注塑件的结构
注塑机结构及工作原理
好的熔体放流到储料室中，而在高压注射时，又能有效 地封闭螺杆头前部的熔体，防止倒流。
19.01.2021
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表1 注射螺杆头形式与用途
形式
尖
无
头
止
形
逆
环
型
钝
头
形
环 形
止
逆
爪
形
型
销 钉 形
分 流 形
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结构图
特征与用途
螺杆头锥角较小或有螺 纹，主要用于高粘度或 热敏性塑料
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塞杆直线后退，完成计量，注射时，注射油缸的杆腔进油 通过轴承推动活塞杆完成动作，活塞的杆腔进油推动活塞 杆及螺杆完成注射动作。
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图3 卧式机双缸注射注塑装置示意图
（a）是俯视图； （b）为注射座与导杆 支座间的平视图
1-油压马达；2，6 -导杆支座；3-导杆； 4-注射油缸；5-加料口；
出，所以又称计量段。L3短时，有助于提高螺杆的塑化能 力，一般L3=（4～5）ds。
h3 —熔融段螺槽深度，h3小，螺槽浅，提高了塑料熔体
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的塑化效果，有利于熔体的均化，但h3过小会导致剪切速 率过高，以及剪切热过大，引起分子链的降解，影响熔体 质量，；反之，如果h3过大，由于预塑时，螺杆背压产生 的回流作用增强，会降低塑化能力。
7-推力座；8-注射座；9-塑化部件；10-座 移油缸
8
角式注塑机的注射部件与卧式机注塑机一样。
图4 立式注塑机注射装置示意图 1-液压马达；2-推力座；3-注射油缸；4-注射座；5-加料口；6-座移油缸； 7-塑化部件；8-前模板
注塑模的组成
注塑模的组成
注塑模是一种用于制造塑料制品的模具，由多个组成部分构成。
注塑模的主体部分是模具壳体。
模具壳体是注塑模的主要支撑结构，由高强度的金属材料制成，通常采用钢材或铝合金。
模具壳体具有高度精密的加工工艺，以确保模具的稳定性和精度。
注塑模还包括模具芯和模具腔。
模具芯和模具腔是注塑模中的两个主要零件，它们分别用于形成塑料制品的内部和外部形状。
模具芯和模具腔通常由高硬度的钢材制成，并经过精密的加工和热处理，以确保其表面光滑度和耐磨性。
除了模具壳体、模具芯和模具腔，注塑模还包括一些辅助零件，如导柱、导套和顶针。
导柱和导套用于引导模具芯和模具腔的移动，以确保塑料制品的精确定位和尺寸一致性。
顶针用于顶出注塑成型后的制品，以便顺利取出模具。
注塑模还包括一些附件和配件，如冷却系统、喷嘴和顶出板。
冷却系统用于控制模具温度，以确保塑料制品的质量和成型周期。
喷嘴用于将熔化的塑料材料注入模具腔中，形成塑料制品的形状。
顶出板用于支撑模具芯，在顶出制品时起到支撑和保护作用。
注塑模还包括一些调节和控制装置，如模具温度控制器和注塑机操作面板。
模具温度控制器用于控制模具的温度，以适应不同的塑料
材料和制品要求。
注塑机操作面板用于控制注塑机的运行和参数设置，以确保注塑过程的稳定和准确。
注塑模的组成部分包括模具壳体、模具芯、模具腔、导柱、导套、顶针、冷却系统、喷嘴、顶出板和调节控制装置等。
这些部件相互配合，共同完成塑料制品的注塑成型过程，是塑料制品生产中不可或缺的关键设备。
注塑模具分类及结构组成
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊 需求在定模设推出 机构。
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
7.热流道注射模
成型后只有 塑件冷却而 浇注系统不 冷却，只取 出塑件，浇 注系统仍留 在模具上。
§5.1注射模的结构组成与类型
三、典型结构的组成与组合
模板结构 二板式
三板式
根据各零件所起 作用细分
型腔 浇注系统 导向机构 推出机构 冷却与加热装置 排气系统 支承与紧固零件 分型与抽芯机构
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
§5.1注射模的结构组成与类型
第二节、注射模的典型结构
单分型面注射模
双分型面注射模
带活动镶件注射模
侧向分型抽芯注射模
自动卸螺纹注射模
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
4.侧向分型抽芯注射模
