、制定冲孔加工参数等。
同时，还需要考虑到材料的弹性变形、回弹和表面质量等因素，以确保冲制零件的精度和质量。
3. 冲模结构设计冲模结构设计是根据产品的加工要求和工艺设计的结果，设计出适合的冲模结构。
冲模结构设计包括冲头设计、下模设计、导向机构设计、顶出机构设计等。
在冲模结构设计中，需要考虑到冲孔力的传递、支撑和导向等问题，同时还需要满足冲孔顺序、定位精度和冲孔效率等要求。
4. 零件设计零件设计是指根据产品的形状和尺寸要求，进行冲模零部件的设计。
在零件设计中，需要考虑到零件的材料、强度、刚度和耐磨性等要求，同时还需要满足冲模结构的装配和使用要求。
5. 冲模制造冲模制造是根据冲模设计结果，进行冲模的制造。
冲模零件工艺设计简介.pptx
沖模零件設計簡介
一.工件零件 沖頭
刀口 1.整體式
பைடு நூலகம்
2.分體式
AB
AB
AB
凸凹模(復合模)
二 .定位零件 1.擋料梢
2.導位梢
=圓孔直徑-(0.02~0.20) mm (0.5~0.8)T
3.側刃
間隙為0 寬度為3~6mm
0.5~1mm
4.導料板 W=材料W+GAP
沖頭設計為多大? ø3.00+-00..0053
。2020年12月30日星期三上午11时43分25秒11:43:2520.12.30 15、会当凌绝顶，一览众山小。2020年12月上午11时43分20.12.3011:43December 30, 2020 16、如果一个人不知道他要驶向哪头，那么任何风都不是顺风。2020年12月30日星期三11时43分25秒11:43:2530 December 2020
T H E E N D 17、一个人如果不到最高峰，他就没有片刻的安宁，他也就不会感到生命的恬静和光荣。上午11时43分25秒上午11时43分11:43:2520.12.30
冲模设计设计说明书
1 绪论2冲压工艺与模具设计2.1工艺性分析2.11冲裁工艺性分析该冲裁件结构简单，无凹槽、悬臂、尖角等，符合冲裁工艺要求；内孔和外形尺寸的精度等级均属于一般精度要求，采用普通冲裁即可冲出；所冲孔的尺寸20mm，孔边距Amin=5mm>1.5t，均满足最小值要求，可以采用复合冲压；Q235是常用的冲压材料，具有良好的冲压工艺性。
因此，该件的冲裁工艺性好，适合冲裁。
2.12弯曲工艺性分析该工件结构简单，适合弯曲；工件弯曲半径3mm，由表4-2查得rmin=0.8t=2.4mm（垂直于纤维方向），即能一次弯曲成功；该工件时一个弯曲角度为90度的弯曲件，所有尺寸精度均未注公差，而当r/t<5时，可以不考虑圆角半径的回弹，所以该工件符合普通弯曲的经济精度要求；孔边距30-6=24mm>r+2t=9mm，所以可以先冲孔后弯曲；Q235是常用的冲压材料，塑性较好，适合进行冲压加工。
因此，该工件的弯曲工艺性良好适合进行冲压加工。
综上所述，该工件的冲压工艺性良好，适合进行冲压加工。
2.2冲压工艺方案的确定2.21方案的确定该零件需要落料、冲孔、弯曲三道工序才能成形，有一下可能的工艺方案。
方案一：采用单工序模生产，先落料、再冲孔、再弯曲。
方案二：先采用落料冲孔复合模，再采用单工序模。
方案三：采用级进模生产，即冲孔-弯曲-落料。
2.22方案的分析与选择方案一模具结构简单，但需要三道工序，三副模具，生产效率较低，难以满足中小批量生产时对效率的要求；方案二只需两副模具，工件的几何精度和尺寸精度容易保证，生产效率比方案一高；方案三需一副模具，但模具的结构复杂，操作不方便。
综上所述，该件的冲压生产采用方案二为佳。
2.23模具结构的选择复合模选用：正装复合模有压料作用，因此能冲制出表面平直度较高的零件；倒装复合模不具有压料作用，但废料推出比正装复合模更方便。
单工序弯曲模选用：工件时两直边不相等的L形件。
若由定位板对毛坯外形进行定位，坯料在弯曲过程中易发生移动，所得弯曲件的精度不高，所以尽可能采用由定位销通过工艺孔对毛坯进行定位，可以有效防止弯曲时坯料的偏移，为平衡单边弯曲时产生的水平侧向力，需设置一反侧压块。
冲压模具的一般设计的主要内容及步骤
冲压模具的一般设计的主要内容及步骤:1 工艺设计(1）根据冲压件产品图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的冲压工艺性。
良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单.(2）确定工艺方案,主要工艺参数计算。
在冲压工艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等.有时同一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，确定出适合于现有生产条件的最佳方案。
