车削每转进给量参考值

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普通车削的常用的切削速度和进给量

40-55-65
115-155-190
95-120
165-200-220
90-110-120
高合金钢
退火
淬硬
150-250
250-500
90-115-150
60-75-90
110-140-180
80-100-120
160-180-200
100-120-140
80-105-135
50-65-90
60-80-90
切削速度m/min
M
不锈钢
退火奥氏体
奥氏体不锈钢
150-200
200
80-150-220
40-70
80-120-210
50-80-100
100-130-230
60-90-110
150-250-300
100-130-220
60-90-250
铁素体/马氏体
150-270
110-150-190
160-200-250
普通车削的常用的切削速度和进给量
ISO
材料
单位切削力
硬度
←耐磨性基本牌号韧性→
←耐磨性基本牌号韧性→
N/mm2
HB
YNG051
Y NG151
YBC151
YBC251
YBC351
YBD151
YBG201
YC10
YC40
进给量
进给量
0.05-0.1-0.2
0.05-0.1-0.2
0.1-0.4-0.8
0.1-0.4-0.8
硬度
←耐磨性基本牌号韧性→
←耐磨性基本牌号韧性→
N/mm2
HB
YBD51
YBC251

硬质合金车刀车削工件时进给量参考值

硬质合金车刀车削工件时进给量参考值硬质合金车刀粗车外圆端面的进给量（参考值）
硬质合金外圆车刀精车的进给量（参考值）mm/r
注：1、加工断续表面及有冲击的工件时，表内进给量应乘系数K＝0.65～0.75；
2、在无外皮加工时，表内进给量应乘第数K＝1.1；
3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于0.6mm/r；
4、加工调质钢时，乘以系数K=0.8；
5、加工淬硬钢时,进给量应减小.当钢的硬度为44～56HRC时,乘系数
K=0.7;当钢的硬度为57～62HRC时,乘系数K=0.5。

6、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。

7、rε=0.5mm，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。

不同车削工艺的进给量和切削深度

•单位为mm/r
ɑp＝
d － d w
m ɑp ——切削深度 (mm)
2
dw ——待加工表面直径 (mm)
dm ——已加工表面直径 (mm)
切削用量的选定
切削深度的选择
粗加工时尽可能一次去除加工余量；精加工时应一次切除精加工工序余量
粗加工时的进给量应根据机床系统的强度和刀具强度选择
精加工时，一般切削深
小进给量。
粗加工时切削速度受机床功率限制；而精加工时，主要受刀具耐用度的限制
切削速度的选择
1、车削时，（ A ）是主运动。
A、工件的旋转 B、车刀的移动 C、钻头钻孔 D、吃刀
2、切削用量三要素包括（ B ）
A、切削厚度、切削宽度及进给量 B、切削速度、切削深度及进给量 C、切削速度、切削宽度及进给量 D、切削速度、切削厚度及进给量
小，一般应取小的背吃刀量ɑp和进给量ƒ，以降低表面粗糙度值，然后再选择较高或较低的切削速度υc。
切削用量的选定
切削深度的选择
粗加工时尽可能一次去除加工余量；精加工时应一次切除精加工工序余量
粗加工时的进给量应根据机床系统的强度和刀具强度选择
精加工时，为了获得较
进给量的选择高表面粗糙度，采用较
3、将直径为￠60mm工件一次车成为￠52mm，则切削深度（B ）
A、8mm B、 4mm C、 2mm D、5mm
4、（ B ）是衡量主运动大小的参数。
A、进给量 B、切削速度 C、切削深度 D、切削厚度
切削速度υc 进给量ƒ 切削深度ɑp
切削用量三要素:
υc＝
πd n
1000
d—工件待加工表面最大直径。 n—主运动每分钟转数（r/in)

车削加工参数

车削加工参数1切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。

选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。

从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。

从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。

从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。

2车削加工参数2.1车削要素切削速度v：工件旋转的线速度，单位为m/min。

进给量f：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r。

切削深度ap：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm。

Ra :以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为^m。

dw :工件直径，单位为mm。

切削速度与转速关系:jsin nd1000 318_3 m/minlOOOv 3183vH - -- -= ---就』r/minv：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min。

n：工件的转速，单位为r/min。

d：工件观察点直径，单位为mm。

2.2车削参数45钢热轧状态（硬度：187HB）外圆车削钢调质状态（硬度：28〜32HRC）外圆车削4540Cr钢热轧状态（硬度：212HB）外圆车削28〜32HRC）外圆车削40Cr钢调质状态（硬度：28〜32HRC）内圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320〜380HB）外圆车削TC4固溶处理并时效状态（硬度：320〜380HB）内圆车削。