成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
§5.1注射模的结构组成与类型
二、注射模的类型
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外 螺纹的塑件，为了能 自动卸螺纹在模具内 设有能转动的螺纹型 芯或螺纹型环。
动画一 动画二
§5.1注射模的结构组成与类型
5.1 注射模具的分类及基本结构
二、塑料模具的基本结构
2.模具基本结构 成型零件：直接与塑料接触的、决定塑件形状和 尺寸精度的零件。
结构零件：在模具中起安 装、定位、导向、装配等 作用的零件。
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
注射模 动模 定模
§5.1注射模的结构组成与类型
一、注射模的结构组成
思考与练习：
注塑模具的结构
注塑模具的结构
注塑模具是一种用于生产塑料制品的模具，它的结构非常重要，直接影响着产品的质量和生产效率。
注塑模具主要由以下几个部分组成。
1. 模板：模板是注塑模具最基本的部件，它通常由两个或更多个零件组成。
每个零件都有一个平面面和一个垂直于平面面的立面。
在模板上安装其他零部件，如模芯、流道等。
2. 模芯：模芯是用于形成产品内部形状的部分。
它可以在注塑过程中向外移动，以便从已成型的产品中取出。
3. 流道系统：流道系统是将熔融塑料从注射机输送到模具中的管道系统。
它包括进料口、主流道、分支流道和喷嘴等部分。
4. 冷却系统：冷却系统是将熔融塑料冷却并使其凝固的部分。
它包括在模板中钻孔或铣槽以容纳水或油冷却剂，并通过管道连接到外部冷却设备。
5. 推杆机构：推杆机构用于从模具中顶出已成型产品。
它通常由一个或多个推杆组成，每个推杆都与模芯相连。
6. 定位系统：定位系统用于确保模板和其他零部件在正确位置上。
它通常包括定位销、定位套、锁紧螺母等部分。
7. 排气系统：排气系统用于释放模具中的空气，以便在注塑过程中熔融塑料可以充满整个模具。
它通常由排气孔、排气槽等部分组成。
总之，注塑模具是一个复杂的机械结构，需要各种零部件的协作才能完成生产任务。
不同类型的注塑模具结构也有所不同，但以上几个部分是基本共同点。
为了提高产品质量和生产效率，在设计和制造注塑模具时应注意合理布局和精细加工。
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
注塑模具结构详细讲解
一、注塑模具的结构
1、模芯系统
模芯系统是注塑模具最基本的部分，也是注塑件形状的核心部分，模芯系统由模芯、模芯杆、模芯销等组成，是注塑模具的直接决定因素。
2、分型面系统
分型面系统是指模具上的分型面，一个注塑零件有多个型腔，那么模具上就有多块分型面，分型面是注塑件完成型腔分割的主要部件，此系统由分型面、模板及相应的锁模元件组成。
3、出料系统
出料系统是指模具内部空间外部出料口，在加工周期结束后，零件从模具中排出，出料系统由出料口、排模杆、排模座等组成。
4、加热系统
加热系统是模具加热的系统，它的作用是使模具的温度与注塑料浇注的温度保持一致，加热系统由加热器、电加热系统等组成。
5、冷却系统
冷却系统是指模具的冷却系统，它的作用是使模具的温度减少，以便加工周期结束后能够及时将注塑件排出，冷却系统由冷却水管、冷却器、冷却液等组成。
6、导模系统
导模系统是指用于将熔融料从料筒传递到型腔中的系统，它的功能是保证料筒内的注塑料均匀流入模具内部，导模系统由导模杆、料筒阀、排压杆等组成。
二、注塑模具的类型
1、滑块式注塑模具
滑块式注塑模具是模具机构设计中使用比较多的一种，它可以实现多模芯的任意选择，在模具的结构中，主要有模架、底盘、滑块和滑块销等。
2、分型销式注塑模具
分型销式注塑模具是模具结构设计中最为常用的一种，它可以实现多模芯多模型任意结合，在模具的结构中，主要有模架、底盘、分型销和分型销座等。
3、拉力式注塑模具
拉力式注塑模具是模具结构设计中使用比较少的一种，它可以实现多模芯的任意拉出，在模具的结构中，主要有模架、底盘、拉力轴和拉力钻等。
第5讲注塑模具基本结构
2024年3月29日
带动型芯滑块侧向移动的整个 机构称侧向分型与抽芯机构。
二、注射模具的分类
1.按塑料材料分类热 热塑性塑料模、热固性塑料模
2.按注射机类型分类 卧式注射机机用注射模、立式注射机机用注射模、角式
注射机用注射模
3.按浇注系统分类 普通流道注射模、热流道浇注系统注射模
4.按模具结构特征分类
2024年3月29日
思考题：
1.注射模有哪几种分类方法 2.注射模结构一般由哪几部分组成？各组成部
分的主要作用是什么？
