模具设计作业标准
注塑模具设计作业指导书(注塑部)
注塑模具设计作业指导书(注塑部)1. 背景本指导书旨在为注塑部门的设计人员提供注塑模具设计作业的指导，以确保设计工作的高效性和质量。
注塑模具的设计是注塑工艺的关键环节，直接影响产品的质量和生产效率。
因此，设计人员需要掌握相关的专业知识和技能，并遵循一定的设计原则和标准。
2. 设计作业流程2.1 确定设计要求在开始设计作业之前，设计人员需要与产品设计部门和生产部门进行沟通，了解产品的要求和预期性能。
这些要求可能包括产品尺寸、材料要求、生产量要求等。
2.2 分析注塑工艺在确定设计要求后，设计人员需要对注塑工艺进行分析。
这包括注塑机的选择、模具结构的确定、注塑工艺参数的设定等。
设计人员应该具备一定的注塑工艺知识，以确保设计的可实施性和优化注塑过程。
2.3 模具设计在分析注塑工艺后，设计人员可以开始进行模具设计。
模具设计应包括以下几个方面：- 模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构，包括模具基板、模腔、模芯、冷却系统等。
- 模具材料选择：选择适合注塑工艺的模具材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
- 模具加工工艺：确定模具的加工工艺，包括数控加工、电火花等。
- 模具的标准部件选型：选择符合标准的模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
- 模具装配和调试：完成模具的装配和调试工作，确保模具运行稳定和正常。
2.4 模具验收完成模具设计后，设计人员需要与生产部门进行模具验收。
在模具验收过程中，需要检查模具的尺寸精度、操作性能、模具寿命等。
如果存在问题，设计人员需要及时进行调整和修改。
3. 设计原则和注意事项在进行注塑模具设计时，设计人员需要遵循以下原则和注意事项：- 合理性原则：设计应合理，确保产品质量和生产效率。
- 简化原则：模具结构应简化，以提高制造和维修的便利性。
- 可靠性原则：模具的结构应稳定可靠，能够经受长时间的注塑生产。
- 标准化原则：尽量使用标准模具部件，以提高模具的通用性和可靠性。
模具作业指导书
东莞市桂氏咏华实业有限公司模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
模具设计作业标准及规范
模具设计作业标准及规范二、2D模架设计1、产品的排位：影响排位的因素a产品的外形的结构b产品的进胶方式以及位置c不同产品的分型面形状d产品的大小e产品的材料属性A、有无客户的排位要求判定所给定的排位与模具结构方面有无冲突B、排位时要注意的事项：✧产品的排位基准（一般以产品的最大外形进行XY向分中，以前后模分型面的某点为Z向基准），✧产品的缩水中心（一般以排位基准进行缩水，而不以模具中心或其它坐标进行缩水处理）✧产品的缩水率及缩水方式（缩水率由产品的材料以及成形压力决定——此数据由客户提供，缩水方式要与3D缩水方式一致，如：3D的比例缩水——2D的“SCALE”，3D的XYZ向的不同缩水——2D的“块的三方向的不同比例”处理）✧镜像处理问题（前后模正视图必须要注意镜像处理的问题：使用的是产品的投影视图需镜像，使用的是模仁的投影视图就不需镜像处理，前后模侧视图则无需镜像处理）✧顶针，运水，镶件，螺丝以及抽芯机构的大概位置、位移，排位的梳密要有设计余地✧流道的距离问题（在其它因素的治约下要尽可能使流道越短越好）✧不同产品的排位要求分型面整齐，减少起伏多变的台阶2、模仁大小的定义：影响因素：a产品的排位b产品在分型方向的投影面积c型腔的结构d钢料物理属性——钢度和硬度e成型注射时的最大压力A、有无客户对模仁的要求B、确定模仁大小时应注意的事项✧确保型腔壁有足够的厚度，不致于在加工时变形、成型时钢料变形影响成型尺寸精度、飞边，成型压力过大致使模仁断裂等。
（一般的常规参考数据：投影面积在50* 50——型腔壁厚约为25mm100*100——型腔壁厚约为30mm150*150——型腔壁厚约为33mm200*200——型腔壁厚约为40mm250*250——型腔壁厚约为43mm300*300——型腔壁厚约为50mm350*350——型腔壁厚约为55mm具体参数待查）✧确保在后期设计中排位有足够的位置，不致于多方面发生干涉而无法处理（如：水路与模仁固定螺丝相干涉；钢料厚度方向在精框中没了管位限制，则可适当加厚钢料等）。
模具设计安全标准
第一部分模具设计安全标准编号NO. 2006B技术数据版次02C 日期一、目的推行作业标准化，实现模具设计快速统一。
二、适用范围模具工程部。
三、内容:为了考虑到生产过程中的安全问题，所以一定要从安全的角度来考虑模具设计。
安全问题主要有模具安全和操作者的人身安全:1.模具安全:由于在模具生产过程中，会出现以下诸多问题，导致模具损坏，主要问题有:A :送料不准或误送，产品放反或位置错误。
B :模具有压字模，压线，以及一些模具力不平衡的情况，空打会损坏模具。
C :生产过程中有废料跳出(特别是薄料冲孔)，落料孔堵塞。
D :连续模产品出模不顺。
E :入子以及其它部件被带出模面。
F :操作人员误操作等等。
针对以上问题，我们在设计过程中，一定要根据具体的情况，来解决有关模具安全问题。
送料不准或误送主要是指连续的送料，在送料情况下，防止事故的办法是设计检知装置，在两种常用方法，一是检测销检知(如下图A)，二是光电检知(如图C)和侧刃定步距(如图D )来防止。
