复合模具参数化设计(标准格式的)
落料冲孔复合模具设计说明
落料冲孔复合模具设计说明一、模具结构设计1.模具类型：落料冲孔复合模具由上模、下模和导向列组成。
根据工件的要求和形状，模具可以分为单向落料冲孔模、双向落料冲孔模和多向落料冲孔模等类型。
2.上模设计：上模一般由模座、上模板、射针等部分组成。
上模板与下模具配合使用，冲击力传递到工件上。
上模板应尽可能减小重量，提高模具寿命。
3.下模设计：下模由模座、下模板、导柱等部分组成。
下模板与上模具配合使用，负责支撑工件并传递冲压力。
下模板应具备足够的强度和刚度，以保证冲孔过程中不变形。
4.导向列设计：导向列用于保证上模与下模的定位精度。
导向柱是最常见的导向结构，其作用是使上模和下模在冲孔过程中保持相对位置的稳定性和精确性。
二、材料选择1.模具材料：常用于落料冲孔复合模具的材料有Cr12MoV、SKD11、SKH-9等。
这些材料具备良好的硬度、抗磨性和耐冲击性能，能够满足加工要求，并延长模具使用寿命。
2.工作板材：根据冲孔工件的特点和材料选择不同的板材，如不锈钢板、铝合金板、冷轧板等。
工作板材的选择应考虑其刚度、强度和耐磨性能，以提高冲孔质量和效率。
三、加工工艺1.毛坯选择：根据工件要求，选择适合的板材作为冲孔模具的毛坯。
在选择毛坯时，要注意其尺寸和平整度，以便后续的加工和使用。
2.模具加工：模具的加工过程包括车削、铣削、铣孔、磨削、钳工和装配等工序。
在加工过程中要注意控制尺寸精度和表面质量，确保模具在使用中的稳定性和寿命。
3.表面处理：模具的表面处理可以采用镀铬、硬质合金喷涂、表面渗碳等技术。
表面处理能够提高模具的耐磨性和抗腐蚀性，延长模具的使用寿命。
4.模具调试：模具制造完成后，需要进行调试和试模。
通过调试，可以检查模具的定位精度、冲孔质量和加工效率，确保模具满足设计要求。
综上所述，落料冲孔复合模具设计需要考虑模具结构、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计和加工，可以提高模具的使用寿命和冲孔质量，满足金属加工的需求。
复合模具设计
冲压工艺及模具课程设计设计名称：空心铆钉拉深件工艺分析及模具设计姓名：寇建东学号：20114480学院(系)：材料科学与工程学院专业：材料成型与控制工程班级：11材型（卓越）1班指导教师：毕大森1,设计任务及产品图设计空心柳钉的落料拉深复合模具。
零件名称：空心铆钉拉深件冲压材料：10钢，材料厚度t=0.6mm生产批量：大批量生产零件图：如下图2，制件工艺性分析（1）材料：空心柳钉所用的材料为纯铜,其具有良好的冲压性能。
（2）结构形状：冲裁件内，外形要尽量避免尖锐清角。
该工件为窄凸缘圆筒形件的拉深，拉深高度较大。
（3）尺寸精度：零件图上最大外形属于IT13级，其余未注公差尺寸按IT14级。
一般冲压均能满足精度要求。
综上所述，该零件的拉深工艺性较好，可采用拉深工序加工。
3，冲压工艺方案的制定及模具结构类型3.1，工序数量的确定确定工序数量的基本原则是：在保证工件加工质量，生产效率和经效益的前提下，工序数量应尽可能地减少。
故该零件第一步落料拉深采用复合模，然后再用拉深单工序模具。
3.2，冲压工艺方案该零件加工需先落料，然后拉深，由于属于窄凸缘圆筒形件的拉深，前几道工序按无凸缘圆筒形件拉深及尺寸计算，而在后两道工序拉深为带锥形的拉深件，最终将锥形凸缘压平。
现要求设计该零件加工的第一副落料拉深模具，设计为落料拉深复合模。
3.3，模具结构类型冲压工艺性分析之后拟定冲压工艺方案时选择复合模，因为零件的几何形状简单对称，所以复合模结构相对简单，操作方便，能够直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸件可靠方便，模具类型为有废料落料拉深复合模。
4，确定毛坯的形状，尺寸和主要参数（1）查《冲压模具设计师手册》P2-228表9-7修边余量表，按H=30，d=25,H/d=1.2。
查得δ=2.5。
（2）求毛坏直径，按公式由《冷冲摸课程设计与毕业设计指导》P77表4.4序号11的公式D=(d12+6.28rd1+8r2+4d2h+6.28Rd2+4.56R2+d42-d32)1/2计算d1=23.8mm，d2=24.4mm，d3=25.4mm，d4=35mm，R=0.2mm，r=0.5mm，h=29.3mm。
复合模方案设计书
机械系模具设计与制造：李世龙指导老师：张长明摘要：通过对半径规冲孔落料复合模的设计，介绍冲压零件的成型工艺、模具结构形状和模具制造的工艺方案，并分析了模具的工作过程及部分零部件的设计要点。
如果该零件采用单工序分步加工，不适合大批量生产，而且成本较高，加工的时间较长，生产效率较低，质量不高。
本设计采用了复合模，能提高生产效率，降低生产成本，而且采用复合模能使质量稳定，模具寿命也较长。
可以提高工作效率和产品质量，满足设计目的和技术要求。
关键词：冲压工艺、模具设计、复合模、半径规目录前言 (4)1 冲压件工艺性分析 (5)2 冲压件工艺方案的分析和确定 (6)2.1 冲压件工艺方案分析与比较 (6)2.2冲压件工艺方案的确定 (7)2．3冲裁件的排样 (7)3 相关数据计算 (9)3．1计算冲压件毛坯面积 (9)3.2 冲压力的计算 (10)3.2.1落料力 (10)3.2.2冲孔力 (10)3.2.3落料时的卸料力 (10)3.2.4冲孔时的推卸力 (10)3.3确定模具中心 (10)3.4计算凸、凹模刃口尺寸 (11)3.5凸模、凹模、凸凹模的结构设计 (13)3.5.1凸模的结构设计 (13)3.5.2凹模的结构设计 (14)3.5.2.1凹模洞口的类型 (14)3.5.2.2凹模的外形尺寸 (15)3.5.2.3 凹模的固定方法和主要技术要求 (15)3.5.3凸、凹模的结构设计 (15)4 结构设计 (16)4．1模架选择 (16)4．2模具制造 (17)4.2.1 凸模 (17)4.2.2 凹模 (17)4.2.3 凸、凹模 (17)4.2.4 垫板、凸模固定板，推件块，卸料 (18)4.2.5上下模座 (18)5 冲压设备的选择 (18)6 其他零部件的设计 (19)6.1 定位零件的设计 (19)6.1.1挡料销 (19)6.1.2定位板和定位钉 (20)6.1.3送进方向的控制 (20)6.2 卸料和推料零件的设计 (20)6.2.1歩距和定距方式 (20)6.2.2卸料零件 (20)6.2.3推料和顶件装置 (21)6.3模具的固定零件 (21)7 模具的总装图 (21)致谢 (22)参考文献 (23)附录一工艺卡片 (24)附录二模具装配图和零件图 (25)前言任何事物都有一个从出生到成熟的成长过程。
