GG-002 TPM基础知识
TPM基础知识教材[1]
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TPM活动的发展历程
• 1950-1960年代：
美国PM(Productive Maintenance)活动,即设备保全活动 目的：批量生产、机械作业、效率品质提高。 1、Breakdown Maintenance:BM-事后保全（故障发生后采取措施） 2、Preventive Maintenance:PM-预防保全（故障发生前采取措施） 3、Corrective Maintenance:CM-改良保全（延长设备寿命的改善活动） 4、Maintenance Prevention;MP-保全预防（生产无故障和不良的设备的活动） 以上BM、PM、CM、MP活动统称为Productive Maintenance:PM：生产保全。
现代TPM理论
• 全面生产管理TPM (Total Productive Management) • 全面生产力经营TPM (Total Productivity Management) • 全面理想生产TPM (Total Perfect Manufacturing) •全面工厂管理TPM (Total Plant Management) • 全面课题化管理TPM (Total Project Management) • 全方位过程管理TPM (Total Process Management) • 全面预防管理TPM (Total Preventive Management) • 全面计划管理TPM (Total Planned Management) • 丰田生产方式的TPM (Toyota Production Management) • 全面赢利经营的TPM(Total Profitable Management)
TPM基础知识教材[1]
TPM基础知识讲解
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四、TPM的目标：
TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的七大损失： 准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。做 到零故障、零不良、零浪费和零灾害，在保证生产效益最大化的同时，实 现费用消耗的合理化。
TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、
响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养 不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
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TPM的宗旨
• 在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化 • 使设备效率最大化保持和提高设备的可靠性； • 保持和创造维护安全、质量和生产率的能力； • 保持设备使用寿命最大化，最大限度降低突发和计划外的维修和停机次数； • 挑战零事故，零损失，零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限； • 提高员工技能，培养多面手员工。提高员工士气。 推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是： 1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能， 没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。 2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。 3、改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴 趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门 别类摆放，也可使设置、调整时间缩短。
由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作
业人员全体参与，以自主的小组活动来推进生产维修，使生产及设备损失为 零。
TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企
TPM机械基础知识
1.TPM的定义
• 预防性维护保养是一种操作者致力于生 产而维护人员尽力于维修与维护的各副 负其责的活动形式。随着自动化程度的 提高，传统的维修方式无法满足自动化 设备的维护保养。此后，又派生出每位 操作者负责各自的机器设备。PM的另外 含义为生产性维护保养。即Productive Maintenance.
• • • • 特点：以维持设备的技术状况为主的检修方式。 细节： 1、检查润滑油质，进行清洗换油。 2、检查设备的噪音、振动、温度、油压、表 面粗糙度，调整安装水平，更好修复部件。 • 3、修复调整精度已经劣化的部位。 • 4清洗更换电机轴承，测量绝缘电阻。
7、设备的润滑保养
• 润滑的原因： • 在机器的运转中，有60%是由于润滑不 当所造成的。不遵守正确的润滑标准或 有可遵循的标准或有标准但不正确，都 使设备磨损更快，缩短使用寿命。
