设备维护与管理TPM1阶段理论

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设备维护与管理TPM1阶段理论

四、心理的潜在缺陷
保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 a、尽管看见了，却视而不见； b、认为这类问题与我无关，忽视不顾； c、技能水平不够，看不到缺陷；没关注，没引起重视。
要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化
五、设备检查方法
五、设备检查方法
人的“五感”机能检查要领
说 “啊！”
视觉
听觉触觉嗅觉味觉
贴近设备，真正发挥对设备的日常维护、日常管理得到保障。
一、设备维护（日常保养）
• （日常保养）
• 是操作工人每班必须进行的设备保养工作，其内容包括：清扫、检查、异音、漏油、安全以及损伤等情况检查。一级保养配合日常点检进行，是一种不单独占据
工时的设备保养方式。
•
班组长：督导操作工人每班必须进行
• （3）会检查：了解设备精度标准，会检查与加工工艺有关的精度检验项目，并能进行适当调整。会检查安全防护和保险装置。
• （4）会排除故障：能通过不下常的声音、温度和运转情况，发现设备的异常状况，并能判断异常状况的部位和原因，及时采取措施，排除故障。发生事故，参加分析，明确事故原因，吸取教训，做出预防措施。
一、设备维护（日常保养）
手段
•
士气
文化
•
检查
•
评比
•
激励
二、零故障的思想基础
1）设备的故障是人为造成的；
2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；
说 “啊！”
3）要从“ 设备会产生故障”的观念转变为
“ 设备本身不会产生故障”；
4）“ 能实现零故障”。
零故障
二、零故障的思想基础
• 观念改变：“ 设备本身不会产生故障”；设备在运行过程中，清洁、润滑、紧固不足；灰尘、污垢、原料黏附、磨耗、偏斜、松动、泄漏、腐蚀、变形、伤痕、裂纹、温度、振动、声音等微缺陷的异常是人为造成的；培训每天使用设备的操作人员，培训专业的设备保养人员，确保设备散热良好、润滑到位、紧固牢靠；实现设备“零”故障的目标。