帽形件复合模设计与工艺参数设计
帽形件复合模设计与工艺参数设计本文对我国模具的发展和应用进行简单的分析，根据帽形件毛坯的几何形状要求、材料和尺寸的分析得出凸模、凹模和凸凹模的结构，采用正装式复合模冲压，有利于提高生产效率，降低成本、缩短制造周期，模具设计和制造有一定的难度。
工艺分析结束后，进行主要参数的设计，包括凸、凹模以及凸凹模刃口以及毛坯尺寸的计算，接着是主要零部件的设计和选取，然后选取冲压设备，最后进行压力机的校核，画零件图、装配图和三维造型，最后加工零件并装配实物。
关键词：复合模；帽形件；工艺参数设计Cap parts processing parameters and design of compositemodulus designTutor ：Liu YongAuThor：Zhu Hong deABSTRACTThis paper discusses the development and application of mould, according to a simple analysis of the condition of hat shapes, materials and geometry size analysis punch and die and mould structure, using uniform is a composite modulus, improve stamping production efficiency and reduce cost, shorten the cycle of manufacturing, mold design and manufacturing has the certain difficulty. After the analysis of the technology of design, main parameters, including convex, concave die and intensive blade, then is the main parts of the design and selection, then select stamping equipment, the press, of assembly drawing, painting and UG modelling, finally processing parts and assembling objects.Keywords: Composite modulus; Hat shapes; Process parameter design目录1 绪论 (1)2 冲压成形工艺分析 (2)2.1冲压工艺性分析 (2)2.2制定冲压工艺方案 (2)2.2.1工艺方案 (2)2.2.2工艺方案的分析 (3)3 冲压模具工艺参数设计 (4)3.1模具总体结构设计 (4)3.1.1模具类型的选择 (4)3.1.2定位方式的选择 (4)3.1.3卸料方式的选择 (4)3.1.4导向方式的选择 (4)3.2模具设计工艺计算 (4)3.2.1毛坯尺寸计算 (4)3.2.2确定拉深次数 (7)3.2.3排样及材料的利用率 (8)3.3计算工序压力，选择压力机 (13)3.3.1冲裁力的计算 (13)3.3.2拉深工艺力的计算 (15)3.3.3总冲压力的计算 (16)3.4模具压力中心与计算 (16)3.5冲裁模间隙的确定 (17)3.6刃口尺寸的计算 (18)3.6.1凸、凹模刃口尺寸的基本原则 (18)3.6.2凸、凹模刃口计算的方法 (18)3.6.3计算落料凸、凹模刃口尺寸 (19)3.6.4冲裁刃口高度的确定 (21)3.6.5拉深刃口尺寸的计算 (21)4 主要零部件的设计 (25)4.1工作零件的结构设计 (25)4.1.1落料凹模的设计 (25)4.1.2冲孔凸模的设计 (25)4.1.3凸凹模的设计 (25)4.2弹性元件的设计 (26)4.2.1压边弹性元件的选取 (26)4.2.2.卸料弹性元件的选取 (26)4.3模架及其它零件的选取 (26)4.3.1上下模座的选取 (27)4.3.2导柱导套的选取 (27)4.3.3垫板的选取 (27)4.3.4固定板的选取 (27)4.3.5卸料板的选取 (28)4.3.6定位零件的选取 (28)4.3.7压边圈的设计 (28)5 冲压设备的校核与选定 (29)5.1冲压设备的校核 (29)5.2模柄的选取 (29)5.3压力机的选取 (29)6 模具总装图和UG造型 (30)结论 (32)致谢 (33)参考文献 (34)附录 (35)附录 (35)1 绪论目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
复合模具设计说明
复合模具设计说明1. 引言本文旨在对复合模具设计进行详细说明。
复合模具设计是一种常见的制造工艺，它能够通过一个模具同时制造多个不同形状的零部件，提高生产效率。
本文将介绍复合模具设计的基本原理、设计流程以及注意事项。