2.TPM推行的意义
• 自动化设备的不断发展，大量设备投资 在增加，而生产量、质量、成本、交货 期、安全、及工作热情等都将被设备管 理的好坏所左右。
TPM的目的
• • • • • • 阶段调整损失为0 故障次数及停机时间为0 停机检查损失为0 速度降低损失为0 不良损失为0 原材料损失为0 按期交货 完成生产计划 保证质量 降低生产成本 防止事故发生 维护环境
3）改进维护
• 使设备无故障或容易维修故障，对设备 维护进行改进，叫CM。改进维护就是使 设备的使用者熟悉并记录设备状况，并 且积极提出防止设备故障再发生的改进 方案。根据故障记录和改进的方案，设 备维护人员和设备计划人员进行研究， 对设备无故障和容易维护方面的改进。
过程： 使用设备着，计划维护设备者
7、设备的润滑保养
• • • • • 润滑的目的： 1、防止摩擦，减少磨损。 2、消除因为摩擦而产生的热量。 3、防止因水分而生锈。 4、用油的流动来排出杂物。
TPM基础知识培训
TPM基础知识培训1. 什么是TPM？TPM（Trusted Platform Module）是一种硬件安全模块，被安装在计算机主板上，用于提供硬件级的安全保护。
TPM能够保存安全关键信息，加密和解密数据，验证计算机的完整性，并帮助防范各种网络攻击。
2. TPM的工作原理TPM通过提供一个信任的执行环境来保护计算机系统的安全。
它使用内置的加密协处理器来生成和管理加密密钥，并提供与操作系统和应用程序的安全通信通道。
TPM的工作原理可以简要概括为以下几个步骤： - 启动阶段验证：TPM通过验证计算机启动过程中的软件和配置信息的完整性来确保系统的可信度。
- 密钥生成与存储：TPM生成和存储加密密钥，以确保安全的密钥管理。
- 加密与解密：TPM提供加密和解密功能，保护重要数据免受未经授权的访问。
- 证书管理：TPM用于生成和管理数字证书，用于验证计算机的身份和完整性。
- 安全通信：TPM提供安全通信通道，确保计算机系统与外部实体的安全通信。
3. TPM的应用领域TPM在各种领域都有广泛的应用，下面是几个典型的应用领域： - 电子商务：TPM可以提供更安全的支付和电子商务体验，确保交易的机密性和完整性。
- 数据安全：TPM可以加密和保护存储在计算机中的敏感数据，防止数据泄漏。
- 数字版权管理：TPM可以用于保护数字内容的版权，确保合法用户才能访问和使用受保护的内容。
- 虚拟化和云计算：TPM可以在虚拟化和云计算环境中提供安全的执行和存储，确保计算资源的可信度和隔离。
- 远程认证：TPM可以用于远程认证，确保计算机与其他计算机或服务器之间的安全通信。
4. TPM的优势与局限性TPM作为一种硬件安全模块，具有以下优势： - 安全性：TPM提供硬件级的安全保护，可以有效防御各种软件级的攻击。
- 灵活性：TPM可以适应各种不同的计算平台和应用领域，具有较高的灵活性。
- 标准化：TPM遵循公开的标准，保证了其互操作性和互换性。
TPM知识手册
品质保全 为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，
我们要对与质量有关的人员、设备、材料、方法、 信息等要因进行管理、对废品、次品和质量缺陷 的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理， 使产品的生产处于良好的受控状态。
教育训练 不论是运转还是保养部门，仅有良好的愿望还
难以把事情做好，因此我们必须加强技能的训练和 提高。这里有一点需要说明的是，培训和教育训练 不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且 应成为每个职工的自觉行动。再则，随着社会的发 展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一 起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习 融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
门就能够有计划的对设备的劣化进行复原以及设备 的改善保养。
个别改善 为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出
设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损 耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的七大损 耗的具体活动叫个别改善。
初期改善 为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投
入，于是我们要形成一种机制能按少维修、免维修 思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、 工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设 备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力， 总之，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
