箱体类零件夹具定位机构的智能化设计

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机床夹具定位机构的设计

⑵如下2.34图采用自位支承结构，消除定位元件限制绕某个(或两个) 坐标轴转动方向的自由度的作用。
⑶改变定位元件的结构，消除重复限制自由度的支承，把圆柱销改为削边销就是典型的例子。 ⑷提高定位基准之间、定位元之间的位置精度，避免重复定位的干涉。
第三节
机床夹具定位机构的设计3 ---定位误差的分析计算
②当加工要素位于两孔之外时，转动θ1后误差最大；
tan1 D1 d1 1min D2 d2 2 min 2L
③当加工要素位于两孔之间时，转动θ2后误差最大；
tan2 D2 d 2 2 min D1 d1 1min 2L
③定位心轴与圆孔过盈配合时：
Y 0
以定位心轴水平放置时为例：
d 1 Td1
0
d0 Td
例：如图加工通槽，保证30°±20′计算定位误差
18H 8(
0.027 0
) / f 7(
0.016 0.034
)
3.以外圆在V形块上定位时的定位误差：
基准位移误差：
" ' Y H1 H1 O'O"
z x 2次重复限制， 3次重复限制
V3
限制了：x z 限制了： x z 限制了： y z
xz
OO
' "
O ' A' sin

2

O " A" sin

TD 2 sin

2
0.707TD
2
Y 0.707 TD
3.以外圆在V形块上定位时的定位误差：
对于尺寸H1：
3.以外圆在V形块上定位时的定位误差：

《机械制造技术(第2版)》思考与练习答案15

思考与练习项目一一、填空题1．机械制造工艺过程一般包括和机械装配工艺过程。

2．工作地点、工人、和连续作业是构成工序的四个要素，其中任何一个要素发生改变即成为新的工序。

3．工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为。

4．如果同时用几把刀具（或复合刀具）加工不同的几个表面，也可以看作是一个工步，称为。

5．在原材料或毛坯制造成为零件过程中，按照其质量m的变化，零件的成形方法可分为、材料累加方法和材料去除方法。

6．冲压是指利用冲模和冲压设备对材料施加压力，使其产生或分离，获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的加工方法。

7．刨削是指刨刀与工件在水平方向做运动的切削加工方法。

8．钻孔后常用和来进行半精加工和精加工。

二、选择题1．划分生产类型是根据产品的（）。

A．尺寸大小和特征B．批量C．用途D．生产纲领2．在同一台钻床上对工件上的孔进行钻—扩—铰，应划分为（）。

A．三次走刀B．三个工步C．三个工位D．一个复合工步3．（）是构成机械加工工艺过程的最小单元。

A．工序B．工步C．安装D．走刀4．在实心材料上加工孔，应选择（）。

A．钻孔B．扩孔C．铰孔D．镗孔5．车削加工方法最适于加工的零件是（）零件。

A．平板类B．轴类C．箱体类D．轮齿成形类三、判断题1．加工工件时，一次安装只能有一个工位。

（）2．刨削加工每个往复行程中的回程不进行切削，所以其加工过程不连续。

（）3．车、铣、钻、铸、锻均属于金属切削加工。

（）4．粉末冶金是一种材料累加的成形方法。

（）5．插削主要用于加工工件的内表面，如键槽、花键、多边形孔等。

（）四、问答题1．简述工序、安装、工位、工步、走刀之间的关系。

2．简述镗削与车削的异同点。

3．简述特种加工的特点。

项目二一、填空题1．根据零件表面发生线形成的方式不同，零件表面的形成方法可分为、成形法、和相切法四种。

2．在多余材料不断被刀具切除的过程中，工件上通常存在三个依次变化着的表面，即待加工表面、已加工表面和。

箱体部件自动化装配工装夹具设计

实施效果：通过自动化装配，提高了生产效率，降低了人工成本，并保证了产品质量。
经验总结：在设计中注重细节，充分考虑实际生产需求，不断优化设计方案，以达到最佳效果。
案例背景：某工厂在箱体部件自动化装配过程中，遇到了生产效率低下、产品质量不稳定等问
01
题。为了解决这些问题，该工厂决定设计一套自动化装配工装夹具。
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文字，以便观者准确地理解您传达的思想
工装夹具设计：该工厂根据箱体部件的特点和生产工艺要求，设计了一套自动化装配工装夹具。该夹具采
02
用了高精度的气动元件和传感器，实现了对箱体部件的快速、准确、稳定的定位和夹紧。
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自动化装配可以提高生产效
率和质量。
工装夹具是实现自动化装配的关键设备。
设计合理的工装夹具能够保证箱体部件的精度和稳定性。
提高生产效率：通过自动化装配工装夹具的设计，提高箱体部件的生产效率，减少人工操作的时间和成本。
保证产品质量：工装夹具的设计可以确保箱体部件在装配过程中的稳定性和精度，从而提高产品质量。
定义：夹紧装置是箱体部件自动化装配工装夹具的重要组成部分，它的作用是固定工件，防止工件在加工过程中产生位移。
组成：夹紧装置通常由动力源、传动机构和夹紧元件组成。
类型：根据动力源的不同，夹紧装置可分为手动夹紧、气动夹紧、液压夹紧和电动夹紧等类型。
性能要求：夹紧装置的性能直接影响到加工质量和效率，因此需要具备结构简单、操作方便、夹紧力稳定、反应速度快等特点。
夹具的设计需要符合公司的标准和规范夹具的设计需要满足生产工艺的要求夹具的设计需要考虑到生产效率的提高夹具的设计需要考虑到产品的质量和稳定性

机械加工工艺规程设计—机床夹具与工件定位

（3）夹紧元件：是执行夹紧的最终元件，直接与工件接触的元件。如各种螺钉、压板等。
一般情况把夹紧元件和中间传动机构统称为夹紧机构。有的时候以上三者也会混在一起，很难区别。
对夹紧装置的基本要求
1) 夹紧时应保证工件的定位，而不能破坏工件的定位。 2) 夹紧力的大小应适宜，既要保证工件在整个加工过程中位置稳定不变，还不能产生振动、变形和表面损伤。 3) 应根据生产类型设计相应的夹紧机构。 4) 为防止夹紧后自动脱开，夹紧机构须具备良好的自锁性能。
只考虑切削力（或切削矩）对夹紧的影响，并假设工艺系统是刚性的，切削过程是稳定不变的，然后找出加工过程中对夹紧最不利的状态，按静力平衡原理求出夹紧力，最后乘上安全系数（粗加工取2.5-3，精加工取1.5-2）。
在实际夹具设计中，对于夹紧力的大小并非所有情况都要用计算确定。如手动夹紧用经验法或类比法。
有些重、大、复杂的工件，往往先在待加工处划线，然后装上机床，按所划的线进行找正定位。
适用场合：生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。图4-6 工件划线找正装夹工件的装夹方法
2．机床专用夹具装夹法所谓机床专用夹具，是指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。
2）经验类比法。前面说过，精确计算夹紧力的大小是件很不容易的事，因此在实际夹具设计中，有时不用计算的方法来确定夹紧力的大小。如手动夹紧机构，常根据经验或用类比的方法确定所需夹紧力的数值。但对于需要比较准确地确定夹紧力大小的，如气动、液压传动装置或容易变形的工件等，仍有必要对夹紧状态进行受力分析，估算夹紧力的大小。
图4-20 辅助支承应用 1—加工面 2—辅助支承
图4-21 推式辅助支承 1—支承滑柱 2—推杆 3—半圆键 4—手柄 5—钢球