完成任务： 为你设计的塑件选择模具类型
2024年3月29日
动画文件夹\侧 向分型与抽芯 机构\齿轮齿条 侧抽芯.swf
2024年3月29日
7.热流道注射模
动画文件夹\注射模分类 讲解\热流道注射模.swf
热流道注射模是利用加热或绝热的方式，使注射机喷嘴到型腔入口 这一段流道中的塑料一直保持熔融状态，从而在开模时只需取出塑 件，不需取出流道凝料的一种塑料注射模具。
6.冷却与加热装置
为了满足注射工艺对模具温度的要求而设置的冷却或加热系统。 冷却系统一般在模具内开设冷却水道，加热则在模具内部或周围 安装加热元件，如电加热元件。
2024年3月29日
7.排气系统
在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外而开设的排气 系统。一般由分型面间隙、型芯、型腔间隙或排气槽排气。
模具中用于成型塑料制件的空腔部分，模腔的形状与 塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。
2.成型零部件
构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包 括型芯（成型塑件内部形状）、型腔（成型塑件外部 形状）。
3.浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统， 浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分， 是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。
注塑模具结构原理
注塑模具结构原理
注塑模具结构是指由模具壳体和零件组成，用于塑料注塑成型工艺的重要设备。
它的结构原理主要有以下几个方面：
1. 模具壳体：注塑模具的外部结构，由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通过模具座固定，并通过模具锁紧装置进行紧固。
模具壳体具有刚性和耐磨的特点，能够承受注塑过程中的压力和冲击力。
2. 模具腔：模具腔是注塑模具的内部空间，用于容纳熔融塑料，并使其按照所需形状冷却凝固。
模具腔的形状和尺寸根据产品的要求进行设计，可以是单腔、多腔或者嵌套式腔。
3. 引导系统：引导系统是指模具壳体中的导向装置，主要用于引导和定位模具的移动。
通常包括导柱、导套和导向孔等零件，能够保证上模板和下模板的垂直移动和水平移动的准确性。
4. 塑料进料系统：塑料进料系统是将熔融塑料送入模具腔内的部分。
它包括喂料口、喂料道和喂料设计等组成部分，能够保证熔融塑料在注塑过程中的均匀流动和充填模具腔体。
5. 冷却系统：冷却系统是用于降低模具温度，并使塑料冷却凝固的部分。
它通常由冷却通道和冷却导流板等组成，能够提高塑料注塑成型的效率和质量。
6. 塑料出料系统：塑料出料系统是将冷却凝固的塑料制品从模具中顺利脱出的部分。
它包括出料口、出料道和出料机构等组
成部分，能够保证塑料制品的顺利脱模和排出。
总之，注塑模具结构原理涉及模具壳体、模具腔、引导系统、塑料进料系统、冷却系统和塑料出料系统等多个方面，它们相互协调作用，使塑料注塑成型工艺能够顺利进行。
在实际应用中，根据不同的产品要求，注塑模具结构原理可能会有所调整和优化。
塑料注射(注塑)模具结构图解
PRODUCT
成品
EJ.PIN SKD61
顶针
热处理HRC52~55
RETURN PIN
SUJ2
回位销
热处理HRC48~52表面研磨
LEADER BUSHING SUJ2
导套
热处理HRC48~52表面研磨
LOCATING BLOCK(MALE) SKD61
定位块下
热处理HRC52
ANGULAR EJ.PIN SKD61/S136
塑料注射模具零件常用材料表
注 散热不易区域可以使用铍铜
若客户有特别要求以客户要求为准
ANGULAR CAMS
拔块
SKD61 热处理
RETAINER BLOCK
DF2
压板
热处理
LEADER PIN SUJ2
导柱
热处理表面研磨
WEAR BLOCK PDS-3 表面氮化; SK3熱處理HRC45~48
耐磨块 青铜+石墨(全硬模) ;
斜顶
热处理
表面氮化
青铜
热处理
表面氮化
热处理
表面氮化
热处理
GUIDE BLOCK
引导块 斜顶座ANGULAR EJ.PIN BLOCK 耐磨块WEAR BLOCK
SUPPORT BLOCK S55C
模脚 方铁
S55C
下固定板
BUTTOM CLAMPING F塊DAC 表面氮化
整体式大滑P塊20(718H), NAK80 滑块座PDS-3 表面氮化 滑块入子NAK80,S136(透明产品);