全员生产维修(TPM)与设备维护管理概要

全员生产维修(TPM与设备维护管理TPM 体系是一种旨在以尽可能多地缩短设备停工时间为目的的维修管理体系。

它包括提高所有设备的生产效率和使用率,其领域包括设备老化、设备设置、保持切割精度的能力,保持生产量等等。

几乎所有公司都有应付机器崩溃的措施。

大部分企业甚至做了很多预防性的工作来提高机器的安全使用率。

这些措施都是以日期为基础,而且其工作内容包括了改变流动性、替换过滤器,以及防止物质磨损的润滑剂等等。

但是这些措施都不是根据需要采取的,也就是说不具备很强的针对性,并且它们都是独立进行的。

然而当使用日期维修体系的时候,我们不可能在设备运行时使用(存在安全风险问题或者在设备停工维修时使用(存在生产成本问题。

面对这一难题,TPM 全面生产维修体系为任何机械设备的维修提供了一系列适当的解决方案。

TPM 需要在机械设备运行过程中建立一个良好的合作关系,包括机械操作者、制造工程师和其它技术服务人员、维修技师,甚至设备供应商都包括在内。

这个合作关系更注重对机械性能的长期监督和维护,而不是针对某个特定时间点的做法。

在 TPM 体系中, 机械的操作者必须负起新的责任,例如每日例行的保养维护、轻微的检查、润滑油和细小零件更换等。

更广泛的大修以及故障处理应该由设备管理部门的人员在专业设备的辅助下与机械操作者一同协作完成。

TPM 技术包括对设备性能的分析和对问题出现的最根本原因进行评估等。

操作者的输入很重要,因为操作者对设备最为了解并且是分析机器性能最有力的岗位。

一旦机械设备出现问题的根本原因确定了,长期的纠正措施规划一定要制定并且被认真贯彻。

一旦针对某一领域的维护措施被制定了,必须对厂房内其余领域进行相关评估。

因为影响一类型机器的问题经常也会对其它同类设备造成影响。

下面的这些方法对发挥 TPM 体系的作用至关重要。

每一项都可以对现有的机械维护操作进行很好地补充。

1.收集关于设备停工期的详细数据。

当一台设备还处于保修期时,这台设备的供应商(生产商就掌握着设备维修所需的所有详细数据的记录。

TPM全员设备管理与维护

tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。

TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。

tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。

全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。

全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。

tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。

TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。

通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。

02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。

制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。

明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。

确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。

TPM全员设备维护与管理培训讲义

TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。

本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。

2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。

它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。

TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。

- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。

- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。

- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。

3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。

•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。

步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。

•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。

步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。

•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。

•培训维护人员，提高其技术和知识水平。

步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。

•维护设备的整洁、有序和易于操作。

•采取措施预防设备的污染和损坏。

步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。

•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。

4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。

TPM生产维护理论概述(pdf 12页)

从TPM到TnPM全员生产维修，又译为全员生产保全，即Total Productive Maintenance （TPM），20世纪70年代以来在日本企业推广，后逐步在世界范围企业得到应用。

它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。

TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。

TPM的推进遵循以下阶段：——初始清扫；——对问题根源的攻关研究解决；——形成规范和文件化；——建立检查评估体系和自我诊断；——整理、整顿和清洁；——合理化建议和现场改善；——培训与教育；——自主维修和自主管理。

TPM管理模式自20世纪80年代就引进到中国，但多年来很多中国企业推广应用得并不成功。

1998年，广州大学李葆文教授在多年研究和推广TPM的基础上，结合中国企业员工行为特点，提出了规范化的TPM的概念，即全面规范化生产维护。

TnPM理论概述1 TnPM体系要素全面规范化生产维护（Total Normalized Productive Maintenance，简称TnPM），是规范化的TPM，是全员参与的，步步深入的，通过制定规范，执行规范，评估效果，不断改善来推进的TPM。

TnPM是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修为载体，以员工的行为规范为过程，全体人员参与为基础的生产和设备保养维修体制。

1.1 TnPM八个要素TnPM的成功推行，离不开八个方面要素的相互配合和协力支持，这八个要素分别是：——以最高的设备综合效率（OEE）和完全有效生产率（TEEP）为目标；——以全系统的预防维修体系为载体；——全公司所有部门都参与其中；——从最高领导到每个员工全体参加；——小组自主管理和团队合作；——合理化建议与现场持续改善相结合；——变革与规范交替进行，变革之后，马上规范化；——建立检查、评估体系和激励机制。

TPM基本知识知识讲解

TPM (Total Production Maintenance and Management)－全员生产维修与管理基本知识培训材料目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程― ― ― ― ― ― ― ― 3二、TPM给企业带来的效益――――――――――――――4三、全员生产维修的基本概念和特点― ― ― ― ― ― ― ― ― ― 6四、TPM的精髓要义―――――――――――――――――8五、TPM在全世界的影响――――――――――――――10六、TPM的最新发展――――――――――――――――12一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM 起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。

日本在战前、战后的企业以事后维修为主。

战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。

50 年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。

对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。

在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。

日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。

这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。

生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修 (BM ) ，避免了不必要的过剩维修。

同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修 ( PM )。

为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修( CM )。

到了 20 世纪 60 年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。

维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。

TPM全员设备管理与维护

tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。

TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。

TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。

提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。

降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。

提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。

TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。

02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。

02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。

TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。

TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。

03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。

全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。

02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。

全面生产维护——TPM1

1）维修预防（Maintenance Prevention，简称MP）。由将设备改善成容易维护（Easy Maintenance）演变到在开始就将设备设计成无维修（Maintenance Free）。 2）预防维修（Preventive Maintenance，简称PvM）。 3）纠正性维修（Corrective Maintenance，简称CM）。针对设备原设计进行改良，以提高可靠性及可维修性。
1）改善生产模具、设备与生产方法的可靠性、可维修性及安全性，并且将这些关键点（Know-How）汇编成为一套技术规范。 2）用现有的设备、模具、夹具，制造出质量稳定、满足标准的产品，并将这些Know-How传授给全体一线员工。 3）提升设备的有效利用率及运行期间的生产能力。
4）培养对设备有兴趣、且爱护设备的企业文化，训练一批对设备精通熟悉的专业人才。
1971
全面规范化生产维护（TnPM）
全面生产维修时代（TPM）
1980
预知维修时代（PdM）
1995
预防管理时代
2002
精益TPM
基于时间的维修（TBM）基于状态的维修（CBM） 24
三、TPM的演进过程
第一阶段事后维修
在1950年前后，以半自动、手动操作设备居多，设备结构简单，常采用的方法，在
◇严格的品质要求
竞争
要求设备效率最大化◇
◇合格率的提高
◇顾客需求的多样性 ◇因设备故障而发生的不良品质角度
维持、管理费用的合理化◇
技术经验的积累◇ 提高产出投入比◇ 成本角度
5
一、为什么要进行TPM？
企业面临的生存危机
50年前世界财富500强，今天只有一半日本和欧洲企业的平均寿命不到12.5年