减速箱箱体加工工艺及夹具设计说明书

夹具的维护：定期检查夹具的磨损情况，及时更换磨损严重的零件
夹具的保养：定期对夹具进行清洁和润滑，保持夹具的良好工作状态
夹具松动：检查夹具紧固螺钉是否松动，如有松动，拧
紧螺钉
夹具磨损：检夹具变形：检夹具损坏：检夹具调整不当：夹具使用不当：
查夹具磨损情查夹具变形情查夹具损坏情检查夹具调整检查夹具使用
粗加工工艺流程：包括毛坯加工、半精加工和精加工毛坯加工：使用车床、铣床等设备进行粗加工，去除大部分材料半精加工：使用磨床、铣床等设备进行半精加工，提高加工精度精加工：使用磨床、铣床等设备进行精加工，达到设计要求的精度和表面粗糙度
半精加工工艺流程：粗加工、半精加工、精加工半精加工设备：数控机床、铣床、磨床等半精加工材料：铝合金、不锈钢、铸铁等半精加工方法：铣削、磨削、车削等半精加工精度：0.01mm-0.1mm 半精加工注意事项：保证加工精度，避免加工缺陷，提高加工效率。
精加工工艺流程：粗加工、半精加工、精加工
精加工设备：数控机床、磨床、铣床等
精加工材料：铝合金、不锈钢、铸铁等
精加工精度：公差等级、表面粗糙度等
精加工质量控制：工艺确：确保工件在夹具中的位置准确
无误
夹紧可靠：保证工件在加工过程中不会松
动
降低生产成本：通过优化加工工艺、夹具设计等降低生产成本
提高产品质量：通过优化加工工艺、夹具设计等提高产品质量
提高夹具的稳定性和可靠性
优化夹具的结构设计，提高夹具的加工效率
采用先进的夹具材料和制造工艺，提高夹具的精度和耐用性
优化夹具的布局和设计，提高夹具的通用性和灵活性
加工工艺优化：提高加工精度，降低加工成本夹具设计优化：提高夹具稳定性，降低夹具磨损协同优化：加工工艺和夹具设计相互配合，提高生产效率优化效果：提高产品质量，降低生产成本，提高生产效率

浅谈智能制造系统中机器人工装夹具设计

浅谈智能制造系统中机器人工装夹具设计摘要：新时代智能制造行业的不断进步与发展，这也推动了智能制造行业的不断进步。

现在社会技术进步推动了机器人的运用和发展，在智能制造系统中机器人工装夹具的设计需要充分考虑各种因素，需要对机器人工装夹具进行科学设计，不断提高工装夹具设计的质量，这样才能够提高智能制造系统中机器人的质量。

关键词：智能制造系统；机器人；工装夹具；设计分析引言现代社会，科学技术在不断的进步，机器人在社会生产、生活实践中得到了广泛的运用。

在制造业发展的过程中，机器人在其中扮演着重要角色。

机器人在整个智能制造系统中具有重要的作用，尤其是工装夹具的设计与安装，这会直接影响机器人的水平。

现在机器人工装夹具的安装逐渐得到了人们的广泛关注，尤其是当人们意识到智能制造系统的稳定性与完善性。

在机器人的工装夹具安装工作开展的过程中，必须要做好工装夹具的安装、焊接以及检验工作，要确保工装夹具安装的质量。

一、智能制造系统中机器人工装夹具设计工作开展的必要性分析在智能制造系统中机器人工装夹具设计安装工作开展的过程中必须要注重工装夹具安装质量的提高，只有这样才能够确保智能制造系统的完善性，只有这样才能够让机器人能够实现稳定高效的运用。

工装夹具是机器人中最为基础的设备，工装夹具的安装是确保智能制造系统中的其他设备能够正常运行的一个基本前提。

工装夹具在智能制造系统中具有重要作用，在机械加工工作开展的过程中，工装夹具是负责相关设备的定位、装备、焊接以及安装工作。

工装夹具安装，工装夹具安装的质量，这是影响智能制造系统正常工作开展的基本因素。

因此，在智能制造系统中机器人工装夹具设计与安装工作开展的过程中，一定要充分考虑相关因素，明确智能制造系统中机器人工装夹具设计工作开展的基本要求以及设计安装的最终目标，然后，运用好技术设备条件，发挥工装夹具安装者的积极性，努力提高机器人工装夹具安装的质量，这样才能够为智能制造系统作用发挥提供充分条件。

机床夹具定位机构的设计PPT114页

机床夹具定位机构的设计
56、死去何所道，托体同山阿。 57、春秋多佳日，登高赋新诗。 58、种豆南山下，草盛豆苗稀。晨兴理荒秽，带月荷锄归。道狭草木长，夕露沾我衣。衣沾不足惜，但使愿无违。 59、相见无杂言，但道桑麻长。 60、迢迢新秋夕，亭亭月将圆。
Байду номын сангаас
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克

变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计说明书

摘要在整个毕业设计过程中，综合应用工程图学，机械设计、机械制造工艺学、机械几何精度设计等相关理论知识。

本设计为变速箱箱体零件的加工工艺规程及专用夹具设计。

在工艺规程设计过程中，详细分析箱体零件的技术要求，变速箱箱体的主要加工表面是平面及孔系，一般来说保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易，因此，本设计遵循先面后孔的原则，并明确划分粗、精加工阶段。