机械加工工种定额、工时(车、铣、镗)切削用量参考表(工时计算)

定额工时参照表
硬质合金车刀粗车外圆端面的进给量（参考值）
硬质合金外圆车刀精车的进给量（参考值） mm/r
注：1、加
工断续表面
及有冲击的
工件时，表
内进给量应
乘系数K＝
0.65～
0.75；
2、在
无外皮加工
时，表内进
给量应乘第
数K＝1.1；
3、加工耐热钢及其合金时，进给量不大于
0.6mm/r； 4、加工调质钢时，乘以系数K=0.8；
6、可转位刀片的允许最大进给量不应超过其刀尖圆弧半径数值的80％。

工件材 2、表中较小 3、 5、加工淬硬钢时,进给量应减小.当钢的硬度为44～56HRC时,乘系数K=0.7;当钢的硬度为57～62HRC时,乘系数K=0.5。

7、rε=0.5mm，用于12×12以下刀杆，rε＝1mm，用于30×30以下刀杆，rε＝2mm，用于30×45及以上刀杆。

车不锈钢的常用切削用量
铣刀每齿进给量fz的推荐值
或手动
和三面刃削速度及进给量均应适当减
小。

数控车床编程常用指令

数控车床编程常用指令2008-05-17 09:001. F功能F功能指令用于控制切削进给量。

在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量编程格式 G95 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量编程格式G94 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。

在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。

例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。

但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。

车削切削用量选取参考表

4、加工淬硬钢时，进给量应减小。硬度为HRC45-56时,乘以修正系数:0.8，硬度为HRC57-62,乘以修正系数:k=0.5。
三、按表面粗糙度选择进给量的参考值
工件材料
粗糙度等级（Ra）
切削速度（m/min）
刀尖圆弧半径
0.5
1
2
进给量f mm/r
碳钢及合金碳钢
10～5
≤50
0.3～0.5
0.45～0.6
1
0.3
1.1
0.3
—
—
—
—
＞18～30
1
0.3
1
0.3
1.1
0.3
1.3
0.4
1.4
0.4
—
—
＞30～50
1.1
0.3
1
0.3
1.1
0.4
1.3
0.5
1.5
0.6
1.7
0.6
＞50～80
1.1
0.3
1.1
0.4
1.2
0.4
1.4
0.5
1.6
0.6
1.8
0.7
＞80～120
1.1
0.4
1.2
0.4
1.2
铸铁及铜合金
16×25
40
0.4～0.5
—
—
—
—
60
0.6～0.8
0.5～0.8
0.4～0.6
—
—
100
0.8～1.2
0.7～1
0.6～0.8
0.5～0.7
—
400
1～1.4
1～1.2
0.8～1
0.6～0.8

车削加工路径、切削参数选择

铸铁 HBS<200
精加工切断（宽度<5mm）
（3）选择切削用量时应注意的几个问题 ①主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出主轴转速。 ②车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z轴）方向位移一个螺距即可。在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素
在数控车床上加工零件，应按工序集中的原则划分工序，在一次装夹下尽可能完成大部分甚至全部表面的加工。根据结构形
状不同，通常选择外圆、端面或内孔、端面装夹，并力求设计基
准、工艺基准和编程原点的统一。在批量生产中，常用下列方法划分工序。
（1）按零件加工表面划分工序即以完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序，对于加工表面多而复杂的零件，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面等）划分成多道工序。将位置精度要求较高的表面在一次装夹下完成，以免多次定位夹紧产生的误差影响位置精度。如图4-19所示工件，按照零件的工艺特点，将外轮廓和内轮廓的粗、精加工各放在一道工序内完成，减少了装夹次数，有利于保
影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为： n≤（1200/P）－k
式中P——被加工螺纹螺距，mm； k——保险系数，一般取为80。
数控车床车螺纹时，会受到以下几方面的影响： ●螺纹加工程序段中指令的螺距值，相当于以进给量f（mm／

普通车削的常用的切削速度和进给量

260
475-200-185
210-175-110
225-150-90
155-95-55
135-95-60
95-65-40
390-360-320
320-290-240
340-250-165
250-155-100
130
110
球墨铸铁
铁素体
珠光体
1100
1800
160
250
285-200-140
210-175-100
500-400-300
400-300-200
480-345-250
440-315-230
385-275-200
460-320-220
440-300-210
380-260-180
380-230-165
300-210-150
260-185-130
510-365
470-335
410-295
180
150
140
110-75-55
400-280
275-195
255-180
220-155
120
90
80
70
260-180-145
180-120-100
165-115-90
145-100-80
100-75-50
70-50-35
65-45-30
55-40-25
高合金钢
退火
淬硬
2600
3900
200
325
380-320-240
普通车削的常用的切削速度和进给量
ISO
材料
单位切削力
硬度
←耐磨性基本牌号韧性→
←耐磨性基本牌号韧性→