2、TPM的特点 TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。 全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。 全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、 BM等都要包含。 全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加， 尤其注重的是操作者的自主小组活动。
TPM基本知识知识讲解
TPM (Total Production Maintenance and Management)－全员生产维修与管理基本知识培训材料目录一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程― ― ― ― ― ― ― ― 3二、TPM给企业带来的效益――――――――――――――4三、全员生产维修的基本概念和特点― ― ― ― ― ― ― ― ― ― 6四、TPM的精髓要义―――――――――――――――――8五、TPM在全世界的影响――――――――――――――10六、TPM的最新发展――――――――――――――――12一、全员生产维修(TPM)管理的发展进程TPM 起源日本,战后日本的设备管理大体经历以下四个阶段：事后修理阶段；预防维修阶段；生产维修阶段和全员生产维修阶段。
日本在战前、战后的企业以事后维修为主。
战后一段时期，日本经济陷人瘫痪，设备破旧，故障多，停产多，维修费用高，使生产的恢复十分缓慢。
50 年代初，受美国的影响，日本企业引进了预防维修制度。
对设备加强检查，设备故障早期发现，早期排除，使故障停机大大减少，降低了成本，提高了效率。
在石油、化工、钢铁等流程工业系统，效果尤其明显。
日本生产一直受美国影响，随着美国生产维修体制的发展，日本也逐渐引入生产维修的做法。
这种维修方式更贴近企业的实际，也更经济。
生产维修对部分不重要的设备仍实行事后维修 (BM ) ，避免了不必要的过剩维修。
同时对重要设备通过检查和监测，实行预防维修 ( PM )。
为了恢复和提高设备性能，在修理中对设备进行技术改造，随时引进新工艺、新技术，这也就是改善维修( CM )。
到了 20 世纪 60 年代，日本开始重视设备的可靠性、可维修性设计，从设计阶段就考虑到如何提高设备寿命，降低故障率，使设备少维修、易于维修，这也就是维修预防(MP)策略。
维修预防的目的是使设备在设计时，就赋予其高可靠性和高维修性，最大可能地减少使用中的维修，其最高目标可达到无维修设计。
TPM基础知识手册
＠@＠@＠精益管理TPM模块T P M知识手册TPM推进专业组一、TPM基础知识1、TPM的定义TPM: Total Productive Maintenance全员生产保全译成汉语为:全员参加的生产性保全活动TPM是指由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参加，以小组活动为基础，以最有效的设备利用为目标,以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM)和事后维修(BM)综合构成生产维护保全(PM)为总运行体制，杜绝各种浪费和损失，构建活力型企业。
TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改良现场工作环境的方式来革新企业的体制建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展。
2、TPM的特点TPM特点：即全系统、全效率和全员参加全系统是指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
全效率是指设备寿命费用评价和设备综合效率.全员参加是指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
三个全之间的关系为：全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
TPM的主要目标就落在“全效率"上。
全效率在于限制和降低六大损失。
3、TPM的目标TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言,TPM追求的是最大的设备综合效率,对于整个生产系统而言，TPM追求的是最大完全有效生产率。
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
4、TPM活动的要点全员参加、立足现状、问题意识.5、TPM的核心思想立足于现场，直面现实，改善！改善!再改善！6、TPM的两大基础设备5S管理、全面目视管理。
7、TPM的三大具（1）ONE POINT LESSON（单页要点教程)；（2）活动看板；（3)小团队活动。
8、TPM 活动的八根支柱（1）、自主保全；（2）、专业保全；（3）、个别改善;（4）、品质保全；（5)、初期管理；（6）、人才育成；(7）、事务改善；（8）、环境保全。
TPM自主保养基础知识
TPM基础知识★TPM：Total Productive Mangement的第一个英文字母组成，简称“全面（全员）生产管理”。
★TPM的含义：1、追求生产系统效率化之极限（综合的效率化）以改善企业体质为目标。
2、在现场现物架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加以防止。
3、从生产部门开始，拓展到开发、营业、管理等所有的部门。
4、从经营阶层到第一线的作业员，全员参与。
5、经由重复小集团组织活动/5S来达成零损失的目标。
★TPM的目标：藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质。