浅谈现代企业设备管理(TPM)与运行维护管理

浅谈现代企业设备管理（TPM）与运行维护管理浅谈现代企业设备管理（TPM）与运行维护管理现代企业管理理念随着第三次技术革命(信息技术革命)而突飞猛进。

自从“科学管理之父”弗雷德里克·温斯洛·泰勒殚精竭虑地研究出科学管理原理和方法,并开创了企业分工细化和流水线作业,到如今适应各行业的各种行之有效的企业管理理念与高效生产方式,现代企业管理科学已经同自然科学一样得到了长足的发展。

一、现代企业设备管理(一)设备管理理念设备管理包括建设、投产、稳定生产、正常生产和更新五个周期。

一般运用生命周期评价法,坚持PDCA循环模式和过程控制方法来保证设备的正常运行。

现代设备管理可以概括为五个结合:设计制造与使用相结合;维护与计划检修相结合;修理改造与更新相结合;专业管理与群众管理相结合;技术管理与经济管理相结合。

(二)设备前期管理包括设计规划阶段。

在进行可行性研究之后,进行周期寿命费用估算, 然后要考虑设备的安全性和可靠性。

还包括安装试运阶段。

在安装试运期间做好图纸设计和安装管理工作,过程一定要严格控制质量,并且在安装后严格按照调试章程执行试验,作好记录。

(三)设备维护阶段设备维护是设备保养与维修的结合。

设备维护包括事后维护、预防维护、生产维护、TPM、预知维护。

而现代设备管理更注重的是生产维护、TPM、和预知维护,这是在确保能提高设备生产性的基础上,最具经济性且非常好的维护方式。

所谓生产维护,就是将设备整个运用过程中本身的LCC(LCC:life cycle cost)或维持设备运转花费的一切费用与设备的劣化损失以及原因结合起来,然后决定如何去维护的一种方式。

TPM是现在企业设备管理的核心内容,指生产预防不光是办公室人的责任,而是包括所有Staff为中心的经营层、管理层及作业员的全公司的Total式的一种全员预防。

预知维护是对设备的劣化状况或者性能状况进行诊断,然后在诊断状况的基础上开展保养及维护活动的这样一种概念。

TPM-全员设备管理与维护

TPM-全员设备管理与维护引言TPM（全员设备管理）是一种旨在改善设备管理和维护效率的方法。

它要求每个员工都有责任保护和维护公司的设备，以确保设备的正常运行和寿命。

本文将介绍TPM的基本概念和原则，以及如何实施TPM来提高设备管理和维护效率。

什么是TPM？TPM是Total Productive Maintenance（全员生产维护）的缩写，是一种由日本引入的管理方法。

它的目标是通过全员参与设备管理和维护，最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的生产效率。

TPM强调的是预防性维护和日常保养，每个员工都有责任保持设备的运行状态良好。

通过养成良好的维护习惯，可以有效地减少设备故障和停机时间，提高设备的效率和寿命。

TPM的原则TPM基于以下几个基本原则：1.全员参与：TPM要求每个员工都参与设备管理和维护，包括机器操作员、维修人员、管理人员等。

每个员工都应该对设备的正常运行负责，并且能够及时发现和解决设备故障。

2.预防性维护：TPM注重预防设备故障而不是修复故障。

通过进行定期的保养和检查，可以提前发现设备问题并采取相应的措施，以减少故障和停机时间。

3.持续改进：TPM强调持续改进，通过不断地优化设备管理和维护流程，提高设备的效率和可靠性。

每个员工都应该提出改进建议，并参与改善活动。

4.操作员的自主性：TPM鼓励机器操作员参与设备管理和维护，使他们能够及时识别和解决设备故障。

操作员应该接受培训，具备一定的维修和故障排除能力。

TPM的实施步骤要实施TPM，可以按照以下步骤进行：1.培训和意识提高：为所有员工提供TPM培训，使他们了解TPM的概念和原则，以及他们在设备管理和维护中的角色和责任。