此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的.工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数（拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。
计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整；有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。
(3）选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点,考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位.常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等,其中曲柄压力机应用最广。
冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机;而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行.2.模具设计（一)确定冲模类型及结构形式根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点、精度要求、生产批量、模具制造条件、操作方便及安全的要求,以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能,选定冲模类型及结构草图（二）选择工件定位方式1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准，上料方式，操作安全可靠等因素。
冲裁工艺及冲裁模设计
工艺性原则
冲裁模设计应满足生产 工艺要求，确保冲裁件
的质量和精度。
安全性原则
设计应确保操作安全， 防止模具使用过程中出
现危险。
经济性原则
在满足功能和安全性的 前提下，降低模具成本
。
维护性原则
设计应便于模具的安装 、调试、维修和保养。
冲裁模设计的步骤与方法
明确设计任务
了解冲裁件的结构、尺寸、材料和生产批量 等要求。
。
强度和韧性
选择具有良好强度和韧性的材 料，以确保模具在使用过程中 不易开裂或断裂。
热处理性能
选择适合的热处理工艺，以提 高模具的硬度和耐久性。
经济性
在满足性能要求的前提下，尽 量选择价格较低的材料，降低
模具成本。
03 冲裁模结构设计
冲裁模结构的选择
根据产品要求选择合适的冲裁模结构，如简单模 、连续模、复合模等。
03
固定方式。
冲裁模的装配与调试
01
根据设计图纸，正确装 配凸模、凹模、压板、 螺栓等零件。
02
检查装配后的冲裁模是 否符合设计要求，并进 行必要的调整。
03
进行试冲，检查冲裁件 的质量、尺寸精度和模 具的稳定性，对模具进 行调整优化。
04
对冲裁模进行保养和维 护，确保其长期稳定运 行。
04 冲裁模设计实例分析
Байду номын сангаас
实例一：简单冲裁模设计
总结词
结构简单、成本低、适用于中小批量生产
详细描述
简单冲裁模设计通常采用单工序模具，结构相对简单，制造成本较低，适用于中小批量生产。这种模具一般由上 模和下模组成，通过压力机将上模压下，使板料分离，完成冲裁工序。
实例二：复杂冲裁模设计
冲模模板及零件加工要求及设计参考讲解
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SG 平面研磨厚度留 0.10mm
MC 除導柱孔銷孔留雙邊 0.05mm余量其余 落料孔﹑圓孔﹑ 斷差全部加工OK
SG 厚度研磨OK
JG 加工導柱孔和銷孔
QC 品管
DWG NO:823-D03A-1280N1 P/N:DO3A MAT’L﹕SKD11
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4. M/C加工報價標准
(1)﹑基本架模費﹕80元(孔數超過100個不收架模費) (2)﹑鑽孔收費基准﹕(公差 ±0.1)
T
10
15
20
25
30
35
40
45
Ø
0.5
20
25
30
0.6
20
5
30
30
0.8
20
25
25
30
0.9
20
25
25
2.增強條料強度和剛度,便于送料 搭邊值的取決于 :
1.材料機械特性; 2.工件形狀和大小 3.條料的厚度; 4.送料和擋料方式
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浮料塊與導料板之間間隙選取
H=浮料高度(f)+料厚(T)+(0.10~0.30)mm 注:間隙(0.10~0.30)的選取, 要根據料厚不同而變化. 材料越薄,取值越小; 材料越厚,取值越大.