★人的体质改善：培育符合工业自动化/无人化工厂时代的人员。
★操作人员：自主保养的能力。
★保养人员：高度专精的机械化设备的保养能力。
★设备的体质改善：经由现有设备的体质改善之效率化。
★影响生产效率化的16大损失：1.计划停机损失2.换膜换线、调整损失3.故障损失4.暖机损失5.刀具交换损失6.短暂停机，空转损失7.速度降低损失8.管理的损失9.不良、人工修饰损失10.动作的损失11.编程的损失12.物流的损失13.测定/调整的损失14.成品率损失15.能源损失16.模具/冶工具损失步骤 进行MTBF 分析记录，并加以分析以改善设备。
自主保养第一步：初期清扫目的：以设备主体为中心，将其垃圾、灰尘、污垢一并清除干净。
强制劣化的防止。
透过清扫将潜在的缺陷突显出来，并加以指摘和处理。
★总之初期清扫的目的就是要做干净。
尤其是平常摸不到、看不到的地方也要注意。
☆：活动内容将设备的污染全部祛除；重复的清扫。
努力发现不正常的现象；将污染发生源明确化；清扫部位的明确化；给油、点检部位的显在化。
☆ ：重复清扫一致力于不正常的发现：就是将问题点指摘出来并记录且做上记号。
☆：重复清扫二污染发生源的明确化：这个问题点到底是什么？经由何处来？是在哪里发生的？ ☆：重复清扫三清扫部位的明确化：问题点的范围是？处理的必要时间？问题点的周期是？ ☆ ：重复清扫四给油、点检部位的明确化：有没有给油、点检的部位，在哪里？时间、周期？给油口在哪里？全面展开阶段TPM 推动作法为什么要做初期清扫列出必要的事项事前准备了解其目的 了解具体的作业内容清扫区域的确立实施彻底的清扫垃圾‧灰尘‧污染的清扫与点检，指摘出潜在的缺陷并进行复原基本条件的整备：清扫、给油、锁紧找出污染发生源及清扫困难部位并予以暂时性的处理 不要物品、工具、备品的整理整顿问题指摘的件数与目标整理、整顿的基准制作问题一览表一、以二年主计划为执行依据二、以自主保養.個別改善.計畫保養分科会为主导展开TPM活动三、以自主保养为主轴贯穿整个TPM展开活动，达到保全部门与制造部门彻底分工之目标四、透过个别改善活动，追求TPM目标的达成五、以种子人员为基础，健全教育训练体系进行人才培育六、彻底實施計畫保養，追求设备零故障，提升设备总合效率(OEE)，以及降低維修成本TPM之教育训练★技能的定义即是针对所有的现象，以亲身所得的经验为基础，并能正确的反射（没有经过思考）于行动力上，且能长时间持续的能力，亦即，从发现异常现象开始到采取行动的时间里，能够在极短暂的时间里作反射行动之优秀技术人员。
TPM基础知识手册
TPM管理基础知识TPM管理定义TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
信息体制简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance） 这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance） 这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance） 改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention） 维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance） 是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
解释1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
2、TPEM：Total Productive Equipment Management 就是全面生产设备管理。
TPM基础知识培训教程课件 (一)
TPM基础知识培训教程课件 (一)TPM基础知识培训教程课件是一份专门面对新手的教程，通过课件的学习，可以快速理解TPM的概念和技术，达到初步掌握TPM技术的目的。
下面本文将从三个方面介绍这份课程，包括课件概述、课件内容和课件收获。
一、课件概述TPM基础知识培训教程课件是为了满足初学者对于TPM技术的需求而开发的一份教学材料。
该课件深入浅出地讲解了TPM技术的基础知识，从本质、概念、原理、实践等方面分别进行讲解。
通过阅读课件，读者可以初步了解TPM技术的背景、功能、应用和发展，同时掌握TPM技术的核心概念和基础知识。
二、课件内容1. TPM技术概述这一部分主要介绍了TPM技术的概念和背景，包括TPM起源、TPM定义和TPM的发展历程等方面。
通过这一部分的学习，读者可以初步理解TPM技术的本质和意义，以及TPM技术的应用领域和未来发展趋势。
2. TPM技术原理这一部分主要介绍了TPM技术的工作原理和体系结构，包括TPM基础功能、TPM的安全架构、TPM的数据流和TPM与其他技术的结合等方面。
通过这一部分的学习，读者可以初步了解TPM技术的核心原理，并且掌握TPM技术的安全保障能力和应用场景。
3. TPM技术实践这一部分主要介绍了TPM技术的实际应用，包括TPM应用场景和TPM与操作系统之间的关系等方面。
通过这一部分的学习，读者可以了解TPM技术的具体应用场景，并学会如何在实际工作中使用TPM技术。
三、课件收获通过学习TPM基础知识培训教程课件，读者可以获得以下收获：1、了解TPM技术的背景和发展，对TPM技术的本质有了初步认识。
2、掌握TPM的基本概念和原理，包括TPM数据流和TPM技术的体系结构。
3、了解TPM技术的具体应用场景，包括TPM与操作系统之间的关系。