同时，提高员工对设备管理和维护的重要性的意识。

2.制定设备管理计划：与设备管理团队合作，制定设备管理计划，包括设备的保养计划、检查标准、操作规程等。

确保计划能够实施，并进行定期的检查和评估。

3.建立设备管理团队：成立设备管理团队，包括设备操作员、维修人员和管理人员等。

TPM1全面生产管理

設備之6大損失
故障前置作業,調整空轉或短暫停機速度減低製程不良開機製(良)品率停止損失(負荷時間與時間稼動率) 時間稼動率＝負荷時間﹣停止時間負荷時間速度損失(稼動時間與性能稼動率) 性能稼動率＝理論週程時間×加工數運轉時間不良損失(產出率與良品率) 良品率＝加工數﹣不良數 ×100 加工數
賺錢(客戶滿意)
停止損失保養程度
設備管理循環
研究調查
投資的經濟性與效益
保養
得到最適正的設備狀態
信賴性、保全性
設計
生產性、安全性
使用正確的操作製作確保導入與安裝確認、發揮規定的性能 §設備的有效管理,達成企業的最後目標§ 信賴性
§符合時代需求的設備管理§
§與生產作業成為一體的保養 §生產活動之一環的保養 §以挑戰“零故障”為目標 (讓損失降至零) §培養專業的設備人員 (作業人員與保養人員)
設備保養的基本活動
預防劣化活動 (使用設備者) 日常運轉日常保養點檢.上油.給油.清掃小調整.加鎖緊.小整備
運轉檢查生產保養劣化測定活動 (保養人員) 設備檢查拆御檢查(大修檢查) 良劣檢查傾向趨勢檢查預防修理劣化復原活動 (保養人員) 整備修理突發修理事後修理
＊保養的管理循環
強度的設備強度基準設備強度劣化曲線強度設備之劣化強度故障強度 B 的 0 t 0 t C 強度
A. B. C. ( 強度) 強度設強度
A
§零故障之基本觀念
⊕設備效率下降之根源是由於故障所致! ⊕設備是人類使之故障的!! ⊕設備應有之狀態為零故障!!! ⊕人類的觀念或行動改變即能使設備達成零故障. ⊕應把“設備必會故障”的觀念改變為不使設備故障, 能做到零故障的觀念.

TPM全员设备管理与维护培训教材

①养成自主管理的习惯，即遵守“ 自己的设备是自己维护”的意识。
②实现故障“0”、不良“0”，员工在推行中增加自信。
③改变制造中漏油、粉尘的现象，造就整洁、明亮的现场。
④给工厂访问者好的企业形象，有利于营销活动。
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；
TPM的效果
有形的效果
无形的效果
P——①附加价值生产性1.5-2倍增加；
②突发故障件数由1/10 1/250;
③设备综合效率提高1.5—2倍。
Q——①工程不良率减少1/10；
②保管部索赔减少1/4。
C——制造成本节约30%。
D——产品、在制品库存减少一半。
S——休业灾害“0”、公害“0”。
路漫漫M其悠—远—改善提案数月均达5—10件
路漫漫其悠远
预防保全时代（PM）
• 1951年，美国人最先提出了预防保全（ Productive Maintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。
路漫漫其悠远
改良保全时代（CM）
• 1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
追求பைடு நூலகம்产效率化的极限
项目组活动工作岗位小团队活动
阶段类别方式, 诊断和合格证
改良保全,计划保全,预防保全
领导的集合教育成员的教育传达开发容易制造的制品开发容易使用的设备设定不发生不良的条件和维持管理生产支援,本部属的效率化和设备的效率化