(成形後,導料板與材料間隙示意圖)
材料折彎後,考慮回彈, 間隙取 0.20~0.30mm 甚 至更大.
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COIN的設計
對於端子產品，經常會要求頭部或邊上倒角
冲裁模设计说明书
冲裁模设计说明书一：零件工艺性分析：零件图如下：1：从零件结构上分析，可选用级进冲裁模，也可以选用复合冲裁模。
考虑到制造的方便和设计的灵活，本零件采用级进冲裁模。
2：零件的精度和表面粗糙度。
该零件为普通精度零件。
整体精度定为IT13级。
毛刺高度也可定为粗糙级。
二：排样图的设计与计算：钢板厚T=1.6根据零件的结构，为了简化模具结构采用废料排样中的直排方式。
这样凹模的最小壁厚为mm 10，按经验则不需要设置空工位。
可以在冲孔后的下一个工位直接落料。
条料的宽度011)2(∆-++=nb a D B ，导料板入端导料尺寸11C B B +=式中：D 为工件横向最大尺寸，mm 130； 1a1b 为侧刀余量，查表取mm 2； n 为侧刀数目2个； 1C 为条料与导料板的单面间隙，根据经验取mm 1； 2C 为条料与出端导料间隙查表取mm 15.0；∆为条料宽度公差，查表取5.0；三：冲裁力的计算：由公式τA F =知，要按大的冲裁面积确定，由零件图形和模具结构计算知23900mm A ≈，查表知a MP 158=τ故N F 61620=，取KN F 62=。
四：凸模的设计：1：凸模的结构与材料。
本设计凸模材料为：V M C o 12r 均采用直通式结构，低熔点合金固定；凸模的固定端开槽，增强固定能力。
2：因为卸料方式为弹压式卸料。
所以凸模长度A h h L +++=541h 式中： 1h 为凸模固定板的厚度，取mm 10；4h 为弹压卸料板的厚度，取mm 10。
5h 为预压状态下卸料橡皮厚度，经计算知mm h 75.125=。
所以凸模长度mm mm L 49)14151010(=+++=。
3：凸模强性的校核：由公式知：AF应小于][σ， F 为冲裁力，单位为N ，（冲孔时冲裁力为62kN ）；A 为凸模最小截面积，单位2m m ；][σ为凸模材料的许用压应力，单位为a MP 。
所以a MP A F 158390061620==。
冲压模具设计和制造实例
冲压模具设计与制造实例例：图1所示冲裁件,材料为A3,厚度为2mm,大批量生产.试制定工件冲压工艺规程、设计其模具、编制模具零件的加工工艺规程. 零件名称：止动件 生产批量：大批 材料：A3 材料厚度：t=2mm一、 冲压工艺与模具设计1.冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料A3钢是普通碳素钢,具有较好的可冲压性能. ②零件结构：该冲裁件结构简单,并在转角有四处R2圆角,比较适合冲裁. ③尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸,属自由尺寸,可按IT14级确定工件尺寸的公差.孔边距12mm 的公差为,属11级精度.查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：65 mm 24 mm 30 mm R30 mm R2 mm零件内形：10 mm孔心距：37±0.31mm 结论：适合冲裁. 2.工艺方案及模具结构类型该零件包括落料、冲孔两个工序,可以采用以下三种工艺方案：+①先落料,再冲孔,采用单工序模生产.②落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产.③冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产.方案①模具结构简单,但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难以满足零件大批量生产的需求.由于零件结构简单,为提高生产效率,主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式.由于孔边距尺寸12 mm有公差要求,为了更好地保证此尺寸精度,最后确定用复合冲裁方式进行生产.工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于最小壁厚,为便于操作,所以复合模结构采用倒装复合模及弹性卸料和定位钉定位方式.3.