产品放反或位置错误主要是指工程模的产品定位，例有些产品左右基本对称，如定位设计不合理，会造成产品定位错误，因此不但要定位可靠，而且要在防呆的作用。
对不能空打的模具，可设计限位柱，限位柱有内外之分(见限位柱设计标准)，也可设计民磨压料槽的形式。
薄料冲也的废料跳出，对小孔可采用吸气装置(如下图E)，大孔可在冲头上加顶销(如下图E)。
落料孔堵塞主要在试模阶段由试模人员加强检查，确保落料顺畅。
产品出模不顺一定要在设计过程中模拟其出模方式，为了方便产品出模，方式有多种多样，主要有铣斜面，加顶销等等必要时加吹气装置。
入子以及其它部件被带出模面，冲头入子要设计扣位，也可用螺丝固定，上模固定销不能有从上模落下的可能。
操作人员误操作等现象，加强教育，防止模具空打(指不能空打的模具)以及模具过分压死。
24103212.2817.4536.079.0752-M 434,422,014,07,022,018,00,00,023,025,083,56,514,014,032,32-7,02-11,014,014.0B 圖A 圖下模板背面沉頭深T (下模板厚)H(浮升高)P =H(浮升高)+T (下模板厚)-27.0M10止付螺絲中心需鑽孔 4.0光電檢知D-0.2~0.5檢測銷檢知28.02.04.01.500.3Pa 冲床上要安装红外线安全设备;b 工人从模具中取产品时使用安全器;(冲床真空安全器，磁铁式手安全器，木柄安全器)c 一般不可多人操作冲床;。
模具设计规范
模具设计规范1.使用FUTABA标准模座结构组模座。
2.使用正钢或同规格标准模具零件、配件。
3.全部导销（GUIDEPIN），衬套（BUSHING）必需在尾端有凸型。
4.全部模具设计图面纸张尺寸需统一使用全开规格尺寸，并等核准后，才开始制作。
5.模具上成品部分加工时，应以成品图中尺寸公差的半值来做为加工公差，不得使用成品图上之公差来加工。
6.全部度量单位以英制为准，长度使用毫米，重量使用公斤，温度使用摄氏（C）。
7.压力以英制PSI为单位，1PSI=1磅/平方英寸=14.2 公斤/平方公分。
8.确认模厚，夹模板行程，顶出行程。
9.公母模四侧面吊模孔位置“A” 〃B〃板每一相邻两侧最少有一吊模孔，其他模板最少有一侧面有吊模孔。
10.四支导销中之任一支，必需做成偏心，即不与其他三支对称，以防止公、母模反向合模。
11.打印钢材规格及硬度於模仁底面。
12.详列材料表并标示材料与表面处理规格，并标示电热器瓦数规格与电压大小。
13.打印，编号全部模具零件。
14.模具两侧面应与装箱前以铁条固定，以免模面分开。
15.同一成品模穴超过一个穴时，应采用连续编号以便识别模穴。
16.在模座上需有一吊模孔於模具重心位置，以避免吊模时模具倾斜，并确定螺纹与深度足够负荷模重。
17.除模仁有大面积梯阶靠破外，均应装置模面锁定块(PARTINGLINELOCKS),18.肋片深度超过5mm时，需於肋底部加逸气销或以镶件制作，以利塑料充填。
19.以销子做平面靠破时，应将销子顶端加长伸入钢材内，避免销子顶面压损或变形。
20.成品重要处，应稍预留尺寸，避免加工尺寸过大而导致补焊。
21.模仁未经许可不准补焊。
22.在特别状况下以补焊修补模具时，应选用模具同材料做焊条，以免材质不同影响成品之外观及留下痕迹。
23.各项装配组立均应的确掌握公差，不得有敲击之痕迹留下。
24.全部的模板除分模面外，其余角落应倒角。
25.使用电热器之模具，均需附电路图以便生产单位正确接线。
模具设计规范标准规范标准
模具设计标准规范1、目的：确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门•避免或减少失误。
2、范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3、权责：3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4、名词释义：无5、作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2图面标准5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189 横印（附件一）A1图框：594*841 横印（附件二）A2图框：420*594 横印（附件三）A3图框：420*297 横印（附件四）A4图框：297*210 直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则531模具结构和主要零件名称如下:5.3.2零件名称与对应的编号如下:5.3.2.1模胚部分编号 零件名称 编号 零件名称 A01 上固定板 A09 脱料板 A02 下固定板 A10 推板 A03 母模板A11 上流道板A04 公模板 A12 电热板 A05 母模承板 A13 脚垫 A06 公模承板 A14浇道脚垫A07 上顶针板A08下顶针板C&v:ly Plate C&v:ly PlateCere PlataSu.p?a r t Plate曲墊Stncer Block上頂針扳ijeclor fetoimer下嘩+板ijetior Plate下固疋扳Clwiw 囚定周廉Locitiina tins A Typ*Hf Laie浣口襯左c 书Spcue B UM I I CTypeGjuds 氏归11 AType ：導拄Glide Pin冋曲ReburTt Pi in」带十西瞬三跖pKjectoi 3a ile Piri S T/JE如主SuiHDrl PilUi阖扳聲套Ejector Suide Elu^h停止誚Stop ?in丄回定扳7cpPUte5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