设备管理与TPM基础知识

设备管理与TPM基础知识1. 设备管理概述设备管理是指对计算机系统及其相关设备进行统一管理和控制的一种管理手段。

它涵盖了设备的采购、安装、配置、维护和报废等各个阶段，旨在提高设备的稳定性、可靠性和可用性，确保系统正常运行和信息安全。

设备管理的核心工作包括设备清查、设备监控、设备维护和设备更新。

•设备清查：对计算机系统中的各类设备进行全面调查和登记，包括硬件设备和软件设备。

•设备监控：实时监控设备的工作状态和性能指标，及时发现和解决设备故障，保障系统的稳定运行。

•设备维护：定期检查设备的工作状况，进行故障排除、性能优化和数据备份等工作，防止设备故障对系统的影响。

•设备更新：根据系统需求和技术发展的要求，及时升级和替换设备，提升系统的性能和安全性。

设备管理的核心目标是合理利用设备资源，提高设备使用效率和维护成本效益，确保设备与业务的良好匹配。

2. TPM基础知识TPM（Trusted Platform Module）是一种安全芯片，用于存储和管理系统的安全相关数据，包括密钥、证书和密码等。

它采用硬件加密技术和安全认证机制，可以保护计算机系统的安全性和完整性，防止未授权访问和数据被篡改。

TPM的主要功能包括：2.1 密钥管理TPM可以生成和存储各类密钥，包括对称密钥和非对称密钥。

这些密钥可以用于加密和解密数据，保证数据的机密性和完整性。

同时，TPM还提供了密钥的备份和恢复功能，确保密钥的安全性和可靠性。

2.2 安全认证TPM可以进行硬件级别的安全认证，保证系统的身份和完整性。

它可以存储和管理系统的证书和数字签名，用于验证系统和软件的真实性。

通过安全认证，可以有效防止恶意软件和未授权访问。

2.3 数据加密TPM可以提供硬件级别的数据加密和解密功能。

它可以加密系统的存储和通信数据，确保数据的机密性和安全性。

同时，TPM还可以生成和管理加密密钥，用于加密和解密敏感数据。

2.4 安全启动TPM可以提供安全启动功能，确保系统的启动过程的安全性和可信度。

TPM管理(1)

TPM管理百科名片TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。

通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。

TPM管理介绍一、设备维修体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

2、预防维修－－PM（Preventive Maintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

3、改善维修－－CM（Corrective Maintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

4、维修预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。

从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

5、生产维修－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。

它包含了以上四种维修方式的具体内容。

对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

二、什么叫TPM?1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中里群众参与管理的思想。

在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。

2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。

TPM专业保全1阶段

TPM之“三位一体”模式
设备
操作者维修者设备技术与管理者
TPM
三位第一位：设备操作者：
◇
现场－现物－现实
“三位一体”职责分工与活动目的
职责分工
设备操作者为自己使用的设备为对象开展的自主保全7STEP活动，消除设备微小缺陷，改善污染源和可能部位，制定设备清扫、点检、润滑作业标准，满足设备能基本条件（清扫、点检、润滑与紧固）并通过对设备结构原理与保全技能的培训与学习成为设备真正的“技能强者”；彻底进行设备巡检与定期润滑与换油工作设备异常的早期发现与消除正确地分析故障原因并快速维修认真执行设备定期保全计划支援和帮助设备操作者消除设备劣化做好设备故障信息管理，设备履历卡管理，制定切实可行的定期保全计划，完善PM 体系，延长设备使用寿命；制定设备日常保全标准和设备修理SOP 优化备件管理降低备件库存实施设备设计弱点项目改善，防止故障再发在新工程新设备引进方面，做好设备前期管理（MP）工作，确保设备一开机就达到最佳状态；
TPM
现场－现物－现实
Total Productive Maintenance
专业保全1阶段活动
主讲：梁勤峰
TPM
现场－现物－现实
第一章、设备管理理念回顾
TPM
现场－现物－现实
设备管理的目标
设备管理的目标在于提高企业的生产性，生产效性=产出 /投入，即生产效率的提高可以尽可能少的投入，获得尽可能多的产出。提高设备生产效率，必须以消除故障为最终点。设备管理的三项具体目标： ①消除设备故障； ②缩短由于故障引起的停机时间；
ห้องสมุดไป่ตู้
为延长寿命，采取强度高的对策 •机构、构造、材质、形状尺寸精度安装精度耐磨耗性耐腐蚀性表面粗度容量等等减轻动作强度的对策避免超负荷运转所采取的设计