2. 复合模具设计原理复合模具设计基于模具的空间利用率，通过将多个形状相似的零部件合并到一个模具中进行制造，从而减少了模具数目、降低了制造成本。
复合模具设计需要满足以下几个基本原理：•模具结构紧凑：尽量提高模具的空间利用率，减少空隙和重叠部分。
•零部件形状相似：复合模具适用于形状相似、尺寸相近的零部件制造。
•制造工艺简化：复合模具能够降低工艺复杂度、提高生产效率。
3. 复合模具设计流程复合模具设计的流程如下：1.需求分析：明确产品的设计要求和制造目标，确定复合模具设计的可行性。
2.零部件分析：对需要制造的零部件进行形状和尺寸的分析，确定它们是否适合应用复合模具设计。
3.模具结构设计：根据零部件的形状和尺寸，设计合适的复合模具结构，确保模具能够容纳所有需要制造的零部件。
4.模具制造与调试：根据模具设计图纸，制造复合模具，并进行调试和优化，确保零部件可以准确无误地制造出来。
5.生产与验收：使用复合模具进行零部件的批量生产，并进行验收和质量检查。
4. 复合模具设计注意事项在进行复合模具设计时，需要注意以下几个方面：•材料选择：选择适合复合模具制造的材料，具备足够的硬度和耐磨性。
•结构稳定性：确保复合模具的结构稳定，不易变形和损坏。
•加工精度：预留足够的加工余量，保证模具加工的精度和一致性。
•模具维护：定期对复合模具进行维护保养，延长使用寿命。
5. 结论复合模具设计是一种提高生产效率的重要工艺，在合适的情况下可以显著降低制造成本。
通过合理的设计流程和注意事项，可以设计出高效稳定的复合模具，为企业的生产提供有力支持。
以上就是复合模具设计说明的内容，通过本文的阐述，希望读者可以了解复合模具设计的基本原理、设计流程以及注意事项。
冲压模具设计说明书复合模
冲压模具设计说明书班级：G08 模具（3）班姓名：楼小波学号：19卢鹏程20工件名称：传动片工件见图：如图（1）生产批量：大批量A3材料：厚度：2mm1•此工件只有落料和冲孔两个工序。
材料为Q235—A钢，具有良好的冲性能，适合冲裁。
抗剪图（，抗310~380 t/MPa度为工件结构相。
240 6 b/MPa 6 b拉强度为380~470 /MPa ,屈服强度为的孔，孔与孔，孔与边缘之间的距离也满足10个①对简单，有2127MM，工件除了为IT11级外，其余都是要求，最小壁厚为0-0.11IT14级。
尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。
2. 冲裁工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲模。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲模。
采用级进模生产。
方案一结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二只需要一副模具，工件精度及生产效率都教高，工件最小壁厚为7MM 模具强度较好。
方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度．不如复合模。
通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压声场采用方案二为佳，即复合模。
3. 主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算传动片的形状为左右对称，下端水平，采用直对排效率较高。
如图（2）所示的排样方法。
查（《冲压工艺与模具设计》表2.5.2 ）所得，工件间a1=2MM ，沿边a2=2.2MM ，条料宽度为70MM ，步距S=32MM ，一个步距的材料利用率为56% 。
计算部分见表（1）。
32图(2)(2)冲压力的计算该模具采用复合模，拟选用弹性卸料，结构采用倒装式复合模。
(1)冲压力的相关计算见表.表(1)公称压力：250KN发生公称压力时滑块离下极点距离：6MM滑块周边行程80MM调节行程10MM标准行程均数：100次/MIN最大闭合高度最低360MM，最高160MM闭合高度调节是70MM滑块中心到机身距离190MM工作台左右尺寸560MM 前后尺寸300MM工作台孔尺寸左右260 MM（3）压力中心工件为几何对称形状，则复合模的压力中心定位工件的几何中心。
落料复合模具设计说明书
落料复合模具设计说明书1. 引言本文档旨在对落料复合模具的设计进行详细说明，以便于设计师、工程师和制造商在模具设计和制造过程中了解设计要求和技术规范。
落料复合模具是一种用于生产复杂形状产品的模具，具有高度的精度和耐用性。
本文档将从设计原则、结构介绍、材料选择和加工工艺等方面对落料复合模具进行详细阐述。
2. 设计原则在设计落料复合模具时，需要遵循以下原则：2.1. 完整性原则落料复合模具应该能够一次性完成产品的制造过程，减少生产中的工序，提高生产效率。
2.2. 精确性原则落料复合模具应能够精确地实现产品的复杂形状和尺寸要求，确保产品质量。
2.3. 可维护性原则落料复合模具的设计应考虑到日常维护和维修的便捷性，减少停机时间和维护成本。
2.4. 可扩展性原则落料复合模具应具备一定的可扩展性，可以根据产品设计变化或批量生产需求进行调整和改进。
3. 结构介绍落料复合模具通常由以下部分组成：3.1. 上模上模是用于决定产品外形的部分，在设计上应考虑形状复杂度、翻边和压纹等工艺要求，并根据产品尺寸和材料的特性确定材料选择。
3.2. 下模下模是上模的补充部分，在设计上应考虑产品的精度和稳定性要求，以及导向和定位的需求。
3.3. 滑块机构滑块机构是实现产品复杂凸台或切削结构的关键部分，在设计上应考虑滑块的移动规律、导向、润滑和固定等问题。
3.4. 定位销定位销是确保上模和下模的准确定位的重要元素，在设计上应考虑定位销的材料选择、密封性和可调性等要素。