FMEA作业规范
FMEA作业规范（IATF16949-2016）1.0 目的旨在确定模具设计或产品制造过程中所有的失效模式，及早发现模具设计或产品制造过程中所有的致命性与关键性的失效发生的可能性，以便及早的消除或降低失效发生的机率。
2.0 适用范围适用于本公司所有产品在量产前之模具设计及制程质量之规划时。
3.0 职责和权限3.1 技术部：负责制程质量之PFMEA之制作，组织并主导编写制程质量之PFMEA。
3.2 设计课：负责模具开发和制造PFMEA之制作，组织并主导编写模具开发和制造之PFMEA。
3.3 相关部门：金型部、技管课、生管课、品保部、成型部、营业部、资材课、维修组等单位配合成立跨部门功能小组，参与执行及推动。
3.4 跨部门功能小组：负责PFMEA基本数据之建立、审查、检讨及追踪。
4.0 定义4.1 FMEA：失效模式及效应分析，旨在发现和评价模具设计和制造、产品制造过程中潜在的失效及其失效后果，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，并将整个过程文件化的一组系统化的活动。
4.2 潜在的失效模式：指产品可能无法达到设计意图、后续要求或客户预期的可能产品缺失，潜在失效模式的假设为有可能发生却非一定发生。
4.3 潜在的失效效应：指如果失效模式一旦发生，失效模式对客户可能造成的影响或效应。
4.4 严重度（S）：对失效模式所造成的失效效应严重程度的评估，如某项缺点一旦发生，则可能对客户产生影响之严重程度。
4.5 发生率(O)：指对某一特定失效原因发生导致失效模式产生的发生频率。
4.6 检出率(D)：指某项缺点在零件生产或组装中，乃至于在离开制造场所或装配场所之前，能以现行管制方法检测出该缺点的比率。
4.7 风险顺序数（RPN）：为严重度、发生率及检出率等三项数字之乘积，亦即为一项纠正缺失的优先排行指数，其数字本身不具有意义。
5.0 参考文件和资料5.1 《FMEA手册》（最新版）6.0 内容7.0 附表7.1 PFMEA表PFM EA表格.d oc。
精密五金模具设计作业标准-打凸点
凸點直徑﹥Φ2.0時，沖頭應固定在夾板內
2)向上打凸點，如圖(四)
凸點沖頭直接固定在下模板內
一.目的：
推行作業標准化，降低設計失誤率﹐實現模具設計快速作業。
二．適用范圍:
光寶沖模設計課。
三.內容:
在機箱產品中，經常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設計方法。
1．定位凸點：
在模具設計時，通常采用沖孔的形式來作，沖頭的高度以沖下材料(0.85~0.9)T為准，防
對于凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，
凸點沖頭可直接取產品圖中的凸點內部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸。
為了方便調整凸點尺寸，將凸點沖頭的實際尺寸取值比凸點內部尺寸單邊大0.1mm，模板孔的實際尺寸取值比凸點外部尺寸單邊小0.1mm。
接觸凸點也可分向上及向下兩類：
1)向下打凸點，如圖(三)
材料被沖穿;脫料裝置與抽牙脫料一致。
定位凸點可分向上及向下打凸兩種形式源自1)向上打凸點，如圖(一)
凸點沖頭直接固定在下模板內，上模采用脫料裝置保証順利脫料。
2)向下打凸點，如圖(二)
凸點沖頭固定于脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式;如無法判斷，請示上級主管。
2．接觸凸點：
對一些直徑較小，高度不高的凸點，設計時可將凸點沖頭與下模孔一致，不放間隙，凸點高度由沖頭球面來控制。
精密五金模具设计作业标准-穿线孔
推行作業標准化,降低設計錯誤率﹐實現模具設計快速作業。
二.適用范圍
光寶沖模設計課。三.穿Fra bibliotek孔位置及尺寸要求
對于精度要求較高﹐考慮到需要使用線割加工的內孔﹐設計者必須參照以下原則畫出穿線孔(直徑Φ0.5mm,Φ1.0mm或Φ2.0mm,Φ3.0mm﹐圖層為該模板銑床層)。
1.異形孔大于等于6mm時﹐穿線孔直徑用Φ3.0mm。穿線孔離長邊４~~6mm(如圖A)﹐注意﹕刀口板折模孔穿線孔做在非刀口處離邊4mm,(如圖B)
5.一般圓孔設計者不需畫出穿線孔。
2.異形孔小于或等于6mm大于3mm時﹐穿線孔直徑用Φ1.0mm,穿線孔做中心
(如圖C)。
3.異形孔小于3mm﹐穿線孔直徑用Φ0.5mm(細孔放電),非刀口線割孔作外面離邊4mm或做在孔中心﹐(如圖D)﹐刀口線割孔做在孔中心(如圖C)。
4.共用板(零)件線孔一般做在對產品尺寸無直接影響的板(零)件上﹐例復合模公母模共用時做在公模上。
模具标准件加工作业指导书
导套二次加工（磨）
1、下料
2、齐头，内径缩小3-5mm钻孔；
3、外径粗车留1-2余量；
4、内径粗车留1.5-2mm余量；
5、内径半精车留0.6-0.8mm余量；