P20,--咬花(不透明) FDAC,H13,(VIKING大陆没有)--易断(不透明)
CORE INSERT
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
注塑模具的结构
注塑模具的结构注塑模具是一种用于生产塑料制品的工具。
它的结构非常重要，直接影响到塑料制品的质量和生产效率。
下面将介绍注塑模具的结构和各部分的功能。
一、注塑模具的结构注塑模具主要由模具基座、模芯、模腔、导板、顶出机构、冷却系统等组成。
1. 模具基座：模具基座是模具的主要支撑部分，承受着整个模具的重量。
它通常由钢材制成，具有足够的刚性和强度。
2. 模芯：模芯是注塑模具中的一部分，用于形成塑料制品的内部结构。
它通常由钢材或铝材制成，具有一定的硬度和耐磨性。
3. 模腔：模腔是注塑模具中的另一部分，用于形成塑料制品的外部形状。
它通常由钢材制成，具有一定的硬度和耐磨性。
4. 导板：导板是注塑模具中的一个重要组成部分，用于引导模芯和模腔的运动。
它通常由钢材制成，具有一定的硬度和耐磨性。
5. 顶出机构：顶出机构用于将注塑模具中的塑料制品顶出模具。
它通常由弹簧和顶出杆组成，具有一定的弹性和耐磨性。
6. 冷却系统：冷却系统用于控制注塑模具中的温度，以保证塑料制品的质量。
它通常由冷却水管和冷却水箱组成，具有良好的散热性能。
二、注塑模具各部分的功能1. 模具基座：承受整个模具的重量，提供稳定的支撑。
2. 模芯：形成塑料制品的内部结构，如空心结构、螺纹等。
3. 模腔：形成塑料制品的外部形状，如平面、曲面等。
4. 导板：引导模芯和模腔的运动，确保塑料制品的精度。
5. 顶出机构：将塑料制品顶出模具，防止粘连和变形。
6. 冷却系统：控制注塑模具的温度，保证塑料制品的质量和生产效率。
三、注塑模具的制造工艺1. 设计：根据产品的要求和生产工艺，设计注塑模具的结构和尺寸。
2. 材料选择：选择合适的钢材或铝材作为注塑模具的材料，根据不同部位的要求选择不同的材质。
3. 加工：利用数控机床等设备对注塑模具进行精密加工，保证模具的尺寸和形状的精度。
4. 装配：将各个部件组装在一起，形成完整的注塑模具。
5. 调试：根据产品的要求进行模具的调试，保证模具的正常运行和塑料制品的质量。
注塑模具结构最清晰讲解--图文含动画
模具结构概览
7
上固定板(S55C)
母模板(S55C)
母模仁 (P20\NAK80\420\S136 \SKD61\S13) 上定位块(SKD61) 塑胶制品 顶针(SKD61) 回位销(SUJ2) 导套(SUJ2) 斜顶(SKD61) 引导块(SKD61) 斜顶座(SKD61\SK3) 耐磨块(SKD61\SK3\PDS) 模脚(S55C) 下固定板（S55C）
编写目的，则是为了让年轻产品工程师更好认识注塑模具，了解模具包含哪些结构，模具结构的动作怎么进行，模具工件怎么 加工出来等；当遇到新项目设计时，能大致评估零件注塑的可行性和难度系数；当遇到零件变更或改善时，能大致评估改动的 模具工件以及调整费用。知其然并知所以然。
主讲人：
IVU
Ye
注塑模具结构讲解
01 产品分模/流道系统 02 模具结构概览 03 斜顶机构原理 04 滑块机构原理 05 冷却系统 06 产品顶出 07 典型模具零件加工及设备
2
IVU
Ye
产品分模
3
正面
背面 产品3D图
正面
背面 分模图
分模线，公母模仁结合面。 本产品的背面槽穴非常多，因此把 背面定为公模，顶针将从公模向外 顶出，易于脱模。
IVU
Ye
产品顶出
21
母模
复位弹簧
锁死合模状态（正面）
公模 锁死合模状态（侧面）
公模后退
开模过程：母模不动，公模后退一段距离不动，此时注塑机的推杆带动推板使得顶针一起向前，拉料杆保持不 动（倒钩结构可将产品向下拉扯），从而顺利将产品顶出。 合模过程：产品掉落后，注塑机推杆收回，推板在复位弹簧作用下回缩，公模向母模前进，进入下一个循环。
前模芯，与后模共同形成产品特征。 后模芯，与前模共同形成产品特征。
注塑件产品结构设计要点
1、术语和定语
1.1 缩水、缩痕 制品表面产生凹陷的现象,由塑胶体积收缩产生，常见于局部内厚区域，如加强肋或 柱位与面交接区域。
1.2 缩孔 制品局部肉厚处在冷却过程中由于体积收缩所产生的真空泡，叫缩孔。
1.3 气泡 塑胶熔体含有空气、水份及挥发性气体时，在注塑成型过程空气、水份及挥发性气体 进入制品内部而残留的空洞叫气泡。
3、壁厚的选择 塑胶零件的壁厚对零件的质量影响很大，壁厚过小时成型的流动阻力大，大
形复杂的零件就很难充满型腔，塑胶壁厚的最小尺寸应满足以下几个方面的要
求：