在进行镗孔专用夹具设计中，阐述了定位方案的选择、夹紧机构的设计、镗模主要零件设计，运用AutoCAD完成此专用夹具的装配图和夹具零件图。

关键词：变速箱；加工工艺；夹具设计；第一章零件的工艺分析及生产类型的确定ABSTRACTIn the whole process of graduation design, the comprehensive application engineering graphics, mechanical design,mechanical manufacturing technology, mechanical geometry precision design and related theory knowledge. This design for gear-box parts processing procedure and special fixture design. In process planning process, a detailed analysis of the technical requirements of the case accessories, gear-box main processing surface is flat and hole department, generally guarantee machining precision of the plane than guarantee hole machining precision of the department, therefore, this design to follow the principle of after make face first, and clearly hole diameter, finishing stage division. Special fixture design in boring, expounds the positioning of the choice, clamping mechanism design, boring major parts design, mould using AutoCAD complete this special jig's drawings and fixture detail drawings.Keywords: transmission; Processing craft; Fixture design;第一章零件的工艺分析及生产类型的确定1.1零件的分析箱体类零件时机器及其部件的基础件，变速箱箱体的主要作用是支撑各传动轴、轴承、套、和齿轮，并且保证各轴几间的中心距及平行度，按规定的传动关系变速并协调地运动。

智能化工装夹具的设计理念与实现途径

智能化工装夹具的设计理念与实现途径智能化工装夹具的设计理念与实现途径随着科技的不断发展，智能化已经渗透到了各行各业，工装夹具作为制造业中不可或缺的一部分，也不例外。

智能化工装夹具的设计理念与实现途径成为了行业的研究热点。

本文将探讨智能化工装夹具的设计理念以及实现途径。

首先，智能化工装夹具的设计理念是以提高生产效率和质量为核心。

传统的工装夹具在操作过程中需要依靠人工进行调整和操作，容易出现误差，而智能化工装夹具能够通过传感器、控制器等装置实时监测和调整工装夹具的位置和角度，使得工装夹具的操作更加准确和精确，从而提高生产效率和质量。

其次，实现智能化工装夹具的设计途径主要包括传感器技术、控制技术和通信技术的应用。

传感器技术可以通过安装在工装夹具上的传感器实时获取工装夹具的位置、角度、压力等信息，从而实现对工装夹具的监测和调整。

控制技术可以通过编程实现对工装夹具的自动控制，根据传感器获取的数据进行相应的调整，进一步提高工装夹具的操作精度。

通信技术可以将工装夹具的信息传输给控制系统或其他设备，实现工装夹具与其他设备的联动和协同工作。

另外，智能化工装夹具的设计还需要考虑人机交互界面的设计。

智能化工装夹具需要与操作人员进行交互，传统的按钮和开关已经不能满足需求，因此可以采用触摸屏、语音控制等技术，使得操作更加便捷和智能化。

最后，智能化工装夹具的设计还需要考虑数据的采集和存储。

智能化工装夹具能够实时获取大量的操作数据，这些数据可以用于分析和优化生产过程。

因此，设计中需要考虑如何采集并存储这些数据，以便后续的分析和应用。

总之，智能化工装夹具的设计理念是以提高生产效率和质量为核心，通过传感器技术、控制技术和通信技术的应用实现工装夹具的智能化。

此外，还需要考虑人机交互界面的设计和数据的采集与存储等方面。

随着智能化技术的不断发展，相信智能化工装夹具将在制造业中发挥越来越重要的作用。

机床夹具智能化设计系统

机床夹具智能化设计系统.txt如果真诚是一种伤害，请选择谎言；如果谎言是一种伤害，请选择沉默；如果沉默是一种伤害，请选择离开。

第16卷第3期1997年5月机械科学与技术M ECHANICAL SCIENCE TECHNOLOGYVol. 16 No . 3May 1997..田锡天机床夹具智能化设计系统*田锡天( 西北工业大学西安710072)摘要夹具方案设计专家系统是实现夹具设计自动化的有效途径。

本文重点讨论了机床夹具智能化设计系统的结构, 基于特征的回转体零件信息描述, 夹具方案设计专家系统和夹具装配图设计等技术, 并开发了专用夹具设计原型系统SFDS。

关键词夹具CAD 专家系统特征中图号TP39. 72引言夹具是制造企业中重要的基本工艺装备, 广泛使用于加工、检验和装配等制造过程中。

然而在CAD/ CAM 技术广泛使用, CIMS 大力发展的今天, 夹具设计却仍处于传统的手工设计阶段, 这不仅影响夹具设计的效率和质量, 而且不能满足CAD/ CAM 集成的需要。