4、学会如何在实际工作中应用TPM技术。
总之，TPM基础知识培训教程课件是一份专门为新手设计的教程资料，通过学习该课件，读者可以快速掌握TPM技术的核心概念和技术体系。
TPM基础知识培训讲义
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工厂维护中技术对象在SAP中的实现
技术对象
目录
模块简介 技术对象 工厂维修 计划保养 信息系统
工厂维修概述
工厂维修是指当生产中发生不正常现象或故障时所引发的修理或维护工作。工厂维修具有临时性、紧迫性及无计划性。工厂维修总是与影响生产相伴。
有效地总览设备维修历史记录；
安排并打印保养任务清单；
跟踪常规维护费用；
统计重大设备停运时间；
预警系统；
总结重大故障原因及维修经验；
PM-IS 报表系统功能介绍
信息系统
历史记录－功能位置(F.L.)
信息系统
历史记录－设备(EQ)
信息系统
设备原因、对象零件、故障和作业分析汇总表
信息系统
设备对象零件分析排行榜
设备（Equipment）设备即物理上独立、可单独发挥一定功能的设施。在工厂维修与保修中它具有维修历史记录成本及保修计划。
物料（Material）物料是维修中的备品备件，不需要维修，跟设备不同，它没有历史记录。
技术对象
技术对象体系
技术对象体系
技术对象
设备层次
技术对象
设备层次
设备
设备
设备
设备
BOM
组件1
备品A
组件2
备品B
设备备件清单
PM BOM是一种籍于工厂维修与保修的物料清单，它用来描述PM中的技术对象或装配的备品、文档、工程图等清单。
根据物料所存在的位置的不同，Maintenance BOM可分为：1. 功能位置BOM2. 设备BOM3. 物料（装配）BOM
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TPM基础知识培训讲义
TPM基础知识培训讲义第一部分：概述TPM（Total Productive Maintenance）全面生产力维护，是一种由日本发展起来的生产管理理论。
TPM的目标是通过减少故障和损失、提高生产效率，实现全面优化的生产过程。
本讲义将带您深入了解TPM 的基础知识，包括TPM的起源、原则和关键要素。
第二部分：TPM的起源1. 日本制造业的发展日本制造业在20世纪六七十年代快速崛起，成为世界制造业的领导者。
然而，由于设备故障频繁和停机时间长，制约了生产效率的提高。
在这样的背景下，TPM理论逐渐兴起。
2. JIPM（日本生产维护协会）JIPM成立于1961年，致力于推广TPM理念。
JIPM制定了TPM 的基本原则和实施步骤，并提供了培训和认证服务。
第三部分：TPM的原则1. 全员参与TPM的实施需要全员参与，从高层管理者到一线员工，每个人都要对设备维护和生产过程负责。
2. 设备维护活动的全面优化TPM强调预防性维护，通过定期保养、润滑和清洁，及时排除设备故障的隐患，延长设备寿命。
3. 生产活动的全面优化TPM要求对生产活动进行全面优化，包括减少生产过程中产生的损失，提高生产效率。
第四部分：TPM的关键要素1. 自主维护自主维护是指由操作员负责执行设备保养和维修工作，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 预防性维护预防性维护是指通过定期检查和保养设备，预防设备故障的发生以及提前排除隐患。
3. 故障排除TPM要求快速排除设备故障，并进行彻底分析，找出故障的根本原因，以避免类似问题再次发生。
4. 整备率提高整备率是指设备可用于生产的时间占总时间的比例。
TPM通过减少停机时间和改进维修流程，提高整备率。
5. 生产效能改善TPM通过优化生产活动，消除浪费，提高生产效率和质量。
第五部分：TPM实施步骤1. 制定实施计划开展TPM之前，制定详细的实施计划，确定实施的范围、目标和时间计划。
2. 进行设备基础改善通过改进设备的基础条件，包括设备的可靠性、可维护性和操作性，为后续的活动做好准备。
TPM基础知识培训课件
自主保养概论
自主保养概论
自主保养活动中作业员的职责
CEO 劣化防止活动
正确操作
基本条件整备（清扫、锁 紧、加油）
故障和异常记录
协助改善对策检讨
劣化测量活动
日常点检 定期点检的一部分
劣化复原活动
简单备品更换 发生故障后迅速联络设修
自主保养活动中操作人员的职责重点是基本条件整备（清扫 、锁紧、加油）和日常点检。
培养员工的技能水平；
培养积极进取的企业 文化；
TPM-概论
T: Total(全员参与) 分为四阶段 全员﹕从总经理到員工 全过程﹕从原料到產品 全部門﹕包含公司所有部門 全寿命周期﹕從设备设计到报废的全寿命周期
P: Productive(生产性) M: Maintenance(保养，维护)
全员參加的生產性保养活动 全员生产保养
2
不理会设备故障或不合理部位，即使举手之劳，也不会 去做。
希望设备有问题，设备故障时间就是放松休息时间，作 3 为不达产的理由。
4 总是抱怨维修时间过长，维修技术差，维修态度不端正。
5 对设备不够了解，也不想理解，会的多干得多。
为什么要推TPM？
没时间，自 己修吧！
设备管理部
相煎 何急
！
我修，要你 们干嘛？
从设备7大损 失选择改善主
题
成立专案小 组
制定改善 计划
改善专案 活动
改善成果维 持与推广
说明： 1、选题的2个原则（1）改善效果较大（2）时间不宜过长 ，月3个月可完成 2、个别改善按照6sigma的逻辑进行火采用IE的手法进行。
三大指标——OEE
OEE(Overall Equipment Effectiveness)：设备综合效率 其计算方法为：
TPM基础知识介绍