➢ 足够的强度和刚度。 ➢ 脱模时能经受脱模机构的冲击与震动 ➢ 装配时能承受足够的紧固力 塑胶零件规定有最小壁厚值，它随塑胶品种牌号和零件大小不同有不同，对于外壳零件，
1.9 银丝、银条 制品表面或表面附近，沿塑料流动方向呈现的银白色条纹。 银丝的产生一般是塑胶中的水分或挥发物或附着模具表面的水分等气化所致，注塑机 螺杆卷入空气有时也会产生银条。
1.10破裂、龟裂 制品表面裂痕严重而明显者为破裂，制品表面呈毛发状裂纹，制品尖锐角处常呈现此 现象谓之龟裂，也常称为应力龟裂。
5.5 预埋螺柱的选择使用：如果需要经常拆装，或需要维修 的地方，需要使用预埋（热 压）螺柱，用普通螺钉来代替自攻螺钉, 热压或预埋螺母后胶柱不得有开裂或溢胶现象。
5.5.1 预埋螺柱与塑胶件联接的开裂问题： 由于预埋螺柱冷确时的尺寸变化与塑胶件的收缩值相差太大，会使预埋螺柱的周围产
生很大的内应力，而造成塑胶件开裂，对于高刚性的工程塑料更为严重。基于内应力比较 大，PC正常情况下禁用预埋，PC+ABS也不推荐，特别对与预埋螺柱数量多于4时，还有 螺柱不等高的，造成螺柱种类太多，容易出错；同时，还有因为放置时间过长，会造成注 塑机料筒里材料由于高温时间过长而变质。
注塑模架组成部分名称
注塑模架组成部分名称
注塑模具是制造塑料制品的关键工具之一，它由许多不同部件组成。
以下是注塑模架的一些组成部分名称：
1. 模板：模板是模架的主要组成部分，通常由钢铁制成。
模板分为上模板和下模板，上模板与下模板一起形成模具的外形。
2. 模板支架：模板支架是模板的支撑结构，通常由钢铁制成。
模板支架支撑着模板，并将模板与注塑机连接在一起。
3. 滑块：滑块是模具中用于实现特殊形状的零部件。
滑块的运动可由模具的动力系统控制，以实现塑料制品的特殊形状。
4. 模具芯：模具芯是模具中的一个零件，通常由钢铁制成。
模具芯通常与模板一起工作，以形成塑料制品的内部形状。
5. 模腔：模腔是模具中的一部分，它通常由钢铁或其他材料制成。
模腔是塑料制品的实际形状，在注塑过程中，熔融塑料会被注入到模腔中。
6. 模座：模座是模架的一个组成部分，它通常由钢铁制成。
模座用于支撑模板和模具芯，以及将它们固定在一起。
7. 抽芯机构：抽芯机构是模具中的一个可选组成部分，通常用于制造带有孔或凹槽的塑料制品。
抽芯机构可以使模腔和模具芯在注塑过程中分离，以便容易地取出成品。
以上是注塑模架的一些主要组成部分名称。
这些部件的组合可以实现各种不同形状和大小的塑料制品。
- 1 -。
注塑模具结构图示课件PPT
❖ 4、脱模机构
❖ 实现塑件和浇注系统脱模的装置，其结构形式很 多，最常用的有顶杆、顶管、顶板及气动顶出等 脱模机构，一般由顶杆、复位杆、弹弓、顶杆固 定板、顶板（顶环）及顶板导柱/导套等组成。
❖ 5、抽芯机构
❖ 对于有侧孔或侧凹的塑件，在被顶出脱模之前， 必须先进行侧向抽芯或分开滑块(侧向分型)，方能 顺利脱模。
实现塑件和浇注系统脱模的装置其结构形式很多最常用的有顶杆顶管顶板及气动顶出等脱模机构一般由顶杆复位杆弹弓顶杆固定板顶板顶环及顶板导柱对于有侧孔或侧凹的塑件在被顶出脱模之前必须先进行侧向抽芯或分开滑块方能顺利脱模
本次专题讲座的目的
❖ 1、了解塑胶模具的结构
注塑模具的定义
❖ 塑料注射成型所用的模具称为注塑成型模具， 简称注塑模。注塑模能一次成型外形复杂、尺 寸精确高或带有嵌件的塑料制品。
C、斜导柱模具（边浇口、推板顶出） 结构图
胶件顶出图
D、绞牙抽芯模具（直浇口） 结构图
胶件顶出图
注塑模具的分类
❖ 注塑模的分类方法很多，按其所用注塑机的类型， 可分为卧式注塑机用注塑模、立式注塑机用注塑 模、角式注塑机用注塑模及双色注塑模等；按模 具的型腔数目可分为单型腔和多型腔注塑模；按 分型面的数量可分为单分型面和双分型面或多分 型面注塑模；按浇注系统的形式可分为普通浇注 系统和热流道浇注系统注塑模；另外还有重叠式 模具（叠模）。
按基本结构分类，一般可划分为以下两类：
❖ 二板模具（两块模板、一次分型模具）； ❖ 三板模具（三块模板、二次分型模具）； ❖ 这是根据分模时，分成两块或三块模板来分类
的，几乎所有的模具均属这两种类型（个别的 是四板模）。
❖ 注塑模具常分为：通用注塑模、双色注塑模、 热流道模具、重叠注塑模等。
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支柱 ( Boss )基本设计守则 基本设计守则
螺钉孔规格
螺纹规格 ST 2.2 ST 2.9 ST 3.5 ST 4.2 ST 4.8 1.7 2.4 2.9 3.4 4.2
φ 5 6 7 9 11
D
以跟供应商沟通为准，要考虑缩水