计算机辅助夹具设计( Computer Aided Fixture Design CAFD) 是解决这一问题的根本方法。

相对说来, CAFD 是一个新领域。

国外在80年代初才开始这方面的研究工作。

最旱的研究者采用Prolo g 语言开发了一个夹具设计专家系统, 只能在用户给定夹具方案后选择合适的夹具元件。

之后, 许多学者在夹具定位算法和夹具空间布置等方面进行了研究。

国内在CAFD 方面的研究还很少, 并且主要集中在组合夹具拼装和夹具元件图形库的建立方面。

总之, CAFD 还处于研究阶段, 而专用夹具方案的自动设计技术则更不成熟, 主要依靠人机交互来实现。

在专用夹具设计中, 方案设计是最重要的方面, 对夹具设计的质量具有决定性的影响。

而目前的CAFD 技术尚不能解决方案的自动化设计问题。

这是因为方案设计是一种创造性活动, 需要综合运用许多学科的专门知识和丰富的经验, 经过思考和推理, 才能得到正确合理的设计。

《金属工艺学》下册习题答案

一、填空题1．在切削加工过程中,工件上会形成三个表面,它们是已加工表面、待加工表面、和过渡表面 ;2．切削运动分主运动和__进给运动___两类;3．切削用量包括切削速度、进给量和___背吃刀量___;4. 刀具静止参考系主要由基面、主切削面、正交平面所构成;5.0γ是前角的符号,是在正交平面内测量的前刀面与基面间的夹角;6.s λ是刃倾角的符号,是在切削平面内测量的主切削刃与基面间的夹角;7.过切削刃上的一个点,并垂直于基面和切削平面的是正交平面 ;8. 为了减小残留面积,减小表面粗糙度Ra 值,可以采用的方法和措施有：减小主偏角、减小副偏角和减小进给量 ;9.常见切屑种类有：带状切屑、节状切屑和崩碎切屑 ;10. 切屑厚度压缩比是切屑厚度与切削层公称厚度之比值,其数值越大,切削力越大,切削温度越高,表面越粗糙;11．总切削力可分解为切削力、进给力和背向力三个切削分力; 12.刀具磨损的三个阶段是：初期磨损阶段、正常磨损阶段和急剧磨损阶段; 刀具重磨和换刀应安排在正常磨损阶段后期、急剧磨损发生之前;13．刀具耐用度是指刀具从开始切削至磨损量达到规定的磨钝标准为止的实际切削总时间;14．产生积屑瘤的条件是：①切削塑性金屑,②中等切速切削,粗加工加工时可利用积屑瘤,精加工加工时尽量避免产生积屑瘤;15．用圆柱铣刀铣平面时,有两种铣削方式,即逆铣和顺铣 ;一般铣削常采用逆铣 ; 16．对钢材精车时用高速,其主要目的是避免产生积屑瘤 ;17.磨削加工的实质是磨粒对工件进行刻划、滑擦和切削三种作用的综合过程;18.砂轮的硬度是磨粒受力后从砂轮表面脱落的难易程度 ,工件材料硬,应选用硬度较软砂轮,磨削有色金属等软材料时,应选用较硬砂轮;19．机床上常用的传动副有带传动、齿轮传动、齿轮齿条传动、丝杠螺母螺杆传动和蜗轮蜗杆传动 20．机床传动系统中,常用的机械有级变速机构有：滑移齿轮变速、离合器式齿轮变速等21．对于刚度好、长度长、余量多的外圆面,先用横磨法分段进行粗磨,相邻两段间有5-10的搭接,工件上留下～的余量,再用纵磨法精磨,这种加工方法称为综合磨法;22．珩磨一般在专门的珩磨机床上进行,珩磨头与机床主轴应浮动连接;单件小批生产时亦可在改装的立式钻床或卧式车床上进行;23．根据齿轮传动的特点和不同用途,对齿轮精度的主要要求有： ①运动的准确性；②传动的平稳性；③齿面承裁的均匀性;24．渐开线圆柱齿轮副分成13个精度等级,其中0、1、2级为远景级,7级精度为基本级;25．机床主轴上的齿轮,圆周速度高,其传动的平稳性精度要求高些；测量仪器及分度机构上的齿轮,要求传递运动准确,其传递运动的准确性精度要求高些；起重机械及矿山机械上的齿轮,传递功率大,其载荷分布的均匀性精度要求高些;26．插齿时,分齿运动控制的是插齿刀与齿轮坯之间保持一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的;27．剃齿主要是提高齿形精度和减小齿面粗糙度值;28. 珩齿主要是减小热处理后的齿面粗糙度值;29．一个或一组工人,在同一工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程,称为工序; 30．为保证加工表面和非加工表面的位置关系,应选择非加工表面作为粗基准;31．以工件的重要表面作为粗基准,目的是为了__保证重要加工面均匀___;32．铸件、锻件、焊接件毛坯须进行时效处理;33.生产类型一般分为单件小批生产、中批、中量生产、大批大量生产;34.确定加工余量的方法有查表法、估计法和分析计算法;35.渗氮常安排在粗磨之后, 精磨之前之前;36.通常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和夹具定位的方法;37.工件加工顺序安排的原则是先粗后精、先主后次、先基面后其它、先面后孔;38．研磨时,研磨剂与工件表面之间产生机械作用、化学作用,从而达到较小的表面粗糙度值和较高的尺寸精度;39.调质处理常安排在粗加工之后之后, 半精加工之前;40．为保证加工表面和非加工表面的位置关系,应选择非加工表面作为粗基准;41．与纵磨法相比,横磨的生产率高 ,表面质量低 ;42．V型块定位元件适用于工件以外圆表面定位;43. 18.砂轮的五个特性参数是：磨料、粒度、组织、结合剂和硬度 ;44.铣削加工时,工件的进给方向与铣刀转动方向一致的称为顺铣,方向相反的则称为逆铣 ;采用方法加工,加工表面质量较好,铣刀寿命较高;对于进给丝杆和螺母有间隙的铣床,采用顺铣方法加工会造成工作台窜动;45. 齿轮加工按轮齿成形原理分成形法和展成法两类,铣齿加工属法,滚齿加工属展成法法;其中展成法加工的加工精度高、生产率高,一把刀可加工相同模数、压力角的任何齿数的齿轮;二、判断题X 1.刀具的前角越大,切削越轻快,产生热量越少,所以切削温度越低;X2.用中等速度切削脆性材料时容易产生积屑留;√3.车削细长轴类零件外圆时,最好采用主偏角为90°的车刀;√4.刀具的主偏角和副偏角选得适当小些,可以减小表面粗糙度;√5.高速钢的工艺性比硬质合金好,所以用于制造各种复杂刀具;×6. 高速钢刀具与硬质合金刀具相比,应选用较小的前角和后角;X 7．加工塑性材料与加工脆性材料相比,应选用较小的前角和后角;√8．工艺系统刚度较差时如车削细长轴,刀具应选用较大的主偏角;√9．精加工与粗加工相比,刀具应选用较大的前角和后角;√10．高速钢并不是高速切削的刀具材料,虽然它的韧性比硬质合金高;√11．硬质合金主要用于制造形状比较简单的切削刀具;√12．刀具前角的大小,可根据加工条件有所改变,可以是正值,也可以是负值,而后角不能是负值;X 13. 切屑的种类是由工件的材料决定的,无法改变;√14．粗加工时产生积屑瘤有一定好处,故常采用中等切速粗加工；精加工时必须避免积屑瘤的产生,故切削塑性金属时,常采用高速或低速精加工;X15.切削温度是指刀尖处的最高温度;√16.在三个切削分力中,车外圆时切削力Fc最大,磨外圆时背向力Fp最大;√17．切削用量三要素对切削力的影响程度是不同的,背吃刀量切削深度影响最大,进给量次之,切削速度影响最小; X 18.在切削用量中,对切削热影响最大的是背吃刀量切削深度,其次是进给量;√19. 钻孔时的背吃刀量切削深度等于钻头的半径;X 20.扩孔可完全校正钻孔的轴线偏斜;√21.在钻床上钻孔容易出现轴线偏斜现象,而在车床上钻孔则容易出现孔径扩大现象;√22．适宜镗削的孔有通孔、盲孔、台阶孔和带内回转槽的孔;X 23．在工件装夹的稳定性、工作台运动的平稳性、刀具的耐用度等方面,顺铣均优于逆铣;√24．在一般情况下,铣削的生产率高于刨削,但对于窄长平面,刨削的生产率高于铣削;X25．珩磨孔既能提高孔的尺寸精度、形状精度,减少表面粗糙度,又能提高孔与其他相关表面的位置精度;√26．