5AQC 品质管理 5AQC 品质管理

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品质管理英文缩写对照表QA QE QC SQE OQC IQE IPQE FQE QSE IQC DQC CQC

2014.07.12 职责
品质保证主要职责就是质量保证工作品质控制检验产品，控制品质品质工程师负责从样品到量产整个生产过程的产品质量控制注册质量工程师质量专业技术人员职业资格证明注册质量经理质量经理职业资格证明供应商管理工程师对来料供应商进行管理的工程师成品出厂检验负责产品出厂前的质量检验原材料质量工程师负责来料的检验过程质量工程师负责对生产过程进行监督检查最终品质工程师产品发货前产品质量的最终确认质量体系工程师负责质量保证体系的管理和有效运行品质保证工程师保证公司的产品质量符合用户要求厂商品质工程师主要是负责制程品质维护与改善；及其供应商品质管理方进料检验质量控制面；对来料质量进行的控制客服工程师设计品保工程师过程质量控制成品检验控制品质体系小组过程品质控制全面质量管理质量可靠性工程师主导客户投诉处理方面的工作负责产品的设计和质量保证，既要对产品的性能指标规划出明确的技术参数，还要从事产品生产中原材料、制成以及成品的监督检验工作。对生产过程进行的质量控制对已完成的产品进行检验的质量控制负责质量体系有效运行的团队负责生产过程的质量控制一种综合的、全面的经营管理方式和理念,它以组织全员参与为基础，代表了质量管理发展的最新阶段需要通过产品可靠性试验，进行性能评估，并预测如何改进产品或体系的安全性、可靠性、可维护性质量管理体系着重于产品质量控制，为顾客提供满意产品为最终目的主要着重于环境保护、污染控制
质量管理中涉及的名词英文缩写对照表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 英文全称 Quality Assurance Quality Control Quality Engineer Certified Quality Engineer Certified Quality Manager Supplier Quality Engineer Outgoing Quality Control Incoming Quality Engineer In-Process Quality Engineer Final Quality Engineer Quality System Engineer Quality Assurance Engineer vendor Quality Engineer Incoming Quality Control Joint Quality Engineer Design Quality Assurance In-process Quality control Final Quality control Quality system team Input Process Quality Control Total Quality Control Quality Reliability Engineer 英文简称 QA QC QE CQE CQM SQE OQC IQE IPQE FQE QSE QAE VQE IQC JQE DQC IPQC FQC QST IPQC TQC QRE 中文全称

品质5星评审质量5星等级体系

10年上半年以后等级
超级（GRAND) 质量5星 5＋ (质量5＋星) 5 (质量5星)
5－ (质量5－星) 4＋ (质量4＋星) 4 (质量4星)
5－ (质量5－星) 4＋ (质量4＋星) 4 (质量4星)
4－ (质量4－星) 3＋ (质量3＋星) 3 (质量3星)
4－ (质量4－星) 3＋ (质量3＋星) 3 (质量3星)
详细内容
附件2：各评价项目详细内容
1
评价项目
评价主管
投资公司购买支援部
分数
备注
质量经营体系
投资公司质量企划部
50分
质量:25分采购:25分
入库不良率质量索赔金额退还率业绩质量管理
东风悦达起亚质管(生管)部东风悦达起亚 A/S管理部
各工厂开发部门/投资公司
20分 20分 10分 100分
各工厂开发部门/投资公司
20分 20分 10分 100分
合
计
2
1) 品质经营体系(50分)
划分基础资料评价对象评价范围评价周期评价主管分数计算方法详细内容协力社品质经营活动及实施实行情况评价各业种购买本部部品品质支援TEAM制定 1次/年(电算公开 : 1次/月)
购买支援部, 品质企划部, 部品品质支援TEAM, 品质评价TEAM
合
计
2
1) 品质经营体系(50分)
划分基础资料评价对象评价范围评价周期评价主管分数计算方法详细内容协力社品质经营活动及实施实行情况评价各业种购买本部部品品质支援TEAM制定 1次/年(电算公开 : 1次/月)
购买支援部, 品质企划部, 部品品质支援TEAM, 品质评价TEAM

品质管理qc岗位职责任职要求

品质管理qc岗位职责任职要求(实用版)编制人：__审核人：__审批人：__编制单位：__编制时间：__年__月__日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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QC品质管理及流程

Q C品质管理及流程1订单分析当QC部收到公司下单通知后,须立即进行订单分析工作,把公司订单要求的布料,辅料,及做法要求整理归类。

2 订单打样资料分析后,须立即安排工厂制作头样,样板完成后须立即批办,并检查样板是否与公司要求一致,并把样板的所有资料包括,面料,辅料绣花印花洗水要求,以及尺寸记录在批办卡上,修改意见和改进意见一并记录到批办卡上。