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支柱 ( Boss )基本设计守则 基本设计守则
图示
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壁厚基本设计守则
增加工艺圆角过渡；转角位的设计准则亦适用於悬梁式扣位。因这种扣紧方式是需 要将悬梁臂弯曲嵌入，转角位置的设计图说明如果转角弧位R太小时会引致其应力 集中系数(Stress Concentration Factor)过大，因此，产品弯曲时容易折断，弧 位R太大的话则容易出现收缩纹和空洞。因此，圆弧位和壁厚是有一定的比例。一 般介乎0.2至0.6之间，理想数值是在0.5左右。
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出模角基本设计守则
对深而长加强筋的顶针设计
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支柱 ( Boss )基本设计守则 基本设计守则
支柱结构是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件之用。空心的支 柱可以用来嵌入件、收紧螺丝等。这些应用均要有足够强度支持压力而不 致於破裂。（个人意见倾向于把这种结构叫柱位结构）
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支柱 ( Boss )基本设计守则 基本设计守则
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嵌件 ( Moulded-in Inserts )基本设计守则 基本设计守则
同步成型嵌入
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嵌件 ( Moulded-in Inserts )基本设计守则 基本设计守则
成型後嵌入 所采用的方法有热式和冷式，唯原理都是利用塑胶的热可塑特性。 热式是将 入件预先在嵌前加热至该塑胶部件融化的温度，然後迅 速的将入件压入部件上特别预留的孔中冷却後成型。冷式一般是 使用超声波焊接方法把入件压入。用超声波的方法所得到的结果 比较一致和美观，而预热压入在工艺上要控制得好才有好的效果。 否则出现入件歪斜、位置不正、塑料包含不均匀等现象形成坏品。 正常情形下 入件是在塑胶成品平面对齐或有些微的在平面之上以 减少塑胶内的应力。
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筋与支柱联合使用
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支柱 ( Boss )基本设计守则 基本设计守则
不同位置：远离外壁的支柱亦应辅以 三角加强筋，三角加强筋对改善薄壁 支柱的胶料流动特别适用。
尺寸要求
A支柱靠近 外壁
B支柱远离 外壁
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扣位 ( Snap Joints )基本设计手则 基本设计手则
扣位提供了一种不但方便快捷而且经济的产品装配方法，因为扣位的组合 部份在生产成品的时候同时成型，装配时无须配合其他如螺丝、介子等紧 锁配件，只要需组合的两边扣位互相配合扣上即可。 各种扣位原理大致相同 ：
门护板取2.5～3mm 立柱取2.2～2.8mm 仪表台本体取2.8～3.5mm 后备门取2.2～2.8mm 顶棚取4～5mm 植绒地毯取2～4mm 侧后围下护板取2～3mm 保险杠取3～4.5mm 杂物箱取2.5～3mm 轮眉取2.8～3.2mm
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壁厚基本设计守则
壁厚要求均匀 若厚胶的地方渐变成薄胶的 是无可避免的话，应尽量设 计成渐次的改变，并且在不 超过壁厚3:1的比例。右图可 供叁考。 圆弧位和壁厚是有一定的比 例。一般介乎0.2至0.6之间， 理想数值是在0.5左右。
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扣位 基本设计手则
功能来区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。永久 型扣位的设计方便装上但不容易拆下，可拆卸型扣位的设计则装 上、拆下均十分方便。Leabharlann 21扣位 基本设计手则
各种扣位图
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扣位 基本设计手则
扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：勾形伸出 部份及凸缘部份经多次重覆使用後容易产生变形， 甚至出现断裂的现象，断裂後的扣位很难修补，这 情况较常出现於脆性或掺入纤维的塑胶材料上。因 为扣位与产品同时成型，所以扣位的损坏亦即产品 的损坏。补救的办法是将扣位装置设计成多个扣位 同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏 而不能运作，从而增加其使用寿命。扣位装置的另 一弱点是扣位相关尺寸的公差要求十分严谨，倒扣 位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少 则装配位置难於控制或组合部份出现过松的现象。
图中加强筋尺寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置 作一圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份出 现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一半(产品厚 度与加强筋尺寸的关系图b)，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现 的机会亦大为减少。由此引伸出使用两条或多条矮的加强筋比使用单一条高的加强 筋较为优胜，但当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁的厚度大。
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加强筋基本设计守则
置於塑胶部件边缘地方的加强筋
筋的间距做好做到壁厚 的3倍尺寸就以上；
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加强筋基本设计守则
筋的高度尽量小于壁厚的3倍尺寸以下；可在产品的正面用小凸筋 和凹槽可作装饰用来消除缩水的缺陷。
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加强筋基本设计守则
设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～ 1mm，以减少支承面积，达到平直要求。
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壁厚基本设计守则
图例 图例
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加强筋 ( Ribs )基本设计守则 基本设计守则
加强筋有效地增加产品的刚性和 强度而无需大幅增加产品切面面 积 加强筋更可充当内部流道，有助 模腔充填，对帮助塑料流入部件 的支节部份很大的作用。
加强筋的长度可与产品的长度一致， 两端相接产品的外壁，或只占据产品 部份的长度，用以局部增加产品某部 份的刚性。要是加强筋没有接上产品 外壁的话，末端部份亦不应突然终止， 应该渐次地将高度减低，直至完结， 从而减少出现困气、填充不满及烧焦 痕等问题
注塑件的工艺结构设计
上海龙创汽车设计有限公司
编辑整理: 周建军
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壁厚 基本设计守则
一般的热塑性塑料壁厚设 计应以4mm为限 ； 从经济角度来看，过厚的 产品不但增加物料成本， 延长生产周期（注塑时间、 冷却时间），增加生产成 本。从产品设计角度来看， 过厚的产品增加引致产生 “空穴”（气孔）的可能 性，大大削弱产品的刚性 及强度。 内饰件的壁厚取用范围
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嵌件 ( Moulded-in Inserts )基本设计守则 基本设计守则
塑胶内的嵌件通常作为紧固件或支撑部份；嵌件通常是 嵌 嵌 金属材料，其中以铜为主。 嵌件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或拉 出。嵌件的设计亦不应附有尖角或锋利的边缘，因为尖 嵌 角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。 嵌件的成型方式分为同步成型嵌入和成型後嵌入两种 :
对比
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支柱 ( Boss )基本设计守则 基本设计守则