滚压螺纹时,由于材料的纤维未被切断,所以与车削的螺纹相比,其强度和硬度都较高;√27．成形法加工齿轮是利用与被切齿轮的齿槽截面形状相符的刀具切出齿形的方法;√28．选择齿轮滚刀时,只需根据被切齿轮的模数和压力角选择即可,而不要像选择齿轮铣刀那样,还要考虑被切齿轮的齿数;√29．展成法加工齿轮是利用齿轮刀具与被切齿轮保持一对齿轮啮合运动关系而切出齿形的方法;X30．剃齿主要用于消除淬火后的氧化皮和轻微磕碰而产生的齿面毛刺与压痕,可有效地减小齿面粗糙度值;X31．剃齿相当于一对直齿圆柱齿轮传动,是一种“自由啮合”的展成法加工;√32．剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度,但不能修正分齿误差,其分齿精度应由前工序保证;X33．珩齿主要用于加工滚齿或插齿后未经淬火的圆柱齿轮;√34．磨齿是齿形精加工的主要方法,它既可加工未经淬硬的轮齿,又可加工淬硬的轮齿;√35一般来说,车螺纹的精度高、生产率低,而铣螺纹的精度低、生产率高;√36螺纹梳刀只能加工精度低的螺纹,但生产效率高;X37滚齿可以加工内齿轮、双联或多联齿轮;X38插齿的效率高于滚齿;X39研齿既能提高齿轮的精度等级,又能减小齿面的的表面粗糙度Ra值;X40有色金属的精加工适合采用磨削的方式;X41钻—扩—铰可保证箱体类零件孔系间的位置精度要求;X42.精基准是零件精加工中所用基准√43.粗基准一般只能使用一次;三、选择题1.在正交平面上测量的角度有 CA 刀倾角λsB 主偏角KrC 前角r02.将工件上的被切削层转化成切屑所需要的运动是 BA 主运动 B进给运动 C旋转运动3.切削时,刀上与工件加工表面相对应的面是 BA前面 B 主后面 C 副后面4.实验证明,在中速切削 A 材料时容易产生积屑瘤;A 塑性B 脆性C 陶瓷5.当车削特别长的轴类零件时,必须附加辅助支承 AA 中心架或跟刀架 B鸡心夹头 C花盘 D顶尖6.大批量生产中,加工各种形状的通孔常用方法是 CA 刨削B 插削C 拉削7.粗加工时车刀角度选择正确的是 DA 前角大值B 后角大值C 前后角都大D 前后角都小8.刀具磨钝限度,通常用 B 作标准;A.刀尖磨损量；B. 刀具后面的磨损程度；C.前刀面月牙洼的深度；D.后刀面磨损的厚度即深度;9.对刨削加工特点说法正确的是 CA 生产效率高B 加工质量好C 生产成本低D 以上都不正确10.对磨削加工说法正确的是 CA 不能磨淬火钢B 适应性差C 精度高D 不能磨一般金属11.铰刀的刀齿有： C～3个；～4个；～12个;12.扩孔钻的刀齿有： B～3个；～4个；～8个；～12个;13.车外圆时,能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是 AA.刃倾角大于0°；B.刃倾角小于0°；C.刃倾角等于0°;14.车削时,切削热传出的途径中所占比例最大的是： CA.刀具；B.工件；C.切屑；D.空气介质;15.钻削时,切削热传出的途径中所占比例最大的是： BA.刀具；B.工件；C.切屑；D.空气介质;16．K类硬质合金刀具常用于切削 C 材料;A.不锈钢B.耐热钢 C .铸铁 D.一般钢材17．P类硬质合金刀具常用于切削D材料;A.不锈钢B.耐热钢C.铸铁D.一般钢材18．车单线螺纹时,为获得准确的螺距,必须： DA.正确调整主轴与丝杠间的换向机构；B.正确分线；C. 正确刃磨车刀；D. 保证工件转一周,车刀纵向移动一个螺距P；19．在某齿轮传动系统中,电动机直接带动I铀,I轴通过一对啮合的齿轮带动Ⅱ轴,Ⅱ轴与Ⅲ轴之间以及Ⅲ轴与Ⅳ轴之间均有一个变速用的三联滑移齿轮副;问当电机转动时,Ⅳ轴可以获得不同转速的种数是：C种；种；种；种;20．某机械传动系统,电动机由带轮带动I轴,I轴通过一个双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴,Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动;问当电机转动时,Ⅲ轴可以获得不同转速的种数是： B种；种； C2种;21．车螺纹是加工螺纹常用方法之一;这种方法多用于： AA.单件小批生产；B. 大批、大量生产；C.各种类型的生产;22．与切削螺纹相比,滚压螺纹的优点有： AA.生产率高；B.适用于各种生产类型；C.可加工多种零件上多种螺纹;23．精细车铝合金应选用的刀具材料是：DA.高速钢；类相当于钨钛钴类硬质合金；类相当于钨钴类硬质合金； D.金刚石刀具;24．4号齿轮铣刀用以铣削21～25齿数范围的齿轮,该号铣刀的齿形按下列哪一个齿数齿轮的齿槽轮廓制作： A ；；；； ;25. D 是一种定位不足而影响加工精度的现象;A.完全定位B.不完全定位C.过定位D.欠定位26.零件机加工顺序的安排,一般是 A ;A.先基准表面,后其它表面B.先次要表面,后主要表面C.先精加工,后粗加工D.先孔,后平面27.选择粗基准时,若要保证某重要表面余量均匀,则应选择 BA.余量小的表面B.该重要表面C.半精加工后的表面D.任意28.φ60H6铝合金箱体孔的加工方案可以是 DA.钻—扩—粗铰—精铰B.粗镗—半精镗—粗磨—精磨C.钻—扩—拉D.粗镗—半精镗—精镗—精细镗29. C是自为基准的加工A.钻孔B.镗孔C.铰孔D.磨孔30.在加工前,使工件在机床或夹具上占据一正确位置的过程,称为 A ;A.定位B.夹紧C.分度D.安装四、名词解释1.刀具寿命：刀具从开始切削到完全报废,实际切削时间的总和;2.刀具耐用度：刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准所经历的实际切削时间;3.砂轮的自锐性：砂轮在磨削过程中自行推陈出新,保持自身锋锐的特性;4.切削层公称横截面积：是在给定瞬间,切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积;5.切削层公称宽度：是在给定瞬间,作用主切削刃截形上两个极限点间的距离,在切削层尺寸平面中测量;6.定位：确定工件在机床上或夹具中具有正确位置的过程;7.夹紧：工件定位后将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变的操作;8.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容;9.工序：一个或一组工人,在同一工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程;五、简答题：1.刀具材料应具备哪些基本性能常用的刀具材料有哪些1刀具材料应具备：硬度较高；强度和韧性较好；耐磨性较好；热硬性较好；工艺性较好;2常用的刀具材料：碳素工具钢；合金工具钢；硬质合金；高速钢;2. K01、K30、P01、P30是什么刀具材料各适合于加工哪类工件材料在怎样的加工要求下选用答：K01是钨钴类硬质合金、适合精加工铸铁、青铜等脆性材料；K30是钨钴类硬质合金,适合粗加工铸铁、青铜等脆性材料；P01是钨钛钴类硬质合金、适合精加工钢件；P30是钨钛钴类硬质合金、适合粗加工钢件；3.较易形成带状切屑的条件有那些①切削低碳钢时；②较小的进给量和背吃刀量；③较高的切削速度；④较大的前角;4.简述切削热的来源和切削热传出的途径切削热的三个主要来源是：1被加工材料的变形切屑变形、2切屑与前刀面的摩擦3后刀面与工件已加工表面摩擦；切削热传出的四条途径是：切屑、工件、刀具和周围介质;5.机床传动系统中,最常见的机械传动方式有：带传动,齿轮传动,蜗杆传动,齿轮齿条传动,丝杠螺母螺杆传动;6.磨削轴上外圆时常走几次“光磨行程”,其目的是：①减少工件因工艺系统弹性变形所引起的形状误差,②减小外圆表面粗糙度值;7.