4. 材料选择对于落料复合模具的材料选择，应综合考虑以下因素：•强度和硬度要求：模具应具备足够的强度和硬度，以抵御高压和高温的工作条件。
•耐磨性要求：模具应具备良好的耐磨性能，以延长使用寿命并提高生产效率。
•导热性要求：模具应具备良好的导热性能，以便于热补偿和降低加工温度。
•腐蚀性要求：模具应具备良好的抗腐蚀性能，以应对工作环境中的腐蚀性介质。
综合考虑上述因素，可以选择常见的模具材料，如工具钢、硬质合金和高速钢等。
复合模设计标准
金娄山模具厂复合模设计制造一般性要求复合模的设计制造除应满足冲孔模之一般性要求外，还需注意：一、脱料板：1、脱料板一般采用凹凸补偿法；顶底同出，但必须注意凹凸补偿之边角部位一定要确保边角部位紧贴凹模口，以避免出现反披锋。
2、脱料板的脱料尤为重要，设计时一定要确保上模内脱料板力足够，多孔及难布弹簧时应尽可能采用“五层打”。
3、铝片、铜片类冲裁，外圈废料较难与工件分离，不影响产品生产及质量的情况下可尽量考虑打棍结构。
4、下脱料板一定要加工方便拆模时销钉打出之避位孔。
二、上、下模：1、下模之结构设计（凸凹模），一定要考虑方便拆卸磨刀口，一般应尽可能设计为沉头，且配以两个拔起的牙孔，牙孔亦可做在沉头过孔上；位置不够，只能攻牙时，下模板必须钻出能够直接松螺丝的过孔。
2、要求精度不高之零件，可以采用公模同出，全锥度一刀割出；要求较精密之零件，可以采用公模同出，凹模修直身的办法保证（割一修一）；要求很精密及薄片(一般厚度＜0.3mm尽量公模分开线割，但较大型之零件亦可采用公模同出，公模分别均修直身的办法以节约材料成本。
3、上模（凹模）的线切割加工，非常重要，一般较大的零件，均要求割一修一，且最好在割一刀后取下磨平以减除因材料应力释放造成的变形，然后再线割修一刀，销钉孔及导柱孔均要求在修一刀时再割出，不可在割外形之前割出。
4、细窄条的外形凹槽，上模应考虑分断视其为冲子来设计，将其加壮并镶入公夹。
外凸细窄条则可以考虑镶入下垫或用稳定的夹块固定。
三、管位：1、复合模的管位通常分为导料销和挡料销，导料销应高出模面约10mm；挡料销则只需高出模面3mm左右即可；导料销及挡料销头部均为平头且为考虑废料可以加工及上模不用做避位，最好均设计为弹性浮动管位。
落料拉伸冲孔复合模具设计
落料冲孔复合模设计实例（一）零件工艺性分析工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm，生产批量为大批量。
工艺性分析内容如下：图1 工件图1.材料分析Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。
2. 结构分析零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。
零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径≥的要求。
另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm，满足冲裁件最小孔边距≥的要求。
所以，该零件的结构满足冲裁的要求。
3. 精度分析：零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。
对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。
由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。
（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。
采用两套单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。
方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。
尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。
欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。
所以，比较三个方案欲采用方案二生产。
现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm，现零件上的最小孔边距为5.5mm，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。
（三）零件工艺计算1.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。
（1）落料件尺寸的基本计算公式为尺寸，可查得凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm，凸模制造公差，凹模制造公差。
复合模具设计
复合模具设计是现代工程学领域中的一项重要技术。
它利用多种材料、多种工艺相结合的方式，拼凑出具备高度复合性能和定制性的复合模具。
通过这种方式，可以提高产品品质、降低成本、缩短生产周期、增加品种等多种方面的优势。
本文将从的基本概念、设计流程、实际应用等多个方面对其进行探讨。
一、基本概念是指将多种材料、多种加工工艺，按照一定的组合方式，制造成一体的模具。
复合模具的制造通常需要使用多种先进加工工艺，如CAD/CAM、数控机床等，以及多种先进材料，如铝合金、碳纤维等。
复合模具的设计目的是提供一种具有高度复合性能和定制性的工具，以满足市场需求。
二、设计流程的流程包括以下几个步骤：1.确定工艺要求：在前，需要详细了解生产工艺的要求，了解所要生产的零件形状、尺寸、表面粗糙度等参数。
同时需考虑到生产成本、加工周期、材料成本等方面。
2.确定模具材料：由于每个生产项目的要求不同，决定何种材料最适合的因素也不尽相同。
模具的材料应能够满足要求，并尽可能满足其它方面的需求。