6、外径半精车留0.5-0.8mm余量；
7、其余尺寸车成，油槽深成，表面粗糙度3.2；
8、表面渗碳1-1.3，淬硬HRC58-62。
b.半精镗留0.2-0.3余量；
c.精镗至尺寸公差要求H7，表面粗糙度1.6；沉孔镗成，深度-0.05。
六、铸CH-1凸模、凹模镶件加工工艺
1、钳工：测量毛坯，分配余量，划四面加工尺寸线成；（基面、靠背面、两拼缝面及废料切刀面）
2、按线找正，先加工基面成，再以基面为准加工靠背面及两拼缝面或废料切刀面成，靠背面、拼缝面均留单面0.5余量；
1、导向端粗磨，留0.2-0.3余量；
2、导向端半精磨，留0.1-0.15余量；
3、导向端精磨至尺寸公差要求H7，表面粗糙度0.4；
4、固定端粗磨留0.1-0.2余量；
5、固定端精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8；肩抗平1.6。
四、冲孔凸模、凹模的加工工艺
冲孔凸模（车、热、磨）
冲孔凹模（车、磨）
12、热处理：表面淬硬或整体淬硬；
注：需特殊热处理要求的工艺说明（真空淬硬或表面氮化）。
13、钳：形面、形腔、刃口抛光，表面粗糙度达0.8。
八、镶块整体淬火，分组加工工艺
1、元钢下料（下料表）；
2、锻坯料（下料表）
3、热量，⊥、∥。粗糙度6.3
5、磨：上下两端面及宽度一端面磨平，⊥、∥、≤0.02/200；
外径固定端粗精磨至尺寸公差要求r6，表面粗糙度0.8，；
模具制作作业指导书
篇一：模具制作作业指导书1、目的：本指导书用于玻璃钢机舱罩、导流罩及其附件模具制作的全过程，并满足图纸技术要求及相关模具质量要求，保证模具尺寸的准确性。
2、适应范围：本指导书适应于金风科技股份有限公司风力发电机舱罩、导流罩及相关附件模具制作的全过程操作。
3、模具制作工具及耗材：3.1模具制作工具：3。
1.1电动工具及设备：电钻、切割机、角向磨光机、数控车床、木工锯床、瓦刀、括刀、批刀、水平仪、直尺、卷尺。
3。
2消耗材料:砂布、砂纸、抛光液、脱模蜡、木料、水泥等4、原材料：模具胶衣、模具树脂、玻纤织物、固化剂、促进剂.5、模具制作工艺步骤：5。
1主模制作:5.1.1 平台制作：5。
1。
1。
1 根据图纸要求，确定平台尺寸，采用金属型材,固定于地面，并进行水平校正,水平误差不超1mm。
5.1。
1。
2采用混凝土砂浆，浇注，上面刮平，自然凝固一周，待混凝干燥。
5.1.2 模板制作：根据产品图纸尺寸制作模板(由数控车床制作），并将制作好的模板固定于平台上，按模板尺寸进行内部填充，然后用水泥沙浆拉平，检查检验各部位尺寸，加温干燥3-5天。
5.1.3 表面处理：采用40-80＃砂布进行打磨处理，除去浮尘后,用腻子对模具表面进行批涂(要求平整）。
干燥后用120-1200＃砂布依次修正打磨，直至表面平整,手感光滑。
5.2阴模制作：5。
2.1主模表面处理：5。
2.1.1除去主模表面浮尘。
5.2.1.2使用抛光蜡均匀涂刷于主模表面,反复2—3次，每涂一次，用干燥毛巾和羊毛轮进行抛光处理，并涂刷两遍脱模剂。
5。
2.2胶衣喷涂：待脱模剂干燥后喷涂模具胶衣两遍（每次喷涂间隔时间在4-6小时之内，胶衣总厚度不小于1mm)。
5.2。
3 模具铺层：总厚度20mm5。
2.3.1模具胶衣初步固化后，开始按以下顺序进行铺层:表面毡1层——短切毡2层——04方格布20层——06方格布10层，铺层工序不能过快,每班时铺3-5层坡纤布或短切毡，每铺一层玻纤织物涂一层胶，同时要用铁辊压平压实织物,排出气泡，使胶均匀，达到指定厚度后铺层结束。
模具作业指导书
模具作业指导书目的：为使模具制作及维修作业能降低成本，缩短制造周期，确保模具寿命，保证产品品质。
一、制作模具编号：1.必须在模坯外侧端面上方（方铁）用铣床加工模具编号，字高度40mm，深度0.5mm，字体为等线体。
2.每一块模板上均须用字码打上模具编号，且方向统一。
3.模具所有螺丝、吊圈孔及模具部件必须是公制规格，而付加工模配件必须是标准规格，禁止自行土制。
二、撬模位１、每一套模具均在Ｂ板（动模板）上四个角铣出撬模位，以便ＦＩＴ模及修模用。
三、码模坑：１、非工字模胚均需要在前后模铣出码模槽，具体尺寸根据模具设计尺寸而定。
四、码模螺丝孔：１、每套模具均要在动模底板，定模面板上开码模孔。
２、孔距尺寸需根据注射机型确定五、顶棍孔１、动模底须开有足够大的顶棍孔，直径Φ25～40mm２、小型模具只需开一个顶棍孔，中型模具必须开三个顶棍孔以上，大型模具即需开五个孔３、顶棍孔径及位置根据注射机型实际尺寸（设计尺寸）六、定位圈１、每套模具必须装有定位圈（即定位法兰），以便装模定位，２、定位环尺寸应根据注射机型墙板孔径确定，３、定位圈直径公差为0.2～0.4mm，凸出模面板高度最小8～10mm，４、模具与机板的定位圈（法兰）的标准尺寸100mm-0.20^-0.40mm，七、先复位装置１、当顶针司筒与行位顶出装置相干涉时，必须在模上设有先复装置，不尽靠弹簧使顶针板复位，以免日后弹簧失效，行位（抽芯）与顶针司筒相碰撞。
２、必须在顶针板与动模板间装行程开关，以确保先复位装置有效后方可通电合模。
八、顶针板导柱导套１、顶针板长12或以上，或工模排位偏中２、配置较多小顶针且直径在2mm以下，３、配置较多司筒（10支以上），４、以上三种情形都必须在顶针板上加四支导柱及导套，以保证顶针平衡平稳地顶出胶件。