在精密和超精密研磨、珩磨、超级光磨、抛光加工方法中,哪些加工方法不能提高工件的尺寸精度哪些加工方法不能降低表面粗糙度值不能提高工件尺寸精度的是：超级光磨、抛光不能降低表面粗糙度值的是：抛光8.逆铣和顺铣各有什么特点解：顺铣是指铣削工件时铣刀的回转方向与工件的进给方向相同；逆铣是指铣刀的回转方向与工件的进给方向相反;特点：1顺铣刀具使用寿命长,逆铣刀具易磨损,寿命短;2顺铣加工过程平稳,逆铣加工过程易周期性振动;3顺铣机床工作台可能窜动,逆铣工作台运动平稳;9.插削主要用于加工那些表面解：主要用于单件小批量生产中加工零件的内表面,如孔内键槽、方孔、多边形孔和花键孔等;也可以用于加工某些不便于铰削或刨削的外表面;10.拉削的进给运动是由什么实现的解：利用拉刀刀齿的齿升量实现的;11.常用螺纹加工的方法有那些解：常用的有车削、铣削、攻螺纹和套螺纹、滚压及磨削;12.试述积屑瘤的形成及其影响答：１、形成：积屑瘤是由于切屑前刀面在切削过程中剧烈磨擦而形成的;切削沿前刀面流出时,在一定温度和压力作用下,靠近刀刃附近的切削底层金属与前刀面发生剧烈的磨擦,与前刀面接触的切削底层受到很大的磨擦阻力,促使要削底层金属流速减慢,甚至接近于零,这层流速减慢的金属称为滞流层;当磨擦阻力超过切削本身的分子结合力时,切削滞流层金属与切削分离,粘结在前刀面上刃上而形成积屑流;2影响积屑瘤对切削过程的影响可以总结为以下几点：保护刀具：因为积屑瘤形成时,金属材料因塑性变形而引起强化,其硬度大于工件硬度,可代替刀具切削,减少刀具磨损;增大前角：积屑瘤的存在增大了刀具的实际工作前角,使切屑变形和切削力减少,使切削轻快,对粗加工是有利的;增大已加工表面的粗糙度数值：积屑瘤的存在使刀具几何角度改变,切削力不断变化、引起机床、刀具、振动、从而使表面质量下降,精加工尽量避免瘤的产生;影响尺寸精度：积屑瘤的顶端伸出切屑刃之外,而且在不断地产生和脱落,使切屑层公称厚度不断变化;从而使尺寸忽大忽小;13.刀具磨损形式有哪几种：什么是刀具的耐用度什么是刀具的寿命解：刀具磨损形式有三种：1后刀面磨损2前刀面磨损3前后刀面同时磨损刀具的耐用度：刀具两次刃磨之间的实际切削时间s刀具的寿命：刀具从使用到报废为止的切削时间s14.加工相同材料、尺寸、精度和表面粗糙度的外圆面和孔,哪一个更困难为什么孔的加工更困难1外圆面的加工刀具通用性好且刚性好;2加工外圆面比加工孔散热性好;3加工外圆面比加工孔排屑容易;4加工外圆面比加工孔生产率高;5外圆面测量比孔测量方便;15.粗基准的选择原则：1尽量选择不要求加工的表面作为粗基准;2选择要求加工余量均匀的表面作为粗基准;可以保证作为粗基准的加工时,余量均匀;3若零件的所有表面都需加工,应选择加工余量和公差最小的表面作为粗基准;4选择光洁、平整、面积足够大、装夹稳定的表面作粗基准;5粗基准一般只在第一道工序中使用,以后应尽量避免重复使用;16.精基准的选择原则：1基准重合原则;尽可能选用设计基准作为定位基准,这样可避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差,以保证加工面与设计基准间的位置精度;2基准统一原则;应使尽可能多的加工表面都用同一个定位基准,这样有利于保证各加工面之间的位置精度;3选择精度较高、安装稳定可靠的表面作精基准,而且所选的精基准应使夹具结构简单,装夹和加工工件方便; 17.工序安排一般要考虑以下三条原则：1基准先行原则;2先粗后精原则;3先主后次原则;4先面后孔原则;六、综合题1.根据下列传动系统表达式,说明主轴具有几种转速并算出最高和最低转速;电机转速：1450r/minA ．电机－Ⅰ－5426－Ⅱ―⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧391636193322―Ⅲ－⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧37282638－主轴Ⅳ 1有132=6种转速 2 最高转速：= 1450 X5426 X 3322 X 2638 = r/mm 3 最低转速：= 1450 X 5426 X 3916 X 3728= r/mmB ．电动机－230Φ130Φ－Ⅰ－⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧⋅⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧⎪⎭⎪⎬⎫⎪⎩⎪⎨⎧－离合器（右合〕－－－离合器（左合〕－403434505030582243513856－主轴Ⅱ 1有122+1=5种转速2 最高转速：= 1450 X230130 X 3450 X 4034= r/mm 3 最低转速：= 1450 X 230130 X 4351 X 5822= r/mm2.车外圆时,已知工件转速n=320r/min,车刀移动速度υr =64mm/min 其他条件如图所示,试求切削速度Vc 、进给量f 、切削深度a p 、切削厚度a c 、切削宽度a w 、切削面积A c ; Vc = d n /1000 = X 120 X 320 /1000 = m/min υr =f nf =υr / n = 64 / 320 = mm/rap = 120-105 /2 = mm bD = ap / sin60o = mm hD = f sin60o= mm AD = apf = = mm23.已知外圆车刀的前角10°,后角8°,主偏角60°,副偏角15°,刃倾角4° 请将其标注在左下图中;4.已知端面车刀的前角-15°,后角10°,主偏角45°,副偏角30°,刃倾角-5°; 请将其标注在右上图中;5.根据传动系统图,列出传动结构式;电机——240120——I ——7226——II ——60°10°Φ120Φ105——⎪⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧5428602248344141——III ——6550————⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧104266565——右移（开）左移（合）M M ——IV ——⎪⎪⎪⎭⎪⎪⎪⎬⎫8020——V 6.根据传动系统图,列出传动结构式并计算下面传动系统图中齿条移动速度米/分; 设：皮带滑动系数ε=0 传动结构式：电机n = 1450 r/min —I —230130 —II —6030—Ⅲ—5025—Ⅳ—6020—Ⅴ—齿轮、齿条Z = 20、m = 2n 5 = 1450 230130 6030 5025 6020= r/min齿条移动速度 =πD 7 n 5 / 1000 = π m z 7 n 5/1000=π 2 20 / 1000= m /min7.根据下列传动系统简图,计算传动系统末端螺母移动的速度种数及其最大速度;电机 n = 1440 r/min —I —200150 —II —⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧40202040—Ⅲ—3030—Ⅳ—⎪⎪⎭⎪⎪⎬⎫⎪⎪⎩⎪⎪⎨⎧40303040—Ⅴ—401—Ⅵ—丝杠 P = 4 螺母移动的速度种数：22=4种螺母移动最大速度：V=14402001502040303030404014 =288 mm/min 8.试分析加工下列各图所示零件,要保证图示的尺寸要求需限制工件的哪几个自由度 1题 2题1题：需限制：X 的移动 X 的转动 Y 的移动 Y 的转动 Z 的转动 2题：需限制：X 的转动 Y 的移动 Y 的转动 Z 的移动 Z 的转动9.判断下列零件的结构工艺性是否合理,若不合理,请在原图上修改;改后第1题改后第2题改后第3题改后第4题改后第5题。