3.制定模具设计方案：根据生产所需的零件形状、尺寸等特点，按照一定的比例和结构原理，绘制出模具的形状和结构。
4.使用CAD软件进行绘图：运用CAD软件进行3D建模设计，将模具形状、结构等先模拟出来，方便实际加工后的精确性和程度。
5.制造模具：根据设计方案制造模具，可以使用各种方法，如氧化铝陶瓷微加工、激光加工、电火花等。
同时，要注意材料强度、耐磨损性、加工精度等方面。
6.模具试制：模具制作完成后，需要进行试制，使用试制后读取的数据进行模具加工调整，以保证零件符合要求。
7.应用：在模具设计后的应用过程中，需要关注模具的使用情况、维修保养情况以及定期检查，以保证产品的质量和稳定性。
三、实际应用的实际应用十分广泛，涵盖汽车、造船、飞机、航天、机械制造等多个领域。
这些产业的快速发展，为提供了广阔的应用前景。
近年来，复合模具在维修、保养、改进现有产品等方面也取得了广泛应用。
模具毕业设计8冲裁冲孔复合模设计说明书
冲裁冲孔复合模学校：班级：组别：学号：姓名：指导老师：冲压工艺设计复合模具如图1所示零件：钢板生产批量：中小批量材料：08F 料厚t=1.2mm公差按IT14级制造本零件为落料冲孔模设计该零件的冲压工艺与模具。
图1 钢板设计该零件的冲压工艺与模具（一）冲压工艺分析设计冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析。
零件尺寸部分公差已经给出，其余未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查公差表，各尺寸公差为：500-0.62、24.70-0.52、70-0.36、6.50-0.36、10±0.18、150+0.43以根据图纸要求进行设计并画图，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为08F钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
材料的厚度为1.2mm。
由于该件外形简单，形状规则，适于落料冲孔加工。
（二）确定工艺方案及模具结构形式确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
经分析，该零件属于中小批量生产，工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。
根据现有冲模制造条件与冲压设备，采用冲裁冲孔复合模，模具制造周期短，价格低廉，工人操作安全，方便可靠。
（三）模具设计计算1.排样因为矩形边长L=50mm 查表1可知两工件间按矩形取搭边值a=1.8，工件与边缘搭边值a1=1.5.条料宽度按相应的公式计算：B=(D+2a+δ)-δ查表2 ⊿=0.5 C=0.2B=（50+2×2+0.5）0-0.5B=54.50-0.5 mm表1 搭边值和侧边值的数值材料厚度t （mm)圆件及r＞2t圆角矩形边长l≤50 矩形边长l＞50或圆角r≤2 工件间a1 侧边a 工件间a 侧边a1 工件间a1侧边a0.25以下 1.8 2.0 2.2 2.5 2.8 3.0 0.25～0.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 0.5～0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 1.8 2.00.8～1.2 0.8 1.0 1.2 1.5 1.5 1.81.2～1.5 1.0 1.2 1.5 1.8 1.92.0 1.6～2.0 1.2 1.5 2.0 2.2 2.0 2.2表2 剪裁下的下偏差△（mm）条料宽度b(mm)条料厚度t(mm)≤50＞50～100 ＞100～200 ＞200 ≤１0.5 0.5 0.7 1.0 ＞１～３0.5 1.0 1.0 1.0 ＞3～４ 1.0 1.0 1.0 1.5 ＞４～６ 1.0 1.0 1.0 2.0根据上述数据可知图形搭边值和条料宽度，如图2可示：图2 排样图2．计算冲裁力若采用平刃冲裁模，其冲裁力P p按下式计算：P—冲裁力；L—冲裁周边长度；t—材料厚度；τ—材料抗剪强度；Ｋ—系数；系数Ｋ是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取Ｋ=1.3。
复合模具设计说明(doc 24页)
班级：机械05-6班姓名：马仲举指导教师：刘宏梅完成日期：2009年1月8日指导教师评语成绩：指导教师日期摘要本设计内容为复合模具的设计，并绘制出模具装配图、凸模和凹模的零件图以及编制课程设计说明书。
此模具是落料、拉深和冲孔相结合的复合模具。
在设计的过程中，首先对零件进行了工艺分析，接着对工艺方案进行了比较，最终确定采用先落料，再拉深，最后冲孔的工艺方案，然后画工序图、经过计算选择冲压设备。
然后选择冲模类型以及结构形式，接着是一些模具设计的相关数据计算，包括一些基本力的计算。
对模具的凸模、凹模加工工艺过程以及加工工艺方案的确定，最后编写凸凹模加工工艺规程。
本次设计分析和解决了零件的制造工艺和凸、凹模制造的工艺及工序安排的问题。