九、顶针板弹簧弓１、所有模具必须上顶针板上安装四根复位弹弓，以助顶针均匀回缩，２、采用塑胶模具专用蓝色弹弓，复位弹弓两端磨平，３、复位弹弓不能压缩大于自由长度的４０％需在胶件有效出模情况下在顶针面板上做四个顶出限位钉４、复位弹弓固定，必须两端均有固定沉孔，禁止一端沉孔一端磨平面的不可靠做法。
JY-012连续模导套及顶针、引导针浮料块等设计作业标准
模具标准规范文件名连续模导套及顶针、引导针、浮料块等设计作业标准页 码：第 一 页 共 5 页文件修改记录文件编号: JY-011 版本号: 生效日期:文件受控状态:新规批准:审核:制定: 姜金军目的: 统一模具导套及顶针、引导针、浮料块等排布的设计风格，提升设计师技术能力。
特设定以下标准。
内容:1. 导套及顶针排布标准：1.1.导套的排布标准：为保证模板的强度，又不造成材料的浪费，导套孔的象限点（导套孔到模板的最近点）到模板之间的距离范围要求在35~40MM 之间，有选用导套座子的直接把导套座子贴齐模板边。
2.顶针的排布标准：2.1.成型公脱料顶针的设计标准：顶针排布时，顶针孔的象限点到成型公的折弯表留有3~4mm,离成型边越近越容易脱料，顶针排布时尽量排布在成型区域附近比较容易卡料的地方，抬料区域分布要对称，保持平衡顶料，防止单边受力，顶针孔单边+0.05MM 间隙，保证顶针顺利浮动。
要尽量避开容易产生压印的地方。
导套孔的象限点到模板边的距离设计标准35~40MM需要用到导套座子时，把导套座子边与模板边贴齐模具标准规范文件名连续模导套及顶针、引导针、浮料块等设计作业标准页码：第二页共 5 页文件修改记录文件编号: JY-011 版本号: 生效日期: 文件受控状态: 新规批准: 审核: 制定: 姜金军2.2.浮料顶杆设计标准：顶针及压块进行设计，保证开模时压块不受力，来设计顶料高度，顶针孔单边+0.05MM间隙，保证顶针顺利浮动，顶杆排布时要对称均匀排布，保持料带受力平衡，避免单边抬料，导致送料不顺畅。
模具标准规范文件名连续模导套及顶针、引导针、浮料块等设计作业标准页码：第三页共 5 页文件修改记录文件编号: JY-011 版本号: 生效日期: 文件受控状态: 新规批准: 审核: 制定: 姜金军3.引导针的排布标准：3.1.连续模引导针做沉头式，原则上每一步都要有引导针，两侧要有顶料销；引导针直身位长度为：L=A+1.5T(如图A)，连续模脱料板后面要加一块止档板或者做成镶入式的（如图B）。
模具设计与制作作业流程
模具设计与制作作业流程模具设计与制作作业流程是怎么样的?下面跟一起来瞧瞧吧!公司设计开发程序分为4个阶段：模具结构设计阶段模具制作阶段模具验收阶段模具移交阶段1.模具结构设计阶段(1)《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。
模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。
(2)经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。
模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。
并出具模具结构图。
(3)模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。
经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。
评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。
(4)模具评审须对以下内容进行评审：A.可维修性;B.可检测性;C.操作的简便性;D.操作的安全性;E.是否满足客户、设计的要求等。
2.模具制作阶段(1)模具组根据经评审及确认OK的模具图纸制作《模具制作进度表》,进度表包括以下内容：A.模具制作的各阶段。
B.各阶段的评审、验证和确认活动。
C.每个阶段的任务、责任人、进度要求。
D.物料采购的进度。
E.试样的进度。
F.其他必要的内容，如在本程序文件中没有确定的职责和权限以及接口管理的要求，都应在计划中确定下来。
(2)《模具制作进度表》经总工程师批准后，模具部交文控中心发行到责任部门、稽核中心、总经办。
在模具制作过程中，需对进度进行修改的，应按上述的要求重新审批后发放。
五金部做好各阶段的组织和协调工作。
除非有特别的规定，参与的各部门、人员之间以《内部联络单》的形式进行设计信息的沟通或以例会记录的形式进行沟通。
(3)模具组在进度表批准后的1日内对模具制作所需的物料状况进行确认，并制订《物料采购清单》交总工程师批准。
注塑模具设计作业流程规范
模具设计作业标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计课接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计课：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模、绘制2D零件图、零件清单.3.2 模具课加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部设计课检讨查核后，方可继续加工。
4.作业内容4.1设计前置作业：4.1.1业务收到客人开模指令后。
开立【模具工令单】给总经理签核确认后，发给设计课开模。