TPM基础知识介绍TPM即全面预防性维护（Total Productive Maintenance），是一种以全员参与的方式进行的维护管理方法。
它的目标是通过最大限度地减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性，减少生产过程中的浪费，实现持续稳定的生产。
TPM最早出现在日本的制造业中，并在全球范围内得到了广泛的应用。
TPM的核心理念是：每个员工都是设备维护的责任人，维护设备是每个员工的工作内容，设备的保养和维修不仅仅归于维修人员的工作范围。
通过培养员工的技能和意识，使其能够在日常的工作中参与到设备维护工作中，减少故障的发生，保证设备的稳定运行。
TPM的实施包括以下几个步骤：1.设备维护的全员参与：TPM要求每个员工都参与到设备维护中来，认识到设备维护对生产的重要性。
通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。
2.设备保养：通过定期的设备保养，及时发现和排除故障，延长设备的使用寿命。
设备保养包括清洁设备、润滑设备、更换磨损部件等。
3.故障预防：通过分析设备的故障原因和故障模式，采取预防措施，减少故障的发生。
可以采用故障模式和影响分析（FMEA）等方法进行故障预防。
4.设备改善：不断改进设备的设计和工艺，减少设备的故障率和停机时间。
可以通过改进设备的设计、优化设备维护计划等方式进行设备改善。
5.培训和教育：通过培训和教育，提高员工的技能和知识，使其能够熟练地操作和维护设备。
可以通过内部培训、外部培训、技能竞赛等方式进行培训和教育。
6.持续改进：TPM是一个持续改进的过程，通过不断改进设备和工艺，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量水平。
TPM的重要性体现在以下几个方面：1.提高设备的可靠性和稳定性：通过设备保养和故障预防，减少设备故障和停机时间，提高设备的可靠性和稳定性，保证生产的连续性和稳定性。
2.提高生产效率和质量水平：通过持续改进，优化设备和工艺，减少生产过程中的浪费和缺陷，提高生产效率和质量水平。
TPM基础知识培训(PPT11)
协作机制
建立有效的协作机制，确保保全 人员之间以及与其他部门之间的 顺畅沟通，共同维护企业安全。
专业保全技能培训内容设计
01
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理论知识
包括安全法规、保全原理、设 备操作等基础知识。
实战技能
通过模拟演练、案例分析等方 式，提高保全人员的应急处理
能力和实战技能。
团队协作
培养保全人员的团队协作意识， 提高协同作战能力。
TPM定义及发展历程
定义
TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综 合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养 和维修管理体系。
发展历程
TPM起源于美国，后在日本得到广泛应用和发展。随着制造业的全球化，TPM 逐渐被引入世界各国，成为一种国际通用的设备管理方法。
设备分类
根据设备功能、用途、结构等特点 进行分类，便于统一管理和维护。
选型原则
遵循技术先进、经济合理、生产适 用、维修方便等原则进行设备选型。
设备安装、调试与验收流程
安装准备
熟悉设备资料，准备安 装工具，检查设备零部
件是否齐全。
设备安装
按照设备安装图纸和技 术要求进行安装，确保
安装质量。
调试运行
验收流程
持续改进
建立持续改进机制，不断优化保全工 作流程和技能培训内容，提高保全工 作水平。
2023
PART 06
TPM推进策略及持续改 进方向
REPORTING
TPM推进组织架构搭建和职责明确
设立TPM推进委员会
01
由公司高层领导挂帅，各部门负责人参与，共同制定TPM推进
TPM基础知识培训讲义
以“5S自主保养活动”为基础
从总经理到一线员工的每一个雇员为主体（全员）
以相互连接的小组活动为形式
以设备的一生为切入点进行思考
最终创造整合有机的生产体系（全系统）
开展TPM的8大支柱个别改善自主保养计划保养技能教育训练设备初期管理品质保养管理间接部门活动安全环境管理TPM
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开展TPM的8大支柱设备初期管理(新设备的尽快稳定)自主保养(以运转部位为中心的7STEP的展开)计划保养(以保全部门为中心展开)个别改善(彻底消除Loss，追求最高效)敎育·训练(以运转·保全为对象的追求Skill-Up)品质保养(品质部门的品质保证活动)事务·间接效化(追求事务·间接部门的效化)环境·安全(追求环境·安全部门的完善)
Wisdom-Union智联咨询
TPM的必要性
企业的市场环境越来越严峻，为了企业的生存，必须彻底排除浪费，绝对不允许高投资的设备因故障停止或制造不良品等造成浪费
对品质的要求必须严格，不能容纳一个不良品，应全数保证，这点要成为常识
随着需求的多样化，加强了对多品种少量生产，短期交货的要求
即，达成7大损失为零是企业生存的一种方法，由此可知TPM的必要性
实行TPM的获益
•全员意识的彻底变化。（自己的设备自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）
•上下级内部信息交流通畅。（充满活力的企业循环，保证决策的准确）
•设备效率的提高增强了企业体质。（提升管理竞争力，能抵御任何风险）
•改善力使员工有成就感与满足感。（个人与企业的双赢）