3订单备料当资料分析后,在样板制作的过程中要同时把公司订单要求的面料辅料等制成样卡交与公司主管审核批办后,方可储备备料工作。

4物料追踪当布料和辅料得到批复后,订单开始正式进行购料工作,需要定期跟进有关物料的进度。

5外协加工按订单要求的货品,如车花,印花,工厂跟单员须要把花稿安排给有关之印花厂或车花厂,进行打造初版给予上司确认,如要洗水,须要提供洗水手感给上司确认和批办。

6产前预备头版意见批核后,须立即开出生产制造单,督促大货面料及辅料准时到位生产,并要求工厂及时制造产前样(PP板)给我司批复核准大货生产。

7生产监督当PP板批核后,大货便正式投产工作,必须每天监控生产状况和进度,并把每天的生产进度和数据收集整理后,向上司汇报。

8生产作业流程A产前预备工作1当收到订单数据后,须立即分析订单内容,包括款式,数量,货期,布料,辅料,包装物料等数据2各相关部门做一个产前预备会议,检视工厂的生产排期状况及订单生产准备工作3了解订单要求的款式,是否适合工厂生产4检视工厂是否有足够的生产空间应付订单要求的数量和交期5追踪或跟进订单的面料,辅料和包装物料到位情况,核实面料,辅料等物料是否和制单要求一致6监督外协加工(车花印花)的生产进度,及核对车花印花是否和制单确认的一致B投产监控工作1召开产前会议,核对各部门的资料是否正确无误,及叙述货品做工要求进度和质量收货标准。

2开裁控制,布料必须松开24小时,排料唛架必须得到确认后方可开裁,裁床必须提供裁床记录。

3车间控制,审核工序编排,分货编排,评估工时,监督每天的进度和成品数据4质检控制,布料,裁片,印花绣花辅料,半成品,及成品包装检验工作5尾部控制,审核包装计划,计划查货安排9查货基本要点车间中查半成品要点1查半成品要针对每过部位的车缝尺寸是否准确?在未整烫前尺寸是否大于2分,如有发现大于2分,须立即通知有关组长,要车位做出整改2查半成品时要针对每个部位的车缝做法是否正确,可按照PP版和产前样核对,如有发现问题,须立即通知组长,要求车位整改,3查半成品时要对每个部位的车缝线路有没有漏针跳线,以及是否均匀对称,如有发现,须立即通知组长,要求车位改进。

品质管理4M1E,5W1H,PDCA

一、QC与QA的定义
QC：Quality Control，品质控制，产品质量检验，发现问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。
IQC：来料的质量控制
IPQC：过程质量控制。 FQC：成品质量检验
品质体系工具及管理知识
1.品质管理体系----ISO体系 2.品质部各部门工作定义 3.品质部QC，IQC，IPQC，QA到底有啥区别？ 4.电子产品的可接受标准来源-IPC-A610G 5.品质管理----接收质量限AQL 6.制程管理清单 7.品质管理----首件检查—FAI 8.QC7大手法 9.品质管理工具----5W1H 10.4M1E变更 11.品质管理----戴明环PDCA 12.品质管理----统计过程控制SPC 13.品质管理---失效模式及分析FMEA 14.品质管理---试验设计DOE
5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质
6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等 7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。
ISO的组织机构分为非常设机构和常设机构。ISO的最高权力机构是ISO全体大会（General Assembly），是ISO的非常设机构。 1994年以前，全体大会每3年召开一次。
技术活动
ISO的技术活动是制定并出版国际标准（International Standards）。工作组（Working Group简称WG）连成一个机的整体，从而保证了这个具有140个成员国、2850个技术委员会、分委员会及工作组和30000名专家参加的国际化庞大机构的有效运转。ISO 已经发布近14000项国际标准、技术报告及相关指南，而且尚在不断增加之中。当前标准为2015版本。

5AQC-品质管理-5AQC-品质管理

仓库QC检验报告
aqcr360
三、纵览品管系统架构
料件客户检验
O
数据维护作业 aqci150
订单维护 axmt410
Q
C
出货通知单维护
质
axmt610
量
检
出货单维护
验
axmt620
流
OQC 质量记录 YES
程
维护作业
检验?
aqct800
NO
OQC 检验报告 aqcr300
出货单扣帐审核 axmt620
1 一般检验水准样本代码资料
送验批量，在品检概念中已经阐述
检验级数，检验按照样本字样表设置，根程度的级别，共据送验批量来决定抽验的分为4个级别。数量。在送验批上，应在
明显处标明样本字样，以方便检验员抽检
依据 GB/T2828(MIL-STD105E) 表通常 Ⅱ 级单次抽样计划，抽检分为正常、加严、减量三种检验等级，这里
品检基本概念简介
合格判定数
作出批合格判定，样本中所有允许的最大不合格品数或不合格数，即我们所说的接受数量。一般来说，企业以不合格品数来表示
不合格判定数
作出批不合格判定，样本中所不允许的最小不合格品数或不合格数，即我们所说的拒绝数量。一般来说，企业以不合格品数来表示
四、品管基础资料管理
样本 1 一般检验水准样本代码资料维护抽样 2 特殊检验水准样本代码资料维护方法 3 单次抽样计划资料维护数据 4 C=0检验水准样本代码资料维护维护
四、品管基础资料管理
检验等级划分 TIPTOP系统中提供了多种检验等级的划分：按照检验程度分为：正常检验、加严检验、减量检验按照检验水准分为：一般检验、特殊检验按照检验级数分为：1、2、3、4 四个级别可以看出，每个物料都有24个检验等级，可以完全满足企业针对物料的检验要求而且，在TIPTOP系统中，每个物料都可以按照供应商来分别设置独自的检验等级