模具设计课依据业务下达的工令单，开始模具设计作业4.1.2设计文员根据工令信息，将要开模的机种，品名，模号，穴数，模具大小及相应机台吨位，相关信息建立录入设计档案，以便后续查询。
4.1.2设计人员依据客人提供的产品图及相关工艺资料,做新产品开模检讨评估检讨，形成电子档的（DFM资料），内容包括如下：A开模穴数，材料，产品外观工艺要求B进浇口位置及数量C分模面位置D拔模分析E顶针位置F产品问题点设计做完DFM后，经过设计主管确认后，由设计主管将DFM电子档案发给客人讨论确认。
4.1.3治具模及自己试做模，由于是自行开模，不需要DFM给客人确认。
4.2设计作业4.2.1设计依据确认产品使用原料之收缩率范围，并参考类似产品实际收缩率后确定设计收4.2.2依据同客人检讨内容，参考相关技术数据，借鉴类似模具设计经验，进行模具组立图及模仁图设计绘制。
4.2.3客人对模具有专门要求的，按照客人要求设计制造。
如增加计数器，客人专用铭板, 客人指定的刻字内容，客人特定水嘴，客人指定刷特定颜色油漆等。
4.2.4设计人员完成模具组立图及零件图后，填写【新模设计检查表】复检一次设计图纸。
4.2.5模具图纸审核及发放4.2.5.1图档审核4.2.5.1.1模具组立图审核初审:设计师自身审核签名;复检:设计主管审核后签名 ;批准:总经理审核后签名;4.2.5.1.2散件图审核初审:设计师自身审核签名;复检:设计主管审核签名，文员复印下发;4.2.5.2图纸发放所有图纸在工程师签名后交工程文员加盖“受控”章后复印下发到模具课,模具课收到图纸后在【模具图纸移交单】签名确认收到。
模具设计与制造专业毕业大作业
模具设计与制造专业毕业大作业1.根据凹模零件图，编制零件机加工工艺路线和工艺卡片。
如图所示。
2．根据上模座零件图，编制零件机加工工艺路线和工艺卡片。
如图所示。
3．根据浇口套零件图，编制零件机加工工艺路线和工艺卡片。
如图3所示。
4.根据导套零件图，编制零件机加工工艺路线和工序卡片。
如图所示。
5.确定如图所示零件的数控铣削加工的工艺方案，并编制工艺卡片及数控加工程序。
6.塑料模具设计课题产品名称：三通管产品材料：PVC产品数量：大批量生产。
塑件尺寸：高100mm如图所示。
塑件重量：30克技术要求：按4级精度设计；塑件厚薄均匀，外侧表面光滑，不允许有浇口痕迹。
请按以下步骤进行设计（1）型腔布置、（2）确定分型面（3）选择设计浇注系统、（4）确定推出方式（5）模具结构形式及外形尺寸、（6）校核模具安装尺寸（7）计算成型零件尺寸、（8）绘制模具装配图。
完成时间：要求1~~2周时间内完成。
作业要求：交一份完整的设计说明书，一张模具装配图。
工件简图如图所示生产批量：大批量材料：20F料厚：0.8mm二、设计要求：1.冲压件的工艺分析根据工件图纸，认真分析该冲压件的形状、尺寸，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。
（5分）2.确定冲压件的最佳工艺方案通过对冲压件的工艺分析及必要的工艺计算，在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，并从多方面综合分析和比较，确定最佳工艺方案。
（10分）3.确定模具类型根据冲压件的生产批量，冲压件的形状，尺寸和精度等因素，确定模具的类型。
（5分）4.工艺尺寸计算（20分）1）排样设计与计算并画排样图2）冲压力、模具压力中心计算及压力设备的选择3)凸、凹模刃口尺寸的计算4）弹性元件的选取与计算5.选择与确定模具的主要零部件的结构、尺寸（20分）6．绘制模具总装图及零件图（40分）模具总装图中的非标准件，均需分别画出零件图。
7．编写技术文件作业要求：交一份完整的设计说明书，一张模具装配图。
模具设计与制作标准之展开计算参数
模具设计与制作标准之展开计算参数1.目的：为完善作业标准，制订本文件。
2.范围：适用于本公司设计部门之作业。
3.职责：针对设计计算展开统一计算参数。
4.内容：展开计算原理板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层—中性层，中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准。
中性层位置与变形程度有关，当弯曲半径较大，折弯角度较小时，变形程度较小，中性层位置靠近板料厚度的中心处，当弯曲关径弯小，折弯角度增大时，变形程度随之增大，中性层位置逐渐向弯曲中收的内侧移动，中性层到板料内侧的距离用λ表示.展开的基本公式：展开长度=料内+料内+补偿量4.1中性层系数注明：K1适用于有顶底的V形或U形弯曲,K2适用于无顶底的V形弯曲.但通常我们习惯取K2值。
4.2压弯90度角的修正系数a值注明：此数据可单独用于90度角的折弯修正，也可与中性层系数互相检查核对。
4.3其余图形展开计算方法：原则：直边部分按弯曲展开，圆角部分按位伸展开，然后用三点切圆（PA-P-PB）的方式作一段与两直边和直径为D的圆相切的圆弧.当R d≦1.5T时，求D值计算公式如下：D/2=[（r+T/3）2+2(r+t/3)*(h+T/3)]1/24.4当折弯角度为90度，r=0（俗称“90度清角”）时，各材料厚度对应的经验值：r/t≦0.5时，均可按90度清角计算展开长度.展开注意事项为了防止产品展开过程中的失误,造成下料模的多次修改, 特制定下料模的制作方式.(1). 凡对一些展开存在不确定因素的产品, 例如, 有拉伸性质的展开, 多次折弯, Z折,有拉料现象等产品的下料模, 经工程分析有必要先试模的, 其制作方式如下:A.下料模的模板先不完全加工完毕,先完成机加及热处理部分,线割部分暂缓加工.B.成型模先做, 试模时先镭射(按下料模展开尺寸)试模, 产品先做实测, 不合格时修正展开尺寸再镭射,一直修到合格为止, 合格样品送客户先承认.C. 样品经客户承认后, 按修正展开尺寸整理下料模, 进行下料模的线割加工.(2). 对展开较直观的, 可基本控制的产品, 一般只要经俩人展开核对无误,下料模可按正常方式加工。