一种自动定位、夹紧方法及装置的创新设计

其特征：（１）底座设计有斜面，两侧配合燕尾楔形工作台，以为调整该
社，２００６（０６）ＩＳＢＮ．７ — １１卜１４７３６ — ７．
加入或自动由加润滑油系统润滑。夹紧工件的夹持力由下列公式计算：Ｆ＝４ＩＤ一ｄｌＰ
率加工。
１工作原理
一
种自动定位、夹紧方法及装置（见附图）。由底座、燕尾楔形工作台、压紧支座、螺栓、螺母、螺钉等构成对该装置中心高度调整；由左燕尾滑板、右燕尾滑板、ｖ形压板、液压缸、齿轮、齿轮轴、导向套、燕尾导向压板等构成定位、夹紧工件和确定轴线位置，适合机床独立３结束语使用该装置；卸掉螺栓及齿轮轴可实现浮动支撑、夹紧工件，适合机种自动定位、夹紧方法及装置的创新设计，使得机械加工，特床辅助使用该装置。别是在加工细长轴零部件的过程中，可做机床附件或单独使用该装置。该装置的创新设计，便于与数控机床的ＮＣ编码系统或ＰＬＣ控制系统２结构方案实施有机结合。在使用该装置过程中，调整方便、精度高、支撑稳定、定如附图所示，一种自动定位、夹紧方法及装置，由底座、燕尾楔位夹紧效率高，方便维护、维修，适合机械加工领域应用。形工作台、左燕尾滑板、右燕尾滑板、Ｖ形压板、液压缸、齿轮、齿轮轴、导向套、燕尾导向压板、压紧支座、定位块、定位套、定位轴、参考文献：轴承注油杯、行程开关、开关调整板等组成。［１】曲彩云，曾红．机械设计手册（第四卷）【Ｓ】．机械工业出版

箱体类零件夹具定位机构的智能化设计

第 35 卷
第 1期
2 0 0 3 年1 月
哈尔滨工业大学学报 JOURNAL OF HARBIN INSTITUTE OF TECHNOLOGY
Vol 35 No 1 Jan. , 2003
箱体类零件夹具定位机构的智能化设计
孙中华, 刘文剑, 陈广锋
( 哈尔滨工业大学机电学院 , 黑龙江哈尔滨 150001)
86
哈
尔
滨
工
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大
学
学
报
第 35 卷

Y = { y 1 , y 2 , y3 , y4 } . 2. 1. 4 确定各因素对候选特征的影响求得隶属度, 组成评价集 R r 11 R= r 21 r 31 r 41 度. ( 1) 候选特征定位面积相对大小取主定位面的面积 . 与主定位面法线垂直方向上零件的最大面积若 q 0 . 7, 取隶属度为 1; 若 q < 0. 7, 取隶属度为 q= 0. 5. 则可求出各候选特征在定位面积相对大小上的隶属度 R 1 = ( r 11 , r 12, r 13 , , r 1m ) ( 2) 基准重合状态主要考虑候选特征作为主定位基准时是否与
5
w i = 1.
i= 1
2. 2. 5 合成运算求得最佳对象, 采用加权平均算法 , 求得决策集 B= W 确定最优对象
m
R = ( b1 , b2 , b3 ,
, bm ) ,
b l = max { bj } . j= 1 则第 l 个候选特征即为第二定位基准 . 2. 3 第三定位基准的选取若为三面的定位 , 第三定位基准的选取主要考虑与主定位基准和第二定位基准垂直的平面; 若为一面两孔定位 , 则第三定位基准的选取主要考虑候选孔特征与第二定位基准之间的距离, 因此很容易评判出第三定位基准 .

机床夹具智能化设计系统的研究与开发

机床夹具智能化设计系统的研究与开发摘要：具方案设计专家系统是实现夹具设计自动化的有效途径。

本文重点讨论了机床夹具智能化设计系统的研究与开发。

知识表示是实现机床夹具智能化设计系统的的关键技术之一，以下提出了把几种单一知识表示方法按照本体的原理组成一种基于立体混合型的知识表示方法，并将其应用在机床夹具智能化设计系统中，大大地提高了产品的设计效率。

并基于特征的回转体零件信息描述，夹具方案设计专家系统和夹具装配图设计等技术，并开发了专用夹具设计原型系统SFDS。

关键词：机床夹具；设计系统；研究与开发传统的机床夹具设计系统是夹具设计人员通过经验法和类比法进行设计的。

这需要查阅大量的资料和手册，通过手工计算，再用笔绘制机床夹具的装配图和零件图。

传统的设计方法劳动强度大，设计周期长，效率低，而所设计的机床夹具标准化、通用化程度低。

因此，传统的机床夹具设计方法已经不能满足市场快速多变的要求，甚至成为了制约现代制造技术发展的瓶颈。

因此，采用人工智能技术，实现机床夹具设计的智能化，将会大大提高机床夹具设计的质量和自动化程度。

1机床夹具的概念及其作用夹具是在机械加工、焊接、检验、热处理、装配等工艺过程中，用以固定加工对象，使之占有正确位置，以便保证产品质量，并提高生产率的一种工艺装备。

而机床夹具是金属切削机床上使用的夹具，在机械加工中应用最为广泛。

在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。

将工件装好就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。

将工件夹牢，就是对工件施加夹紧力，保证工件正确的定位位置在加工的过程中不受外力的影响而始终保持不变。

总的来说机床夹具的作用就是保证加工精度，使一批工件加工质量稳定，减少废品；缩短辅助时间，提高劳动生产率；扩大机床的工艺范围；在特种零件的加工中起着特殊的作用；平衡生产节拍，以便组织流水线生产。