QCC品质管理

QCC---品管圈英文Quality Control Circles的缩写，汉译过来名为“品管圈”品管圈是什么？(Quality Control Circles)品质圈有以下几种不同的名称如：质量控制圈、品管圈、质量小组、QC 小组等。

品质圈概念源自于美国，在日本发扬光大。

在过去的36年中，品质圈概念被引入了多达100多个国家。

其特点是由基层员工组成的小组，通过适当的训练及引导，使小组能通过定期的会议，去发掘、分析及解决日常工作有关的问题。

品质圈是一种工作小组，其中，在第一线工作场所工作的人们，持续提高并维护产品、服务、工作的质量。

该小组推动这种行为的方式是自主管理，利用质量控制概念和技术或其他技术，展示创造力，形成自我发展和相互发展。

该活动目的在于：发展他们的能力，实现品质圈成员的自我实现，使工作场所充满生机和活力。

增加客户满意程度，做出社会贡献。

为了使品质圈活动成功，领导和经理亲自为发展企业，组成、实施公司范围的TQM或类似的活动贡献力量。

本着对人性的尊重，他们提供活动的环境，并持续地进行适当的指导和支持，旨在人人参与，并将活动定位为对人力资源发展和工作场所利用非常重要。

品管圈的概念品质圈的概念大致分为两个方面：即：a.与工人相关联的方面:1.持续改进、维护产品、服务、工作等的质量。

2.自主管理。

3.利用质量控制概念和技术，即利用基本的统计系统和计划工具等。

4.通过发展基层被雇佣者的能力来实现他们的自我发展，相互发展，达到自我实现。

5.使工作场所更好，充满活力。

6.使他们独立工作，从而增加客户满意度。

7.客户的满意来自于物美价廉、没有缺陷的产品，及时的送货与快速的服务。

8.社会贡献。

b.与管理责任以及需要管理层执行的方面。

与管理层相关联的方面:1.经理应当自行实施TQM或类似的哲学，以便他们能够实现他们对企业的主要责任。

2.获得的这类知识有助于向品质圈行为提供所需的环境。

3.不断地给予恰当的支持与指导。

品质管理QC七种手法篇

数据的分析从总体中抽取样本,收集测定的数据,这些数据总是参差不齐的,即具有散差.我们需要对收集的数据进行整理和分析,然后才能对总体作出推测和判断.一、数据的种类数据大体可以分为计量值和计数值二种.所谓计数值数据,是指1,2,3,……这种非连续性取值的数据,如一批产品的不合格品数,缺陷的个数以及工厂的事故发生件数等.把不合格数用全部产品所除得到的不合格率,仍是计数值.而计量值数据,是指一些可以连续取值的数据.如钢材的厚度、抗拉强度,零件的尺寸等测定值都属于计量值数据.计量值与计数值数据差别,决定了数据所反映的统计的性质不同,进而数据的处理方法也有变化.例如,计量数据属于连续概率分布,最典型的使正态分布；而计数值数据属于离散概率分布,最典型的是二项分布和泊松分布.二、数据的分布即时在同样的条件下制造的产品,其质量都会有差别,故我们收集到的数据总是大小不等的,称这种数据的不均一性为具有散差.如果把数据控制在一定的范围哪,数据间的散差就会有某种规律性,我们称之为分布.可以构造频数分布来了解分布状态.们如下图所示,为某一个样本所反映的频数分布图.相当于直方图从两个图可以看出两个分布的不同,也很容易看出两个样本的差别,进而反映了总体的分布状况.三、数据分布的定量表示上面的频数直方图,可以用来观察数据的大致离散情况即分布的形状,但是得不到数量方面的信息.特别是比较两个以上的分布时,尽管可以凭视觉观察出分布状态上的差异,却不能定量地求出他们的差别.如果能把分布状态的特性予以数量化,就便于比较.一般需要有表示数据整体即分布中心位置中心趋向和离散程度的尺度.前者可以用平均值,后者可以用标准偏差.有时,还需要从数量上表示分布状态的偏斜程度可用偏斜度以及表示分布峰顶的陡峭程度可用陡度 1．中心位置的表示表示中心位置的量有平均值、中位值、最多值、中值以及众数等.最常使用平均值. 平均值：各个测定值的总和除以测定值的个数,称为平均值算术平均值,用表示X.计算分式为：中位值：将测定值按大小顺序排列,位居正中的那个数值称为中位值.若测定值的个数为奇数,则中位值为居于中央位置的那个数值；若测定值的个数为偶数,则中位值为中间两个数的平均值.中值M ：测定值的最大值和最小值的平均值,称为中值. 2、散差的表示 1）极差rangeR测定值的最大值和最小值之差为极差,用R 表示.通常,当测定个数n 小于10的场合,用极∑==+Λ++=ni ix n x x x x n121差R 表示离散程度；而当n 大于10时,则用标准偏差s 表示离散程度. 2）偏差的平方和sum of squaresS各个测定值与平均值之差称为偏差.各测定值的偏差的平方和称为偏差平方和,简称平方和,用S 表示.设各个测定值与为X 1,X 2,……X n ,其平均值为：则：3无偏方差unbiased varianceS 2各个测定值的偏差平方和除以n-1后,所得到的值称为无偏方差简称为差,用S 2表示,其中n 为测定值个数,由S 的计算公式可以得到S 2的公式为：方差的单位为测定值单位的平方.4）标准偏差Standard deviations方差S 2的平方根称为标准偏差简称标准差,s 表示,标准差s 的单位与测定值的单位相同,标准差的公式为：附录：方差的含义标准偏差是测量由于取样引起的估计的可变性.它指出样本估计的可变性,它可以从所有已知设计和规模的样本中获得.标准偏差用来测量从一组特定样本得到的数据的精确度.