•明亮整洁的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
设备部
设备管理的内容－1
TPM主要内容：日常点检、定期检查、计划修理、改善修理、故障修理、维修记录分析。
TPM基础知识培训教程课件 (二)
TPM基础知识培训教程课件 (二)- 什么是TPM？- TPM的全称是Trusted Platform Module，即可信平台模块。
- 它是一种硬件安全模块，用于存储和保护敏感数据，包括加密密钥、证书、密码等等。
- TPM通常集成在计算机的主板上，可以提供硬件级别的安全保障。
- TPM的作用是什么？- TPM可以提供加密和认证功能，保护计算机系统的安全性。
- 它可以用于验证操作系统和应用程序的完整性，防止恶意软件的攻击。
- TPM还可以用于加密数据，保护用户隐私和机密信息。
- TPM还可以提供身份验证功能，确保只有授权用户才能访问系统资源。
- TPM的工作原理是什么？- TPM使用一个称为“安全芯片”的硬件模块来存储和保护敏感数据。
- 安全芯片包括一个随机数生成器、加密引擎、密钥生成器等组件。
- TPM使用公钥加密技术来保护敏感数据，只有授权用户才能访问。
- TPM还可以生成和存储证书和数字签名，用于身份验证和数据完整性验证。
- TPM的优缺点是什么？- 优点：- 提供硬件级别的安全保障，比软件安全更可靠。
- 可以保护敏感数据，防止恶意软件的攻击。
- 可以提供身份验证功能，确保只有授权用户才能访问系统资源。
- 缺点：- TPM需要硬件支持，不是所有计算机都支持TPM。
- TPM的使用需要一定的技术知识，对普通用户来说不太友好。
- TPM可能会影响系统性能，因为它需要额外的计算资源。
- TPM的应用场景有哪些？- 个人电脑和笔记本电脑：TPM可以用于保护用户隐私和机密信息，防止恶意软件的攻击。
- 企业和政府机构：TPM可以用于身份验证和数据保护，确保只有授权用户才能访问系统资源。
- 云计算和物联网：TPM可以用于保护云计算和物联网设备的安全性，防止黑客攻击和数据泄露。
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需要实施自主保养的背景
业绩无法提升
使用条件的检查 日常点检 定期点检
劣化测定活动
换模换线调整损失！ 不良损失！ 成品率损失！
防止劣化活动
清 扫 给 油 锁 紧
预防保养
生产保养
ＴＰＭ
将劣化做复原之活动
美国式的PM
以保养部 门为中 心
日本式PM 全员参加 小整备 异常处理 连 络
对设备专精的从业人员
按 每 步 骤
○課長（幕僚、班組長）
○事業經理、推進室成員、事務局
ＮＯ 诊 断
小组活动 报告书 诊断申请书 （诊断表） (1) ＮＯ 诊 断 诊断表 (2) 诊 断 会 议 ＹＥＳ ● 〃问题点的指摘 〃指导、援助 〃高阶诊断 申请合格与否的决定 诊断申请书 (2) 推进室事务局
ＹＥＳ
诊 断
自 主 診 斷 課 長 診 斷
流
高
程
階 診 斷
○領 導 者 、 成 員
○課長（幕僚、班組長）
○事業經理、推進室成員、事務局
日程调整
〃步骤合否的 决定 〃问题点的指 摘 〃指导发言
诊 断 诊断表 (3) 诊断会议 ＹＥＳ
〃说明、指导
ＮＯ
贴在 设备
步骤合格 标 签
合 格
课、小组名称 自主保养诊断申请书 受诊仓库放置场 诊断 希望月日 年 年 时 月 月 日 日 时
1.棚架、橱柜零件 ?有无灰尘、污垢、涂鸦、纸屑、异物附着等 ?有无松弛、晃动、凹击（橱柜、绞链、拉门、脚） 库房之清扫 ?有无不相关的东西（抹布、工具类、计测器、治具、 螺丝、螺帽等…） ?不要的东西是否移走（不用的机器、治工具、试作 品、不良品、废料等） ?与业务活动、安全、健康无关的私物（杂物、书籍、 多余的治工具、手套…等）之有无 2.库存品之清扫状 ?有无灰尘、污垢、缺锈等附着 ?库存品是否长期摆放不用 况 ?不良品与退回品有没有分开表示 ?放置方法是否良好（直放、垂直、平行、倾倒…） ?能不能纵向进入取货
做为寻出缺陷的方法 ☆检讨应有的状态 3.将要因的缺陷表面化。 ☆重视微缺陷 做为防止缺陷的方法
第 三 章
向零故障挑战
故障的定义与语源
故障就是……设备失去其规定的功能
语 源……人所
故 障
意引起的
碍
故 障
的
种
类
●功能停止型故障
设备因突发性停止的故障 ●功能降低型故障 设备在运转，但依然会发生工程不良等 其它损失的故障
• • • • • • • • • • Ａ：一班的实际工作时间＝60分×8小时＝480分 Ｂ：一班的计划停工时间＝20分 Ｃ：一班的负荷时间＝A－B＝460分 Ｄ：一班的停工损失时间＝60分 Ｅ：一班的稼动时间＝C－D＝400分 Ｇ：一班的生产量＝400个 Ｈ：良品率＝98% Ｉ：理论基准时间＝0.5分/个 Ｊ：实际周期时间＝0.8分/个 Ｆ：实际加工时间＝Ｊ×Ｇ＝0.8×400 E Ｔ＝时间稼动率＝ C ×100＝ 400 ×100＝87% 460 I Ｍ＝速度稼动率＝ J ×100＝ 0.5 ×100＝62.5% 0.8
申请月日
课长
指导人
自主保养诊断表 第１步骤：初期清扫
（仓库、放置场） 诊断 自主 课长 高阶
分
合
格 不 合 格
诊 断 时 日
诊 断 者
合格标准（下表标准分数＋评分） (项目 （项目1～5 水平分数）＋评分 6)
自主
课长
高阶
90 分以上 85 分以上 80 分以上
诊断项目
诊 断 的 要 点
稍微 稍微 普通 良好 不佳 良好 指摘事项 １分 ２分 ３分 ４分 ５分 不佳
劣 化
的
种
类
．由于操作者人为的不当行动而 导致「强制劣化」
．给油不当 ．放任垃圾、脏乱而不管 ．放任晃动、松动而不管