支柱尽量不要单独使用，应 尽量连接至外壁或与加强筋 一同使用，目的是加强支柱 的强度及使胶料流动更顺畅。 此外，因过高的支柱会导致 塑胶部件成型时困气，所以 支柱高度一般是不会超过支 柱直径的两倍半。（做内饰 件时最高最好不要超过 30mm以上，否则出模有问 题，并且柱子容易断，在制 品表面易产生缩痕； ）
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出模角 ( Draft Angle )基本设计守则 基本设计守则
预留出模角+所有成型表面高度抛光 =脱模就变成轻而易举 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深 度来决定。 一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入 或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上每0.025mm 0.025mm 深的织纹，便需要额外1度的出模角。（建议斜面面积较小时脱模 角一般取1度以上，斜面面积较大时脱模角一般取3度以上；带皮 纹的一般取5度以上。）
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洞孔 (Hole)基本设计守则
考虑多级设计
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洞孔 (Hole)基本设计守则
洞孔的边缘应预留最少0.4mm的直身位
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洞孔 (Hole)基本设计守则
钻孔：大部份情况下，额外的钻孔工序应尽量被免，应尽量考虑 设计孔穴可用模具一次成型，减低生产成本。 但必须需要后续钻孔时，可在塑胶成品上加上细而浅的定位孔以 代替使用钻孔夹具（提高空位精度）。 可考虑用水切割的工艺加工孔。
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洞孔 (Hole)基本设计守则
侧孔：侧孔往往增加模具设计上的困难 ，尽量避免。 可先考虑用上下模对碰得方式能够成型； 若产品需要水切割工艺，也可考虑在水切割工序一同加工； 尽量考虑用滑块能够侧抽芯的工艺结构，少用油缸单一去侧抽孔。
消除侧孔倒扣的方法
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公差
大部份的塑胶产品可以达到高精密配合的尺寸公差，而一些收缩 率高及一些软性材料则比较难於控制。因此在产品设计过程时是 要考虑到产品的使用环境，塑胶材料，产品形状等来设定公差的 严紧度。除着顾客的要求愈来愈高，以往的可以配合起来的观念 慢慢的要修正过来。配合、精密和美观是要同时的能在产品上发 挥出来。
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洞孔 (Hole)基本设计守则
洞孔的大小及位置应尽量不会对产品的强度构成影响或增加生产 的复杂性 穿孔的类别
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洞孔 (Hole)基本设计守则
相连洞孔的距离或洞孔与相邻产品直边之间的距离不可少於洞孔 的直径并不小于3mm。
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洞孔 (Hole)基本设计守则
穿孔较盲孔容易生产 成型时过长的顶针很容易被溶融的塑料使其弯曲变形，形成盲孔 出现椭圆的形状，所以哥针的长度不能过长。一般来说，盲孔的 深度只限於直径的两倍。要是盲孔的直径只有小於1.5mm，盲孔 的深度更不应大於直径的尺寸。
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加强筋一般的设计
加强筋 ( Ribs )基本设计守则 基本设计守则
长方形的加强筋必须改变形状使生产更容易，加强筋的两边必须 加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底部相接产品的位置必 须加上圆角以消除应力集过份中的现象，圆角的设计亦给与流道 渐变的形状使模腔充填更为流畅。
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加强筋 ( Ribs )基本设计守则 基本设计守则