如果所有可能的样本都在类似的条件下接受调查,标准偏差在+到的范围内的概率分布包括了95%的样品的情况,这个区间被成作是95%置信区间.∑==ni nx x i 1/nx x n x x x x x x x x s ni ni i ni i ni i i n x x /)()()()()(21122122122221∑∑∑∑====-=-=-=-+Λ+-+=-212)(111∑=--=-=ni x x n n S S i ∑=--=-==ni x x n n SS s i 122)(111Excel的计算公式1公式: =AVERAGEB2:G2AVERAGEA也可以计算,不过包括逻辑值在内2、偏差公式: =DEVSQB8:F83、无偏方差无偏方差公式: =STDEVB13:F13STDEVB13:F134公式: =STDEVB18:G18在统计过程中,可以应用各种工具,其中最常用的统计方法有检查表、层别法、直方图、帕累托图、特性要因图、管理图和散布图,统称为常用的七种工具.其中,控制图用来直接监控过程,是七种工具的核心.随着全面质量管理的进一步发展,于20世纪70年代又提出了质量管理的新七种工具,即关连图法、KJ法、系统图法、PDPC法过程决策程序图法、矩阵法、矩阵数据解析法及箭头图法.但新七种工具已不是统计质量控制的具体方法,只是组织实施、计划调度等所采用的一些简明有效的方法,它们的许多思路来源于运筹学系统工程,这里不作介绍.七种工具可分为三类：一、用来作整理和分析数据用的目的：检查表和分层法二、普通的科学归纳分析方法：帕累托图和特性要因图三、数据统计方法：直方图、管理图和散布图层别法一、分层的定义层别即将很多的数据按照其所持有的特性进行层次划分.将数据以状况、原因分类进行分析的方法二、分层的方法1．按问题的发生状况分：1）不合格项目、缺陷内容2）形状、长度、深度3）发生位置、发生区域4）天气、状态2．按可能有问题的原因分：通常可以根据层别获取比整体事件更多的分析结果.但由于某些层别的失败导致了错误的情报,所以在划分层别的时候必要使用工程技术方面的知识及经验,也要使用特性要因图,并要检讨其特性质及其同要因的关系,即运用特性要因图里的中骨、小骨的项目划分数据便得到较好的层别,在做层别的过程中,以下事件也是极其重要的：1）人的区别：在划分制造要因的层别时,通常也要根据实施人的区别进行层别.从作业班分析这样对作业管理、作业方法有益.另外,还可根据性别区分、年龄区分、经验区分. 2）机械、装置的区别：在有几台相同机械的时候,可以根据每一台机械的数据进行判断不良原因是否因机械差异而产生,另外,像炉子这样的设备会因位置的不同而温度不同,所以在炉内的位置上考虑层别将会得到良好的效果.3）原材料区分：从供应者、前工程、批量、原材料的比例等方面考虑层别.4）时间区分：上午、下午、日期、季节5）环境区分：温度、湿度、气候、环境状况6）作业方法区分：作业的方法、作业条件、批量、测定方法.一个出色的层别应是将数据层别后,能清楚的将层间的区别表现出来三、层别的手顺手顺1：明确层别的目的手顺2：决定特性值手顺3：决定层别的项目手顺4：取数据手顺5：将数据层别手顺6：追究错误的原因手顺7：采取对策四、层别的实例例：为查明不良原因某汽车部件在生产过程中因折、弯曲所造成的不良多,将所出现的半成品不良按部品进行层别,将半成品不良中占不良比率的再按不良状况现象进行层别,然后将其中大的两项问题进行层别,如此反复试验就可查明不良原因层别图三按发生场所再次层别n=47为前两项多发生性不良（1）按人——按个人、年龄、工作年数、性别、组别（2）按机械设备——按机种、号机、型式、新旧（3）按原料——按生产厂家、购入地、产地、品牌、进货日期、接纳批量、成份（4）按方法——按加工顺序、条件、温度、湿度、转速、力度、销售方式（5）按测量检查——按测量器、测量者、测量方法、检查人员、检查方法（6）按工夹模具——按夹具、工具、模具、安装工具、螺丝板（7）按零件——按生产厂家、制造批量、接纳批量、包装（8）接流通——按市场、顾客、销售形式（9）按组织——按部门、小组、班组分层时注意：（1）很好的观察分类问题的内容（2）数据记录用纸事先设计好,并且能够简单的将分层的数据记录例题：上一节不良原因调查用检查表用层别方法可能得到几种结论在调查服装品牌喜好和个人特性不同方面如何应用层别法呢帕累托图一、概述工场内常常需处理不良品、灾害、故障、投诉等问题点,这些问题点按项目分类后会有2-3个项目占全体的大部分.帕累托图是针对这些问题点按现象、原因来分类,将数据按由大至小的顺序排列,以柱状图和累积曲线图作成帕累托图是在不良对策中发现重要问题点的情况下使用.也就是说,不良损失额的大部分是由几个主要项目构成,残余的小部分则为多数的不良项目.其意义在于对前者的不良项目采取相应的对策并实施,能够有效的降低不良数或使成本大幅度的减低.二、帕累托图的作法步骤1 数据的收集对于发现的不良、灾害、及错误等问题点收集数据,数据收集期间我们可以根据问题发生状况及性质来决定数据集计的周期,例如：以一个月、三个月一年四次为周期,也可以根据问题的具体情况每星期每星期的来收集.下表是某制品检查中所发现的不良数,期间是一个月,检查台数为500台.表一不良的数据步骤2 将数据根据原因及内容进行分类原因可按材料、机械、作业者、作业方法分类；内容可按不良项目、场所、时间进行分类步骤3 根据分类项目来整理数据,并作成计算表分类项目按数据多少由大到小排列,“其他”项目不论多大都是排在最后脏污+涂装→31+18=49并且,最后项目的累积件数一定要等于总件数步骤4 图表中纵轴和横轴的作成纵轴和横轴最好是一样长,并适当的决定刻度的间隔纵轴:坐标终点应稍大于数据的合计数,并且恰当选择凑整横轴:按项目的数据多少从左至右依次排列,并在下面记入相应的项目名称纵轴是记录件数、金额等特征值；横轴记录分类项目下面是纵轴、横轴记录项目的具体举例：表三项目举例步骤柱状图中“其他”项放置最右端,各项目之间无间隔.