2机床夹具智能设计系统2.1机床夹具智能设计系统的研究现状随着科学技术的发展和新技术的广泛应用，机床的精度和性能得到大幅度提升，为各种高性能复杂零部件的加工提供了装备保证。

减速箱体 HT200 机械加工工艺及夹具设计说明书讲解

减速箱体机械加工工艺及夹具设计学生姓名：mxl_c学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇〇八年六月摘要箱体零件是一种典型零件，其加工工艺规程和工装设计具有典型性。

该箱体零件结构复杂，零件毛坯采用铸造成形。

在加工过程中，采用先面后孔的加工路线，以保证工件的定位基准统一、准确。

为了消除切削力、夹紧力、切削热和因粗加工所造成的内应力对加工精度的影响，整个工艺过程分为粗、精两个阶段。

通过被加工零件的分析完成了机械加工工艺的设计及各加工工序机动时间的计算。

根据箱体零件的结构及其功能，运用定位夹紧的知识完成了夹具设计。

关键词箱体，工艺，夹具ABSTRACTThis box machine element is typical, the manufacturing process and tooling design of it is typical.The structure of this box machine element is complicated, the machine element’s blank adopt casting shape. In the process of manufacture, in order to ensure th -e location datum accurate and unity, I adopt the manufacturing line from face to hole.In order to clear away the influence for machining accurate of internal stress, cutting force, clamping force, heat in cutting from coarse manufacturing, the whole manufacturing pro -cess is made of coarse and accurate manufacturing. Parts were processed through the a -nalysis of the complete machining process design and the manufacturing processes for mobile time calculations. According to the box components and the function and structu -re, the use of the knowledge positioning clamp completed the fixture design.Key words Box machine，Processing，Jig目录摘要 (I)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.2 制订工艺规程的意义与作用及其基本要求 (1)1.3 夹具的设计 (1)2 零件的分析 (2)2.1 箱体零件的功用和结构特点 (2)2.2 箱体零件图样分析 (2)2.3 箱体零件工艺分析 (3)2.4 箱体零件的主要技术要求 (4)2.5 主要设计内容 (5)3 工艺规程设计 (7)3.1 箱体的材料及毛坯 (7)3.2 减速箱箱体加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施 (8)3.3 减速箱体加工定位基准的选择 (8)3.4 制定箱体的工艺路线 (9)3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (13)3.6 确定切削用量及基本工时（机动时间） (15)3.7 时间定额计算及生产安排 (29)4 夹具设计 (36)4.1 镗床夹具设计 (36)4.1.1 工件加工工艺分析 (36)4.1.2 定位方案及定位元件设计 (36)4.1.3 夹紧方案及夹紧元件设计 (36)4.1.4 镗杆的直径与长度 (37)4.1.5 夹具体的设计 (37)4.1.6 镗套的设计 (37)4.1.7切削力及夹紧力计算 (39)4.1.8 夹具精度分析计算 (41)4.1.9 镗孔夹具的装配说明 (42)4.2 钻床夹具设计 (43)4.2.1 工件结构特点分析 (43)4.2.2 工件定位方案和定位元件的设计 (43)4.2.3 夹紧方案和夹紧元件的设计 (43)4.2.4 夹具体的设计 (44)4.2.5 钻模板的设计 (44)4.2.6 钻套的选择与设计 (45)4.2.7 切削力及夹紧计算 (46)4.2.8 夹具精度分析计算 (47)4.2.9 钻床夹具的装配说明 (49)结论 (50)参考文献 (51)致谢 (52)1 绪论1.1 课题背景毕业设计（论文）是我们在学校学习的最后一门课程，也是对自己在大学中所学知识的一个全面的检验。

技师、高级技师考核与要求

技师、高级技师考核与要求第一篇：技师、高级技师考核与要求技师、高级技师考核与要求（一）参加技师、高级技师考核时，考评申报表均需由考生本人申报。

（二）考试时交的材料：1、考生本人正确并完整填写的《福建省技师、高级技师职业资格考评申报表》<注;高级技师要填写培养对象推荐表(技师不用)>2、本人身份证复印件3份；3、本人毕业证书原件复印件3份；4、获奖证书原件复印件3份；5、由劳动保障行政部门核发的高级工或技师职业资格证书（或技术等级证书）、专业技术人员职称证书原件复印件3份；6、本人2寸黑白免冠近照一式5张；(高级技师6张)7、近期内由本人独立撰写的专业技术能力总结，一式叁份。

三、技术能力总结撰写要求1、技术能力总结应由考生独立完成，不得抄袭或由他人代写，也不得侵权。

字数应不少于2000字，文字表述力求简明扼要，做到表达准确。

若有附图应正确描绘，并注明比例。

要体现出所申报专业、级别应有的工作能力、技术水平和业务实绩。

四、技术能力总结格式1、第一页(封面)用三号仿宋字体图例如下。

2、第二页技术能力总结正文用四号仿宋体字。

如需电子文档资料[申报表及技术能力总结范文]发索要信息至QQ710739967或打联系电话:***联系人:邱荣霞第二篇：高级工技师高级技师要求2．1职业道德 2．1．1职业道德基本知识 2．1．2职业守则（1）遵守国家法律、法规和有关规定；（2）具有高度的责任心、爱岗敬业、团结合作；（3）严格执行相关标准、工作程序与规范、工艺文件和安全操作规程；（4）学习新知识新技能、勇于开拓和创新；（5）爱护设备、系统及工具、夹具、量具；（6）着装整洁，符合规定；保持工作环境清洁有序，文明生产。

2．2基础知识2．2．1基础理论知识（1）机械制图（2）工程材料及金属热处理知识（3）机电控制知识（4）计算机基础知识（5）专业英语基础2．2．2机械加工基础知识（1）机械原理（2）常用设备知识（分类、用途、基本结构及维护保养方法）（3）常用金属切削刀具知识（4）典型零件加工工艺（5）设备润滑和冷却液的使用方法（6）工具、夹具、量具的使用与维护知识（7）铣工、镗工基本操作知识 2．2．3安全文明生产与环境保护知识（1）安全操作与劳动保护知识（2）文明生产知识（3）环境保护知识2．2．4质量管理知识（1）企业的质量方针（2）岗位质量要求（3）岗位质量保证措施与责任 2．2．5相关法律、法规知识（1）劳动法的相关知识（2）环境保护法的相关知识（3）知识产权保护法的相关知识3．工作要求本标准对中级、高级、技师和高级技师的技能要求依次递进，高级别涵盖低级别的要求。

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