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信发模具标准
2006.1。
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第2版
模具设计作业标准
一． 电子档存档规定
1．工序图 在工序图中，放入最新的产品图及工序图，写明日期；并保留旧的工序图产品图，但需要用方 框包围以示区别；其存档名为产品编号，不需要版本更新，每次存档覆盖之前图档；在资料库的位 置在模具图中。
2．模具图 图框中模具编号为产品编号加工程序号；存档文件名如下所示：
3．资料清单 货品资料清单存档名：
DL
出完模具图及资料后要把其电子档、 同时包括工序图及时(图纸给到设计主任手上的同时)放到暂 放区（地址在 sunflyserver 上）相对应的客户文件夹下相应的位置，图纸核对后由资料员存入资料 库。
二． 工序图要求
1．根据客户提供产品图纸，自行绘制产品图或在客供电子档上标注尺寸，校对图纸； 2．保留全部展开过程以便查对， 折弯展开处用双线表示补偿值， 侧视图表明折弯位置及形式， 并保证展开图披锋朝下； 3．排样图中包含已加工，和本工序需要加工的部分，同时以颜色区分：已加工为白色，本工 序为红色，并对披锋面作出明确标示； 4．画工序图即做工序板，要有各工序完整的视图，明确反应前工序产品模样及本工序过后 的产品模样； 5．改模时，必须先改工序图，在模具图中单独以产品编号为名存一个图档放产品图及工序图， 每次改模后需要替换图档，但旧的工序图产品图要保留在图档中；此种作业方式适用于工 程模，连续模可以放在模具图中；
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信发模具标准
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工序图的绘制要遵循一个原则：其他设计人员要可以在不看产品图，不看前面工序图的 情况下就可以完成此工序模具图的绘制，并为工艺文件制作，改模及校对图纸提供方便。
三． 模具图面要求
根据现在使用的软件，规定各模板图层代号如下： 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 模板 上托板 上垫脚 上击出板 上模座 上背板 上垫板 止档板(脱背) 上模板 上脱料板 下脱料板 下止档板 下模板 下夹板 下垫板 下背板 下模座 下垫脚 下击出板 下托板(码模板) 模板 主层 U1 U2 EJ UP UB2 UB PPS DIE2 PS PS2 PPS2 DIE PH2 LB LB2 LP B2 EJ2 B1 模板 尺寸层 U1_OM U2_OM EJ_OM UP_OM UB2_OM UB_OM PPS_OM DIE2_OM PS_OM PS2_OM PPS2_OM DIE_OM PH2_OM LB_OM LB2_OM LP_OM B2_OM EJ2_OM B1_OM UP_W UB2_W UB_W PPS_W DIE2_W PS_W PS2_W PPS2_W DIE_W PH2_W LB_W LB2_W LP_W 模板 线割层 模板 铣床层 U1_O U2_O EJ_O UP_O UB2_O UB_O PPS_O DIE2_O PS_O PS2_O PPS2_O DIE_O PH2_O LB_O LB2_O LP_O B2_O EJ2_O B1_O UP_P UB2_P UB_P PPS_P DIE2_P PS_P PS2_P PPS2_P DIE_P PH2_P LB_P LB2_P LP_P 模板 入子层
为方便图层管理以及图层共享，操作的方便，规定： 1．线割图元一定要放到相应的线割图层；铣床、钻床、CNC 图元要放到对应铣床层；入 子要放到对应的入子层； 2．加工说明全部以注解的方式说明，尺寸标注及文字标注全部要放到对应的尺寸层； 3．尽量一块模板一个图框，入子与模板分开单独一张图纸； 4．一套模具一个图档。
四． 图面列印要求
为保证图面统一、清晰，规定各图元列印线宽如下： 1． 2． 粗实线列印线宽取 0.25,包括个零件的可见实线； 尺寸线，文字标注，中心线虚线，双点划线，细实线（辅助实线，象工序图中以加工部 分）列印线宽取 0.15； 因此，要求设计人员在图面线型或颜色设定上要作好规范，以便通过选择打印型式来控制列
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信发模具标准
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印线宽，使打印出来的图纸一目了然。
五．模具设计规定