“其他”项不论它有多大,应放在最右端作为最后一个项目,并且作为检讨的对象步骤6累积曲线的作成累积的值在各个柱状图的右上部打点,然后用直线连接这些点,做出折线,折线的起始点为0.折线即为帕累托图的累积曲线步骤7累积比率的作成在帕累托图的右侧作纵轴,与左侧轴相应的建立右纵轴的起点0、终点100%,将0-100%的长度进行等分,并记录刻度,例如：20%可以五等分,10%可以十等分.而即使数据比率的合计值超过100%累积为%,四舍五入的原因,但仍以100%为准记录纵轴.终点100%的确定：从左侧纵轴的数据合计数点引出横轴平行线即垂直与左侧纵轴,其必与左侧纵轴相交,即其相交点位右纵轴100%点数据的修约口决：“五下舍五上入,整五偶舍奇入”,即4以下舍去,6以上入1的原则,数字是五时,要看其前的数字而定,若是偶数则舍去,若是奇数则入1.例：等分有以下两种方法（1）根据0-100%的测量长度,然后进行等分；（2）从0点引辅助线OA,以1cm为间隔,OA画10cm长,辅助线OA十等分.将A点与右纵轴100%点连结,以该线做出各等分点的平行线与右纵轴交并打点,这些点即为右纵轴的等分点.辅助线及点须用铅笔画出,作完后应清除脏污不良的比率：｛脏污不良件数/总件数｝×100 31/74×100=涂装不良比率:｛脏污不良件数/总件数｝×100 18/74×100=涂装不良累积比率:｛脏污不良的比率｝+｛涂装不良的比率｝=+=检查台数期间: 作成日:10月1日步骤8 记入必要事项(1)帕累托图表表题在图表的下部记入(2)记入数据的收集时间(3)记入数据的合计值;例:件数n= ; 金额= 元(4)记入作成日期三、帕累托图的应用有观察·判断方法帕累托图是针对不良损失金额、投诉件数、错误件数等问题点按原因、现象、工程、品种分类,并根据数据的大小顺序来进行排列的图表图表可以告诉我们这样的一些信息：·整体上观察不良及错误有多少·它们是怎样的顺序·根据以上两项,可以推测如果哪一项目降低多少,会给整体效果造成怎样的影响因此,图表横轴的分类项目最好是按容易改善的原因分类,从记录数据时就考虑到这一点易取得明显的效果.另外,纵轴应尽量体现特征值量化.很多时候,金额与件数也可以放在一起一同检讨例：（1）决定采取相应对策的顺序在排列图上,通常将曲线的累积百分数分为三级,则相应的也就将因素分为三类：A类因素：频率由0-80%,这一区间影响产品质量的因素,是主要影响因素；B类因素：频率由80-90%,这一区间影响产品质量的因素,是次要影响因素；C类因素：频率由90-100%,这一区间的因素,是影响产品质量的一般因素.（2）通过图表确认报告、记录的改善效果（3）获取信息,调查不良故障的原因；（4）明确问题点的内容例如：同样的不良,有些修理后OK,有些降为二极品,有些废弃,因此,其损金的金额是不一样的,在这种情况下做成金额损失帕累托图将会使不良内容和其影响程度更加清楚明了.（5）帕累托图中柱状图的表示比较平坦,可以考虑改变纵轴、横轴的内容.从金额上发现不了问题,可以用件数表示,反之亦然.（6）帕累托图中“其他”项过高,可以重新考虑分类项目的内容应用帕累托图确认改善前后的效果时,改善前及改善后的帕累托图应水平排列且站在同一水平线上,并注明改善取得的效果,以使图表易懂,观察直观.检查表检查表用于多种目的,是一种预先设计的适当的规格用纸,以便于数据简单记录、提取及整理,且能够对检查、确认项目进行毫无遗漏的核对、检查.因此,设计合适的检查表可以将必要的数据整理归纳出来,收集情报并且有条不紊的对需检查确认的项目进行毫无遗漏的点检核对.利用检查表可以迅速地将繁琐数据记录在纸上,方便的知道问题是什么,缺陷集中在什么地方,另外在作直方图、帕累托图时也经常使用检查表.一、检查表的种类及使用检查表按其使用的不同大致可分为：1．记录用检查表记录用检查表是将数据以项目、位置等分类,并在其图表上记录数据或用记号等,能够一目了然的知道,记录完整后的数据大体集中在哪个项目上,是怎样分布的.记录用检查表又可分为如下：1）不良项目调查用检查表用于调查何种不良项目属于多发.n nnmaxmax 假定区间数数据最小值数据最大值X X -2测定单位21⎩⎨⎧定）值和最小值包含进去决界值能否将数据的最大最终（由区间的上下境假定n 假定区间数—minmax X X h =2测定单位2区间的上侧界限值区间的下侧界限值区间的中心值+=u X =X法来获得数据,通过分层等方法,找出不稳定的原因,采取相应的改善措施.管理用管理图.用来控制异常原因出现的管理图.其特点是在进行管理时,按规定的取样方式取样,通过测量和计算,在管理图上打点.当有点子出界或异常须通过管理图点子的判断,说明工程质量不稳定,要找出原因,采取措施,消除异常因素的影响,使工程处于稳定的正常管理状态.管理用管理图常常应用在制造现场.目前公司各部门已对工程内需管理的质量特征值按作业标准书的要求广泛采用管理图用管理图来管理工程.下面结合实例讲述平均值与极差管理图的作成方法：平均值用来分析和管理平均值的变化或群间的波动；极差图主要用来分析和管理群内散差的变化.三、管理图的作成方法手顺1：采集数据手顺2：决定群的数目通常以n=2～5个左右分成一组,也有10个的情形.