关键词：复合模具；装配；工艺方案；工序安排AbstractThe design content for composite mold design and mo ld assembly to map out plans, punch and die parts plans and the preparation of curriculum design specification. This mold is blanking, drawing and punching a combination of composite mold. In the design process, the first parts of the process analysis, and then on the technology programs are compared, and ultimately adopt the first blank, and then drawing the final punch of technology programs, and then painting process maps, calculated choice stamping equipment . Then select the type of die structure, foll owed by a number of die design of the relevant data, including some of the basic computing power. Punch on the mold, die machining process, as well as processing program to determine the final preparation of convexity modulus of order processing. The design of the analysis and solution of the parts manufacturing process and convex and concave mold manufacturing technology and processes arrangements.Key words：Composite mold；assembly；technology programs；process arrangements目录1 冲压工艺设计 (1)1.1零件的工艺分析 (1)1.2制定工艺方案 (2)1.2.1计算毛坯尺寸 (2)1.2.2确定工艺方案 (2)1.2.3确定拉深次数 (2)1.3排样图的确定 (2)1.4初选冲压设备 (3)1.4.1落料力的计算 (3)1.4.2拉深力的计算 (3)1.4.3冲孔力的计算 (3)1.5编制冲压工艺卡 (4)2 复合模具的设计 (5)2.1复合模具的类型及结构形式的选择 (5)2.2模具设计计算 (6)2.2.1拉深凹模（落料凸模）尺寸的确定 (6)2.2.2拉深凸模（冲孔凹模）尺寸的确定 (6)2.2.3冲孔凸模和冲孔凹模刃口尺寸的确定 (7)2.2.4顶出器尺寸的确定 (7)3 模具主要零件加工工艺设计 (8)3.1落料凸模(拉深凹模)加工工艺过程 (9)3.2拉深凸模(冲孔凹模)加工工艺过程 (11)3.3冲孔凸模加工工艺过程 (11)3.4落料凹模加工工艺过程 (12)4 模具的工作过程 (14)5 设计体会 (15)参考文献 (16)1 冲压工艺设计1.1零件的工艺分析通过对零件图的观察，知零件的形状、尺寸及板料的材料和厚度。
复合模具(冲孔、落料、拉伸)毕业设计正文
摘要本毕业设计的题目是落料、拉深、冲孔模具设计，叙述了冲压的概念、特点、基本工序及应用，分析了冲压技术的现状和发展方向，说明了冲压模具的重要性。
本文先对冲压件进行工艺分析，确定工艺方案，以工序少，模具结构简单，生产周期短，经济效益高为原则，选取最佳工艺方案，采用落料、拉深、冲孔复合模。
确定了冲压模具总体结构设计方案，进行了工艺分析与相关设计计算，包括拉深次数，排样，利用率，冲压力，拉深力等；还进行了压力机的选择及模具零件主要工作部分尺寸及公差的计算。
最后，采用CAD绘制了这一套模具的装配总图和全部非标准件的零件图。
关键词：落料；拉深；冲孔目录摘要 (I)1 绪论 (1)1.1冲压的概念、特点及应用 (1)1.2冲压的基本工序及模具分类 (2)1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3)2 冲压件的工艺性分析 (5)2.1冲压件的工艺性分析 (5)2.2 端盖冲压工艺方案的确定 (6)3 主要工艺参数计算 (7)3.1 毛坯尺寸计算 (7)3.1.1确定修边余量 (7)3.1.2计算毛坯直径 (7)3.1.3确定是否需要压边圈 (7)3.2 确定拉深次数 (7)3.3 排样及材料的利用率 (8)3.4 计算工序冲压力 (9)3.5 冲压设备的选择 (10)3.6 模具零件主要工作部分尺寸计算 (11)3.7 弹性元件的设计计算 (13)4 落料、拉深和冲孔复合模结构设计 (14)4.1 落料凹模设计 (14)4.2 冲孔凸模长度及强度校核 (14)4.3 落料拉深凸凹模设计 (18)4.3.1拉深部分凹模圆角半径的确定 (18)4.3.2 凹模拉深部分高度的确定 (19)4.4 拉深冲孔凸凹模设计 (19)4.5 压边及顶件装置类型设计 (20)4.6 压边圈的形式设计 (21)4.7 推件块设计 (21)4.8 卸料板设计 (22)5 标准件的选择 (23)5.1 卸料螺钉的选用 (23)5.2 模柄的选用 (23)5.3 模座的选用 (23)6 结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)1 绪论1.1冲压的概念、特点及应用冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。
复合模板公母共用制作标准
公母共用是常用的，一般复合模具都是公母共用，凹凸模角度计算：影响角度的因素主要有三个方面，1，冲裁间隙2，模板厚度3，线割放电间隙内外脱凸台计算：影响因素主要有两个方面，1，冲裁间隙2，线割放电间隙例：冲一种产品它的冲裁间隙是双边0.3mm，凹模厚度为30mm，刃口为5mm，那么它的模具结构一般是，凹模线割的间隙为±0，冲头间隙为双边-0.3mm,脱料板的间隙为双边-0.29mm,凹凸模共用的线割角度为单边0.7度，内外脱共用凸台高度为0.45mm 注：慢丝放电间隙一般为第一刀双边0.05mm左右（￠0.25mm线）第二刀放电间隙为双边0.01mm,第三刀放电间隙为双边0.005mm,第四刀放电间隙为双边0.003mm tga=（2h-公母的配合间隙）/（材料厚度-直身位）h（电极丝的半径+放电间隙）