排样设计查冲压模具设计与制造表 2.5.2,确定搭边值：两工件间的搭边：a=2.2mm工件边缘搭边：a1=2.5mm步距为：32.2mm条料宽度B=D+2a1=65+2=70确定后排样图如2所示一个步距内的材料利用率η为：η=A/BS×100%=1550÷70××100%=%查板材标准,宜选900mm×1000mm的钢板,每张钢板可剪裁为14张条料70mm×1000mm,每张条料可冲378个工件,则η为：η=nA1/LB×100%=378×1550/900×1000×100%=%即每张板材的材料利用率为%4.冲压力与压力中心计算⑴冲压力落料力 F总=τ=××2×450=KN其中τ按非退火A3钢板计算.冲孔力 F冲=τ=×2π×10×2×450=KN其中：d 为冲孔直径,2πd为两个圆周长之和.卸料力 F卸=K卸F卸=×=KN推件力 F推=nK推F推=6××=KN其中 n=6 是因有两个孔.总冲压力：F总= F落+ F冲+ F卸+ F推=+++=KN⑵压力中心如图3所示：由于工件X方向对称,故压力中心x0=32.5mm=13.0mm其中：L1=24mm y1=12mmL2=60mm y2=0mmL3=24mm y1=12mmL4=60mm y4=24mmL5=60mm y5=27.96mmL6=60mm y6=24mmL7=60mm y7=12mmL8=60mm y8=12mm计算时,忽略边缘4-R2圆角.由以上计算可知冲压件压力中心的坐标为,135.工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制.即以落料凹模、冲孔凸模为基准,凸凹模按间隙值配制.刃口尺寸计算见表16.工作零件结构尺寸落料凹模板尺寸：凹模厚度：H=kb≥15mmH=×凹模边壁厚：c≥~2H=~2×=~mm 实取c=30mm凹模板边长：L=b＋2c=65＋2×30=125mm查标准JB/T ：凹模板宽B=125mm故确定凹模板外形为：125×125×18mm.将凹模板作成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14mm.凸凹模尺寸：凸凹模长度：L=h1+h2+h=16+10+24=50mm其中：h1-凸凹模固定板厚度h2-弹性卸料板厚度h-增加长度包括凸模进入凹模深度,弹性元件安装高度等凸凹模内外刃口间壁厚校核：根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm,根据强度要求查冲压模具设计与制造表2.9.6知,该壁厚为4.9mm即可,故该凸凹模侧壁强度足够.冲孔凸模尺寸：凸模长度：L凸= h1+h2+h3=14+12+1440mm其中：h1-凸模固定板厚 h2-空心垫板厚 h3-凹模板厚凸模强度校核：该凸模不属于细长杆,强度足够.7.其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点：凹模板尺寸并查标准JB/,确定其它模具模板尺寸列于表2：根据模具零件结构尺寸,查标准GB/选取后侧导柱125×25标准模架一副.8.冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块.其主要工艺参数如下：公称压力：63KN滑块行程：130mm行程次数：50次/分最大闭合高度：360mm连杆调节长度：80mm工作台尺寸前后×左右：480mm×710mm二、模具制造1、主要模具零件加工工艺过程制件：柴油机飞轮锁片材料：Q235料厚：1.2mm该制件为大批量生产,制品图如下：一冲裁件的工艺分析1、冲裁件为Q235号钢,是普通碳素钢,有较好的冲压性能,由设计书查得τ=350Mpa.2、该工作外形简单,规则,适合冲压加工.3、所有未标注公差尺寸,都按IT14级制造.4、结论：工艺性较好,可以冲裁.方案选择：方案一：采用单工序模.方案二：采用级进模.方案三：采用复合模.单工序模的分析单工序模又称简单模,是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模.工件属大批量生产,为提高生产效率,不宜采用单工序模,而且单工序模定位精度不是很高,所以采用级进模或复合模.级进模的分析级进模是在压力机一次行程中,在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模.