手顺3：计算每群的平均值nxnxxxx in∑=+++=21手顺4：计算每群的极差RR=minmaxXX-=每群数据的最大值—每群数据的最小值手顺5：计算总平均kxx i∑=即各群的极差的合计/群的数目手顺6：计算极差的平均值kRR i∑=即各群的极差的合计/群的数目手顺7：计算管理线X管理图管理线中心线：XCL=上部管理界限线：RAXUCL*+=2下部管理界限线：R A X UCL *-=2 R 管理图管理线中心线：R CL =上部管理界限线：R D UCL *=4 下部管理界限线：R D LCL *=3R 管理图中,6≤n 以下时,可不考虑下部管理界限线. 管理图用系数表：手顺8：画管理图平均值管理图上点子打圆点●,R 管理图上点子打×点.凡是超出界限这均圈起来,以示区别.四、管理图上界定上下界限的原则管理图中采用三倍标准偏差来确定控制界限,即“±3σ”原则.其原理阐述如下：“±3σ”范围几乎100%描述了质量特征值的总体分布规律,“±3σ”原则与σ无关,无论σ大小,在“±3σ”内都包含了%的质量特征值.五、管理图的演变过程、原理及判断标准详细资料请参阅添附资料.1、判异原则：1点出界就判异虽不是100%正确,但有%的正确率 2界内点排列不随机判异①点子屡屡接近控制界限·连续3个点中至少有2个点接近控制界限常用·连续7个点中至少有3个点接近控制界限·连续10个点中至少有4个点接近控制界限②间断链间断链指链中个别点子跳到另一侧·连续11点中至少10点在一侧·连续14点中至少12点在一侧·连续16点中至少14点在一侧·连续20点中至少16点在一侧③点子集中在中心线附近造成此现象的可能性：弄虚作假；分层不够④点子作周期性变化造成此现象的可能性:操作人员疲劳;原材料有问题惫2、判稳原则：1）连续25个点中界外点为02）连续35个点中界外点为≤1虽然稳态但仍要执行下列26个字3）连续100个点中界外点为≤2虽然稳态但仍要执行下列26个字3、控制图的作用：及时告警.只是在描描点子是不可能起到作用的,只是劳民伤财.所以26个必需牢记：点出界就判异,量出异因,采取措施,保证消除,不再出现,纳入标准.六、管理图的操作步骤详细资料请参阅添附资料.说明：由操作步骤可知实际作成时应先由R图做起,达到统计稳态后,再转入均值控制图,满足统计稳态和技术稳态的要求.七、控制图是如何贯彻预防原则1应用控制图对生产过程进行监控,一有异常发生即可在图上显示现来,立即检查并及时采取措施加以消除,避免了大量不合格品的出现,达到预防的作用2在现场控制图上点子超出控制界限显示异常的较多,此时一定要：查出真因、采取措施、保证消除、不再出现、纳入标准.这样每次循环,就可消除一个异因,达到一种新的状态这样就起到了预防的作用另外,稳态是生产过程中追求的目标,因为在稳态下生产,对产品质量有完全的把握,产品质量特性值落在控制界限内的可能性是%,同时生产也是最经济的,所生产的不合格品最少工程工序能力产品质量受到生产过程状态的影响,而生产过程状态受到“5M1E”的影响,当“5M1E”受到完善的管理和控制时,通常已经消除了系统性的原因的影响,仅存在偶然性因素的影响.这时,可以用工序能力指数反映工序的实际加工能力.工序能力指数就是表示工序能力满足产品质量标准的程度的评价指标.而产品质量指标通常指产品规格、工艺规范、公差等.一、p C 值的计算（1）双向公差要求时,当实际分布中心与公差中心重合时：S 为标准偏差σST T S TC L U p 66-==（2）双向公差要求时,当实际分布中心与公差中心不重合时,要对pC 进行修正,修正的工序能力指数记作pk C .（3）)1(6)1(k ST T k C C LU p pk -*-=-*= （4）其中,k 称为修正系数,且（5）2/T k 公差中心实际分布中心-=（6）这里,实际分布中心是已知的,而 2LU T T +=公差中心（7）公差带L U T T T -= （8）单向公差要求时,有两种情况,一种只有上限要求,另一种只有下限要求.（9）SXT C U p 3-= （10） ST X C Lp 3-=下面结合实例及管理图,讲述工程能力的具体求法.二、工程能力指数等级评价实践证明,工程能力指数不同,T与标准偏差σ的关系不同,其相应的不散布图散布图是用来表示一组成对的数据之间是否有相关性.这种成对的数据或许是「特性-要因」、「特性-特性」、「要因-要因」的关系.在我们的生活及工作中,许多现象和原因,有些呈规则形的关连,有些呈不规则形的关连.例如：物价的高低或消费支出水平有关连；油的粘度与温度的高低有关系；汽车的运转数与出力有关系；等等.我们要了解它,必须藉助统计方法来判断它们之间的关系.下面我们列出了5种散布图,分别是：（1）正相关回转数与出力（2）负相关有的粘度与温度（3）不相关气压与温度（4）弱正相关身高与体重（5）弱负相关温度与步伐散布图的类型可见下列五图. 散布图的绘制程序如下： 1．收集资料至少30组以上2．找出数据中的最大值和最小值.3．准备坐标纸,画出纵轴、横轴的刻度,计算组距. 通常,纵轴代表结果,横轴代表原因.组距的计算应以数据中的最大值减最小值再除以所需社定的组数求得.4．将各组对应数标示在坐标上.5．须填上资料的收集地点、时间、测定方法、制作者等项目.（a)正相关练习：有一工件的加工数如下：请做控制图,并判定计算工程能力X管理图中心线： CL= X上限管理界限： UCL=X+A2R下限管理界限： LCL=X-A2R R管理图中心线： CL=R上限管理界限： UCL=D4R下限管理界限： LCL=D3R 标准偏差：σ=R÷d2。