．将设备之重要机能部位之劣化 局限在一个部位，将它改善成 「自然劣化」 ．基本条件之整备 ．遵守使用条件 ．劣化之复原
零故障之基本观念
．设备是人们使之故障的。 ．人们的观念或行动－改变，即能使设备达成零故障。
持管理的完全系统化
第６ 标 准 化 清扫 、给油点检基准
现场的物流基准
数据记录的标准化 模具 、治工具管理基准等 、目标的展开及改善活动的定常 公司方针
第７
自主管理的 彻 底
化 ， MTBF
分析记录确实实施
，并加以分析
以改善设备 。
诊 断
自 主 診 斷 課 長 診 斷
流
高
程
階 診 斷
○領 導 者 、 成 員
(例)0.87×0.50×0.98×100＝42.6(%)
(2)换模换线．调整 (3)刀具交换 (4)暖机 (5)空转．短暂停机 (6)速度下降 (7)不良．修改
稼 动 时 间 性 净 稼 动 能 损 时 间 失 不 价 值 良 损 稼动时间 失
设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率
设备总合效率的计算方法
人
经由现有设备的体质改善之效率化 的体质改善 新设备的LCC设计与快速量产
设备
企 业 的 体 质
改 善
设备的损失架构
1.故障 七 大 损 失
2.换模换线、调整
负荷时间 稼动时间 净稼动时间 价值 稼动时间 停止损失 性能损失 6.速度下降 不良损失 7.不良、修改 3.刀具交换
4.暖机
5.空转、短暂停机
F
•
• •
• •
Ｎ＝净稼动率＝ E ×100＝ 0.8 400 ×100＝80% 400 Ｌ＝性能稼动率＝M×N×100＝0.625×0.800×100＝50% 设备总合效率＝T×L×H×100＝0.87×0.50×0.98×100＝42.6%
突发损失与慢性损失
不 良 率
突发损失
●为要使它降低到原来
７大损失与生产之关系
能 力 100% 速度降低损失 不 良 、 修 改 损 失
暖机 损失
暂停、空转 损失
故障损失
换模换线 暂停、空转 换模换线 暂停 调整损失 损失 调整损失 空转损失
设备总合效率之七大损失与设备总合 效率的关系
设 备
(1) 负 荷 时 间 停 止 损 失
7大损失
故 障
设 备 总 合 效 率 的 计 算
負荷時間－停止時間 時間稼動率＝ × 100 負荷時間 460分 －60分 （例）時間稼動率＝ × 100＝87% 460分 理論週期時間 加工數量 × 性能稼動率＝ × 100 稼動時間 0.5分/個× 400個 (例)性能稼動率＝ × 100＝50% 400分
良 品 率＝ 加工數量－不良數量 × 100 加工數量 400 個 －8個 (例)良 品 率＝ × 100 ＝98% 400 個
异常发现能力
是
处理?复原能力
维持管理能力 条件设定能力
异常
紧急 紧急
正常
能具备将条 件做定量设 定的能力！
紧急
对设备专精的操作人员之四个阶 段与自主保养
自主保养之阶段 ７彻底实施自 主管理 ６标准化 对设备专精之４阶段 ４ 能修理设备
了解设备精 ３ 度与制品品 ５自主点检 质之关系 ４总点检 了解设备机能 ２ 与构造 ３制作自主保养暂行基准 ２发生源困难部位对策 １初期清扫
．对慢性损失茫然不知，毫无概念 以临时停机、速度损失、修整损失、暖机 损失等最为常见。
慢性損失的原因
发生原因 发生原因 发 生 原 因 发生原因 发生原因 发 生 原 因
发生原因
发生原因
把 之 原
握 因
（单一原因）
（复数原因）
（复合原因的组合）
很难整理出发生之原因
慢性损失改善的进行方式
1.进行现象的分析。 实施PM分析 2.进行要因的重新检讨。
体会设备改善之 １ 想法与推行方法
自主保养展开的步骤
步驟 第１ 名 稱 活 動 內 容 以設備本體為中心將灰塵、髒污之清除、 給油、鎖緊、設備不正常部份的發現及復 原。 灰塵、髒污的發生源、飛散的防止、清掃 給油、鎖緊、改善難以檢查的部份，變成 容易檢查，以期縮短點檢時間。 要作成行動基準，使能在短時間內完成清 掃、給油、鎖緊、檢查（要明訂出作上述 各項事情的時間表）。
课长
课 长
课ＴＰＭ实行委员会 股长．组长 股．组长 股．组ＴＰＭ会议 班 长 圈会议
班长
操作人员
操作人员
操作人员
ＴＰＭ的目标
“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”
－培育符合FA/CIM时代的人员－ 操作人员：自主保养能力 保养人员：机械化设备的保养能力 的体质改善 生产技术者：免保养的设备计划能力
TPM就是：（全员加的PM） 1.追求生产系统效率之极限（总合的效率化），以改善企 业体质为目标。 2.在现场架构下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求 ”l零灾害、零不良、零故障”并将所有损失在事先加 以防止。 3.生产部门以外，还包括开发、营业、管理所等有部门。 4.上自经营层下至第一线作业人员全员参与。 5.经由复小集团活动来达成零损失的目标。
ＴＰＭ５大支柱
TPM
个 别 改 善 计 划 保 养 建 立 Ｍ Ｐ 体 制 教 育 训 练
自 主 保 养
ＴＰＭ８大支柱
TPM
个 别 改 善 计 划 保 养 建 立 Ｍ Ｐ 体 制 教 育 训 练 自 主 保 养 质 量 保 养 管 理 间 接 安 全 卫 生 环 境
第
二
章
设 备 效 化 改 善
ＴＰＭ的有形效果
Ｐ……附加价值生产性1.5～2倍
1 1 ．突发故障件数 10 ～ 250
．设备总合效率1.5～2倍
1 1 Ｑ……工程不良率原来 10、客诉 4
Ｃ……制造成本减低30% Ｄ……制品、半成品（在制品）库存减少 Ｓ……零停工害、零公害