一套复合模冲1.0MM的铁材来打比方，母模实数割，公（凸凹模）单边负0.04至负0.06，就是用锥度来做的。
在AUTOP里面模拟一下，先画出模板的高度做成一条线再偏移0.2-0.04=0.16，再分别连接两条线的上下点，绘出一条斜线了，查询那条线的角度，就是要割的锥度了，一般是小于0.5度的。
如果板是正放的话，公里面的冲孔要放大单边0.04至0.06并割正锥。
除了公母模共用还有内外脱公用，这个要做台阶来控制间隙，外脱可以松点没关系，内脱要做到比母模单边小0.01~0.025之间。
再说一下快走丝割圆孔的问题，就拿常用的0.18钼丝来说，0.18+0.03火花位=0.21/2单边=0.105，这样算出来就是打0.105的间隙，其实要打到0.095割出来圆孔才能滑配。
割方孔可以打0.1。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
复合模具参数化设计马仲举（辽宁工程技术大学机械工程学院，阜新123000）【摘要】复合模具是在压力机的一次工作行程中，同一部位同时完成数道复合工序的冲模。
其特点结构紧凑，生产率高，制件精度高，特别是制件孔对外形的位置度容易保证。
凭借其高精度和高效率的特点，在现代制造领域中起到不可或缺的作用。
对复合模具进行参数化设计，用户可自定义的公式与系统参数建立联系，通过对参数的修改达到改变模型大小，可以大大提高模型的生成和修改的速度，减轻了设计人员的绘图工作量，提高了复合模具设计的效率和质量。
关键词：复合模具；高精度；参数化设计；制造周期parametric design of the Composite moldMA Zhong-ju(School of Mechanical Engineering,Liaoning Technical University,fuxin 123000,china)【Abstract】Composite mold in the press of a working visit, the same site at the same time the number of complex processes dies. It features compact structure, high productivity, high precision parts, especially the parts on the shape of the hole location to ensure easy degrees. With its high precision and high efficiency characteristics of modern manufacturing in the field to play an indispensable role. Parameters of composite mold design, the user can customize the formula for establishing ties with the system parameters through the parameters of the model changes to achieve the change the size, can greatly improve the model to generate and modify the speed, thereby reducing the workload of graphics designers, improve the efficiency of composite mold design and quality.Key words: composite mold; high-precision; parametric design; manufacturing cycle1 前言目前，模具参数化设计中的参数化建模方法主要有变量几何法和基于结构生成历程的方法，前者主要用于平面模型的建立，而后者更适合于三维实体或曲面模型。
在复合模具的计算机辅助设计中，有很多三维辅助设计软件，本文将介绍Pro/E在复合模具设计中的应用，Pro/E是一个参数化的实体造型软件，不但能生成模具真实的几何形体，还可对模具进行精确的模型分析，运动分析，干涉检查等,贯穿于实体设计的整个流程。
Pro/E的参数化技术在模具的系列设计和专用CAD系统开发方面都具有较大的应用价值。
利用Pro/E相应的开发工具及技术开发复合模具的计算机辅助设计(CAD) 系统，可实现零件设计、装配设计、加工设计等同时进行，从而达到缩短模具的生产制造周期，提高产品质量的目的。
2 结构库的建立建立一个结构稳定易于应用的复合模具基础结构库，必须注意模具结构的标准化参数化。
复合模具结构标准化的思想是贯穿整个建模理念的基础。
通过采用大量关联的标准化参数化局部典型结构，使复合模具的设计过程变成局部标准结构的垒积过程。
实施的关键是总结拆分并整理各种类型的复合模具通用典型结构，使其参数化、标准化、系列化，在设计过程中通过布尔运算相加到一起，最后形成一个完整的设计。
但是由于复合模具设计的单件、小批量的特点，不可能完全采用参数化标准结构。
在设计中只能尽量考虑应用标准结构。
同时，基础模板的建立应充分考虑其应用的灵活性，要求各级模板中的参数名称尽量保持关联统一，达到参数化结构可拆分可重组的目的。
这样，在复合模具设计构想阶段，基础结构库为设计提供了大量可参考或直接应用的典型的复合模具结构。