品质管理

品质管理
生产工程的变异因素：生产工程变异因素越多， IPQC的工作量越大。生产品质越不稳定， IPQC的巡回时间间隔越要缩短。顾客的要求：顾客对制程审查的要求是IPQC 工作重点。最高管理者的要求：最高管理者的要求是 IPQC的工作方向。其他方面的要求：如环境保护方面的要求。

IQC (Income quality control)进料品质管理
IQC工作原理：
审核现场品质反馈
供应商
材料
I
Q C
入库、投入生产拒收、退供应商
补料
反馈
品质管理

IQC所担当的职责：
IQC职责
进料检验
实施检验判定结果标识状态记录报表总结分析
供应商品质管理
跟踪生产中不良材料
品质管理

QC中文全称: 即英文QUALITY CONTROL的简称，中文意义是品质控制，质量检验。其在 ISO8402：1994的定义是“为达到品质要求所采取的作业技术和活动”。有些推行ISO9000的组织会设置这样一个部门或岗位，负责ISO9000标准所要求的有关品质控制的职能，担任这类工作的人员就叫做QC人员，相当于一般企业中的产品检验员，包括进货检验员（IQC）、制程检验员（IPQC）、最终检验员（FQC）和出货检验员（OQC）。
品质管理
TQM 全面质量管理（Total Quality Management，TQM）