因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的,因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距,为此,级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模.另外级进模有多个工序所以比复合模效率低.复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中,在模具同一位置同时完成多道工序的冲模.它不存在冲压时的定位误差.特点：结构紧凑,生产率高,精度高,孔与外形的位置精度容易保证,用于生产批量大.复合模还分为倒装和正装两种,各有优缺点.倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大,正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件,冲出的工件比较平整,平直度高,凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力,有利于凸凹模减小最小壁厚.经比较分析,该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模.二排样图设计及冲压力和压力中心的计算由3-6,3-8表可查得：a1=,a=,△=查书391.料宽计算： B=D+2a=62+2=64mm2.步距：A=D=a1=62+=62.8mm3.材料利用率计算：η=A/BS×100%=πR2-πR2+12/64=312-+/64×100%=%其中a是搭边值,a1是工作间隙,D是平行于送料方向冲材件的宽度,S是一个步距内制件的实际面积,A是步距,B是料宽,R1是大圆半径,R2是小圆半径,12×是方孔的面积,η为一个步距内的材料的利用率4.冲裁总压力的确定：L=231+2+12+2=周边总长计算冲裁力：F=KLtτ查设计指导书得τ=350MpaF=350≈180KN落料力：F落=τ=231350=卸料力：F卸=kF落==冲孔力：F冲=τ+12+2350=顶件力：F顶=-k2F落==冲裁总压力：F∑=F落+F卸+F冲+F顶=+++=F压=~F∑=246KN说明：K为安全系数,一般取；k为卸料力系数,其值为~,在上式中取值为；k2为顶件力系数,其值为~,式中取值为5.压力机的初步选用：根据制件的冲裁的公称压力,选用开式双柱可倾式压力机,公称压力为350k N 形号为J23-35 满足：F压≥F∑。
冲模设计概述及流程
冲模设计概述及流程冲模设计是机械制造中的一项重要工作，它是指根据零件的形状、尺寸、工艺要求等因素，设计出适合进行冲压加工的模具。
冲压加工是一种利用冲床通过冲头对金属板材进行快速冲压成型的加工方法，被广泛应用于汽车制造、家电制造、电子通讯等行业。
冲模设计的流程主要包括以下几个步骤：1.零件分析：分析待加工的零件的形状、尺寸、材料等属性，了解零件的工艺要求和冲压工艺参数。
2.模具结构设计：根据零件的形状和工艺要求，确定模具的结构形式，包括上模、下模、导柱、导套等基本组成部分，并确定模具的型腔和剪切部位。
3.型腔设计：根据零件的形状和尺寸，设计模具的型腔，确保能够满足零件的几何要求和功能要求。
4.剪切设计：根据零件的工艺要求，确定模具的剪切部位和剪切方式，确保能够有效剪切金属板材并且保持整体结构的稳定性。
5.支撑设计：根据零件的形状和尺寸，设计模具的支撑结构，以提高模具的刚性和稳定性，并减小加工过程中的振动和变形。
6.性能分析：通过有限元分析等方法，对模具的结构进行强度和刚度的分析，以验证其能否满足实际的冲压加工要求。
7.工艺设计：根据零件的形状和工艺要求，确定冲床的参数，包括冲头的尺寸、冲程、冲频等，并设计合适的模具导正、排屑等辅助装置。
8.结构优化：对模具的结构进行优化设计，包括减小材料消耗、增强结构刚度、提高生产效率等方面的优化，以提高模具的性能和寿命。
9.试模验证：制作出冲模样件，并进行试模验证，检查模具的加工精度和零件的质量，以修正设计中的不足和不合理之处。
10.模具制造：根据设计图纸和规范要求，进行模具的制造和组装，包括材料的选择、加工工艺的确定、热处理、精密加工等环节。
11.上模调试：将制造好的模具安装在冲床上，进行上模调试，检查模具的运行情况和零件的加工质量，并进行必要的调整和修正。
12.项目审查：对冲模设计的全过程进行综合评审，检查模具的设计和制造是否满足零件的加工要求和工艺要求，并对设计和制造中的不足之处进行总结和改进。