标准结构根据不同的使用场景，采用不同的模板结构形式，如UDF 结构、POWER-COPY 结构、Part 模板结构、装配模板结构等。
3 复合模具CAD 系统的构成复合模具按工艺性质可分为落料-弯曲复合模、落料-拉伸复合模以及落料-拉深-冲孔复合模等。
无论是哪一种，基本上都需要上、下模体、导向装置、压料装置、定位装置等。
因此复合模具CAD 系统是集复合模具设计系统、复合模具加工仿真、复合模具工作仿真为一体的方便易用的设计系统。
下图为该系统在Pro/E 环境下运行的一个界面。
3 Pro/E 参数化技术在复合模具CAD 系统中的应用Pro/E 软件在提供强大的设计、分析、制造功能的同时，也为用户提供了多种参数化设计开发工具。
复合模具中既包含大量的标准件和常用件，也包含一些专用件，在对零件进行设计和应用时，应用Pro/E 的二次开发工具，如族表( Family- Table) ， Pro/Pro2gram ，Pro/Toolkit 等进行开发，可以高效快速地进行设计。
3.1 基于Pro/E 的参数化设计开发复合模具的步骤基于Pro/E 的参数化设计开发一般有3 个步骤：①利用Pro/E 的实体造型及参数驱动功能，进行凸、凹模等零件的建模; ②对所建的模型进行参数、以及参数间关系设定，从而满足参数驱动的需要—利用工具菜单中的关系下拉菜单进行; ③利用Pro/E 提供的工具进行参数化设计开发。
3.2参数化在复合模具的设计开发及应用(1) 族表技术的应用在零件设计时，如果复合模具的某些零件结构一样，只是尺寸不同，那么这些零件就不必一一单个建立，可建立一个父零件，定义各个控制零件形状大小的参数，在设计时通过改变各个参数的值来得到所需要的衍生件，从而建立一系列的零件，这些零件组成的集合称为族表。
由于标准件的结构形状和尺寸都已经标准化，故复合模具设计系统中的标准件库采用族表技术开发，从而方便快捷地达到设计目的，图3 为利用族表设计零件的界面。
在建立父零件时应注意以下2 个问题： ①父零件一般采用同类型标准件中尺寸最大的标准件。
②父零件应包含同类型标准件的所有特征。
(2) Pro/Program技术的应用Pro/Program是一个记录模型建立过程的文件，它记录着模型产生的步骤和条件，包括所有的特征的建立过程、参数、尺寸和关系式等模型信息，系统将建立的复合模具的零件每个特征的信息写到程序中，用户可以通过编辑非常简单的程序语言改变零件的特征。
通过“program”可以控制复合模具零件中特征的出现与否，尺寸的大小和装配件中零件的出现与否，零件的个数等，从而很方便地设计一系列不同的复合模具。
由于常用件的结构形状和尺寸比较相似，故采用Program 技术进行复合模具设计系统中常用件库的开发。
Pro/Program程序由5 个部分顺序构成：程序标题、输入提示信息、输入关系式、添加特征(或零件) 、和质量特性，用户可根据需要在输入提示信息部分( INPUT和END INPUT) 之间加入可修改的参数名即可。
(3) 基于Pro/Toolkit 开发的参数化设计技术应用基于Pro/Toolkit 三维参数化复合模具的设计的开发方法有2 种：①应用特征描述法利用Pro/Toolkit 提供的底层函数完成特征建模，并建立人机对话框，实现三维参数化设计，此方法程序设计繁琐，对于形状比较复杂的复合模具来说，用程序来生成三维模型非常困难; ②采用三维模型与程序控制相结合的方式，基本过程为在Pro/E环境下利用交互方式生成三维模型，然后在已创建的零件三维模型的基础上，根据复合模具具体的设计要求建立一组可以完全控制三维模型形状和大小的设计参数。
参数化程序针对该零件的设计参数进行编程，实现设计参数的检索、修改和根据新的参数值生成新的复合模具三维模型的功能，此种方法可以生成形状复杂的产品模型，编程相对来说较简单其流程如下图所示：用程序控制模型进行三维参数化设计的开发，主要包括3 项：参数对象的获取和显示;参数对象的更新修改;模型的再生。
图5、图6 为利用所述方法开发的一个例子。
图5 为零件模型样板，可以改变其中一参数大小进行零件重生，还可以从列表中选择参数系列值进行零件重生，一下两图为将凹模孔的直径尺寸由110改为60后重生零件情况：4 结语针对目前复合模标准件库缺乏的问题,在Pro/E的基础上,采用参数化的设计思路,建立了三维冲模标准件库CAD系统,实现了三维复合模具标准件的自动建模,提高了模具设计的工作效率,参数化设计是CAD 技术在实际应用中提出的课题，利用参数化设计手段不但可以开发专用产品设计系统，还可以进行产品的参数化设计，从而使设计人员从大量繁重而琐碎的设计工作中解脱出来，轻松实现复合模具各个零件的设计、复合模具的装配设计、各零件加工设计等同时进行，加快复合模具设计过程，缩短设计、制造周期，增强新产品开发能力，增强市场竞争力。
参考文献1 郭玲蓉,陈玉全,孙振忠,李金宇,丁永乐,徐瑞年.冲压模具的参数化设计 2005年第03期2 杨大宇,陈玉全,朱奇,丁永乐.冲模标准件三维参数化数据库的研究 2006年第06期3 欧阳中和. Pro/E在注塑模具设计中的应用及研究, 湖南工业职业技术学院学报, 2008/044 罗继相, 挤压铸造模具标准件库的研究与实现,特种铸造及有色合金, 2007/S15 张政, 基于Pro/E的制品及其3D模具设计, 机械设计与制造, 2008/016 纪莲清, 基于Pro/E二次开发的冲压模具参数化设计系统, 锻压技术, 2007/037 刘细芬, 冲压模具标准件参数化图库的开发, 机械与电子, 2007/028张川, 模具设计中的三维标准模架库的开发, 大连轻工业学院学报, 2006/049秦春节, 多工位级进模自顶向下参数化装配设计, 模具工业, 2006/0610 汪列隆, 参数化设计在模具设计中应用研究, 机械, 2006/0711 李安生,用Pro／Toolkit实现冲压模具标准件的参数化驱动, 煤矿机械, 2006/07。