一种全面的、全组织范围的提高产品及服务质量的努力——适用于所有组织，无论其规模大小、制造业还是服务业，营利性的还是非营利性的。
品质管理

品管部工作流程：
IN
IPQC

5a创建标准

5a创建标准
在工程或产品开发中，创建5A标准通常是指制定一个高标准的规范或要求，以确保最终的成果或产品达到高质量、高效率、高可靠性、高安全性和高可用性的要求。

以下是5A标准的详细解释：
1.高质量（High Quality）：要求产品或服务的性能和质量达到行业内的领先水平，确保产品在使用过程中表现出色，满足用户的需求和期望。

2.高效率（High Efficiency）：强调在生产、交付和运营过程中实现高效运营，减少浪费，提高工作效率，从而降低成本并增强盈利能力。

3.高可靠性（High Reliability）：要求产品或服务在正常工作条件下能够持续、稳定地运行，减少故障和停机时间，确保客户可以依赖该产品或服务。

4.高安全性（High Safety）：强调在产品设计、制造和操作过程中考虑安全性，防止事故发生，保护人员和设备的安全。

5.高可用性（High Availability）：要求产品或服务在关键时刻能够随时可用，满足客户的需求和期望，提供无故障的运行时间，保证业务连续性。

在制定5A标准时，需要考虑到行业标准和最佳实践，同时结合自身的实际情况和市场需求进行制定。

此外，还需要在实施过程中持续监控和改进，以确保标准的有效性和适应性。

品质管理7大工具

（1）收集数据：n=50,漏气数f=19,
漏气率 p=f/n=19/50=38%
（2）分析原因
通过分析，认为造成漏气主要有两个原因：
①该工序涂密封剂的工人A、B、C三人的操作方法有差异；
②气缸垫分别由甲、乙两家供应商供给，原材料有差异。
因此采用分层法列成表A、表B进行分析。
4
表1 按操作员分层的漏气情况
光线不足
马达座脱料困难固定销设置不当
隔板抽孔脱料困难
导板加工取放困难
屑料清理费时
冲压作业效率低
导柱、顶柱阻碍作业线路
外壳冲剪模托料架不当
其他
设备不当
主干线表示要解决主要问题：作业员、设备、加工方法、其他表示造成问题的四大因素，这样逐步分门别类的将影响因素全部找出。
13
五、直方图
在质量管理过程中，直方图是应用很广的一种统计分析工具。直方图通过对收集到的数据的分布特征、过程能力指数等，并能判断和预测产品的质量状况和不合格率。
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1 收集数据并作记录 2 找出数据中的最大值与最小值 3 求极差为148-121=27 4 决定组数k
➢ 参照下表：现取k=10
数据数组数
1~50 5~7
51~100 101~250 251~ 6~10 7~12 10~20
16
5 求组距h
➢ H=极差÷组数（27/10≈3)
6 求各组上限、下限(由小而大顺序)，精确到组距的下一位
LCL x x A 2 R
D3 0
0
0
0
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1、收集数据
– 选择子组大小，频率和子组数量 – 建立控制图及记录原始数据 – 计算每个子组的X平均值和极差R – 选择控制图的刻度 – 将平均值和极差画到控制图上。

品质检验质量管理

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抽样检验的基本概念
1、抽样检验的概念 1) 所谓抽样检验是指从交验的一批产品（批量为
N）中，随机抽取一个样本（由n个单位产品组成）进行检验，从而对批产品质量作出批断的过程。抽样检验示意如图4-1所示。 2) 抽样检验的目的是“通过样本推断总体”，而其期望则在于“用尽量少的样本量来尽可能准确地判定总体（批）的质量”。而欲达到这一目的和期望，传统的“百分比抽样”是不科学的、不合理的，通过多少年来的理论研究和实践证明只有采用“统计抽样检验”才能保证科学、合理地实现这一目的和期望。
确认 3、制程品质异常的跟踪、确认及处理 4、特采案件的确认与跟踪处理 5、原材料、半成品和成品的检验判定及审核
确认 6、原材料或成品不合格项联络与改善后的检
定作业
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7、各项检验报表的审核确认 8、托外加工成品检验及记录 9、品质检验人员的工作安排与调度 10、品检人员的工作安排与调度 11、制程检验及记录 12、托外加工物品制程检验及记录 13、供应商的辅导 14、客户品质抱怨之处理 15、上级交办事项之执行及回报
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品管课机能： 1、供应商提供样品的审查与确认 2、各项统计资料的收集、整理、分析，针
对不符合项提出改善要求，对改善成效的审查与确认 3、重要不合格的判定及跟踪处理 4、成品出货的确认放行 5、检验标准的制定和检验作业指导书的拟定与审核 6、检验测量和试验中仪器及治具的规划
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7、月品质检讨会议的联系及会议决定事项的记录及跟踪处理
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16、新产品试制过程中的样品确认 17、成品退货的检定与分析提报 18、样板的标识与管理 19、质量会议资料的整理与提报 20、质量会议的收集、传迅与处理 21、检测设备的管理，计量仪器有效性的监察 22、成品各项功能试验 23、新产品新规格之品质验证 24、新模具之品质检验 25、商检样品确认 26、上级交办事项之执行及回报