1．模具结构，模具板厚参照模具设计规划档选取，严格做到同等吨位，同等结构的模具闭 模高度一致；具体见模具规划档说明；并且吨位的选择要参照冲床摆放位置，尽量排拉； 2．模具材料的订购按照光板标准，尽量做到长或宽有一个方向为标准尺寸，且模板订料规 格一律按理论数据给出，不需要添加加工余量，对于有特殊要求的模板，需要在备注栏中注明：例 如在分板的时候要注明各块板的厚度要一致，垫脚高度要一致，有些模板不需要倒角的等等； 3．模板基准在其左上角；当两块板拼合时，其基准在拼合位置；对于拼块，轧形块等其它 类似零件基准在其工作面；当模板需要研磨加工到准数时，在其加工面要标注精加工符号(三个倒 三角)；需要线割加工到准数的，可以适当的加 2-3mm 余量；线割夹持余量进口机 15mm 以上，国产 机 10mm 以上； 4．间隙的设定： 1） 入子，导柱，冲头与固定板的间隙单边取 0.005； 2） 冲头与脱料板间隙根据材料厚薄，孔的密集度单边取 0.008~0.015； 3） 固定销与其连接板的间隙单边取 0.01； 4） 活动入子与模板间隙一般取 0.01~0.02， 5） 下垫板落料孔取单边间隙 0.8，下模座取单 边 1.2，且下垫，下模座上的间隙要放好 数，细小位置及尖角需要圆整； 6) 滑块间隙取 0.02； 5.．当圆孔孔径小于等于 2.5、长条孔宽度小于 2 时，下模刀口需要加工成镶件的形式；而冲 头在脱料的导正按实际情况来确定是管大端或小端， 刀口的直身位也要相应的减少， 以预防堵屎的 现象； 6．在模具设计中，管位尽量做成可拆形式，这样方便调模；模具中的所有镶件都需要有扣 位，预防镶件跳出模面；连续模镶件、轧形镶件尽量用螺丝固定，以方便拆模；拍披锋模用七字形 的管位，上模避空位靠产品侧取 0.05，其于三面取 0.5；在可能的情况下，模具内要装两个以上内 定位，其在上模的避空位用线割加工，取单边 0.05；管位设置时同样要考虑能起防反作用； 7．如无特殊情况，一定要设置 4 个内导柱，并有一个错位防呆；对于外导柱（吨位≥60T 要用）的选用，如果有内导柱连接上下模，则用带滚珠导柱(TUR)，否则用无滚珠导柱(TUB)；导 柱的安装形式一般为导柱在下，导套在上（安全起见）,导柱的尺寸规格见模具设计常用参数中的 独立导柱； 8．复合模、连续模要磨压料槽或装限位柱；为减少加工量及变形可能，在模板空间允许的 情况下要求采用限位柱的形式；连续模在料厚小于 0.5 时磨料槽，其他情况用限位柱； 9．当模具内有压线、压筋或字模时，需要加限位柱；V 模成形、螺丝校平、窝钉模内也要加 限位柱，以保证产品的稳定性；如无特殊情况，复合模内不允许压线及打字模； 10．模具使用机台吨位在 110 吨(含 110)以下时，用模柄锁模，在上模座上加公顶牙，大小 见模具设计常用参数中的常用模柄规格；在 110 吨以上时用压板锁模，根据实际情况，如果能 用上码模槽，必须开码模槽，具体尺寸规格见模具设计常用参数中的冲床规格；且码模板必须 为一整块，气顶杆孔开槽；
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11．模座大小超过 800*630 时，其上的合销全部用 CNC 加工，且大小尽量取Φ 10（或Φ 8， Φ 12)，上模座在正面单边加 1.5mm 沉孔，下模座在背面单边加 1mm 沉孔，留 25 个毫米深的铰 制孔；下模座废料孔也用 CNC 加工； 12．在设计铝制品（或表面要求高的产品）模具时，在脱料板，下模板上与产品有接触的表 面除了定位针， 顶针， 合销外， 不能有其它的通孔， 且注意如有镶件则其不能在模板内有活动空间； 13. 模具设计中有镶件时，需要做防反，以避免入子装错位置。
一般情况下冲圆孔都用 A 冲， 且大端小端直径单边相差小于 50％料厚，材料厚度在 0.5 以上时管大端，其他情况管小端，用 A 冲冲孔时，不同孔径 A 冲的规格不能相同； 14．绘制合销时，其位置一定要避开下模垫脚，不需要连接的板开通孔，以使拆模方便； 15．图面的处理上，一定要符合机械制图标准，实线虚线要分清楚，虚线可以选择性绘制， 实线一定要绘制出来；绘图视角选择为第三视角； 16．为了方便取料，模具内规定无特殊情况需要有顶针，顶针的设置在保证脱料的前提下 一定要平衡布置，上下模都有顶针时需要在材料上相邻的位置，且使用弹簧型号不同（根据实际 情况确定上模或下模力大）以及不可以完全重合;轧形脱料顶针到轧形边的距离不得大于 5mm； 窝钉模要设置内脱料顶针，即在窝钉孔中设置顶针，以防钉卡死在模板内；内定位附近 5mm 内 要对称设置 2 个顶针；外定位附近同样需要放置顶针，距离在 5mm 左右； 17．起吊螺丝的设置：不光是模具吨位在 60 吨以上需要设置，且模板重量在 50kg 以上时需 要在单块模板上设置起吊螺丝； 18．绘制除导柱、螺丝、销钉、等高螺丝、弹簧以外的所有模具零件，并说明加工方式（割， 磨，CNC，铣，钻，放电）及加工顺序；模板及模具配件分开图纸绘制，并保证每份图纸清晰； 19．为方便上模，规定下模垫脚的高度一般要大于 55，80 吨以下冲床垫脚间距大于 100，80 吨及以上垫脚间距大于 130； 20． 在模板上靠近基准点的导柱孔内做基准孔， 同时以模板的一条边为基准边， 由磨床或 CNCj 加工，此基准孔及基准线作为后续加工的同一基准。
六． 改模标记规定
—— 客户要求改模
○
—— 加工失误造成的改模 —— 技术变更
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