车削时切削用量的选择原则

都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，
三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
◆ 2. 刀具寿命切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切
削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的
接近要求的形状和尺寸。
◆ 粗车以提高生产率为主，在生产中加大切削深度，对提
高生产率最有利，其次适当加大进给量，而采用中等或中
等偏低的切削速度。
5
◆
粗车铸、锻件毛坯时，因工件表面有硬皮，为保护
刀尖，应先车端面或倒角，第一次切深应大于硬皮厚
度。若工件夹持的长度较短或表面凸凹不平，切削用量则不宜过大。粗车应留有精车余量。粗车后的精度
6
二、刀具寿命的选择原则
◆切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
7
◆1. 根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。 ◆2. 对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些。
(1)几何因素 (2)物理因素 (3)工艺因素
从切削过程的物理实质考虑，刀具的刃口圆角及后面的挤压与摩擦使金属材料发生塑性变形，严重恶化了表从几何的角度考虑，刀具的形状和几何角度，特面粗糙度。在加工塑性材料而形成带状切屑时，在前刀从工艺的角度考虑其对工件表面粗糙度的影响，主要别是刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角和切削用量中的面上容易形成硬度很高的积屑瘤。它可以代替前刀面和有与切削刀具有关的因素、与工件材质有关的因素和与加进给量等对表面粗糙度有较大的影响。切削刃进行切削，使刀具的几何角度、背吃刀量发生变工条件有关因素等。化。积屑瘤的轮廓很不规则，因而使工件表面上出现深浅和宽窄都不断变化的刀痕。有些积屑瘤嵌入工件表面，更增加了表面粗糙度。切削加工时的振动，使工件表面粗糙度参数值增大。

确定切削用量及基本工时

(五)确定切削用量及基本工时。

工序Ⅰ：车削A面。

1．加工条件。

工件材料：灰口铸铁HT200。

σb=145 MP a。

铸造。

加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，R a=3.2µm机床C3163-1。

转塔式六角卧式车床。

刀具：刀片材料。

r =12. a o=6-8 b= -10 o=0.5 K r=90 n=15 2、计算切削用量。

（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。

实际端面的最大加工余量为3.8mm 。

故分二次加工（粗车和半精车）。

长度加工公差IT １２级取-0.46 mm （入体方向）（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B 面的存在所以直径取Φ60mm）ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.按C３１６３－１车床说明书取ƒ=0.6mm/n。

由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ按C３１６３－１车床说明书ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ（3）计算切削速度。

按《切削简明手册》表 1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）刀具材料YG6V=C v/(T m·a p x v·f y v) ·kv其中：C v=158 x v=0.15 y v=0.4 M=0.2修正系数K o见《切削手册》表1.28k mv=1.15 k kv=0.8 k krv=0.8 k sv=1.04 k BV=0.81∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.530.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97=46.9(m/min)（4）确定机床主轴转速 ns=1000v c/ dw=229.8（r/min）按C３１６３－１车床说明书ｎ＝200 r／min所以实际切削速度V=40.8m/min（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备T m=(L+L1+L2+L3)/n w x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=02、精车1)已知粗加工余量为0.5mm。

不锈钢的车削参数

不锈钢的车削参数不锈钢是一种耐腐蚀、耐高温的金属材料，常用于制造机械零件、压力容器、航空航天器械等领域。

在进行车削加工时，需要根据不锈钢的特性和要求选择合适的车削参数，以达到理想的加工效果。

一、切削速度（vc）切削速度是车刀在工件表面移动的速度，也是车削过程中最基本的参数。

不锈钢的切削速度较低，一般在30-60m/min之间。

过高的切削速度会导致刀具过热、磨损加剧，影响切削质量和加工效率；过低的切削速度则会造成切削力增大，刀具负荷过大，甚至造成刀具断裂。

二、进给速度（f）进给速度是指车刀在单位时间内向工件进给的量。

在车削不锈钢时，进给速度一般在0.05-0.15mm/r之间。

进给速度过高会造成刀具磨损加剧、表面质量下降；进给速度过低则会导致车削效率低下。

需要根据具体材料硬度和刀具的质量要求来确定合适的进给速度。

三、切削深度（ap）切削深度是指车刀在一次切削过程中，刀尖与工件表面的距离。

不锈钢的切削深度一般在0.5-4mm之间，具体取决于工件的硬度和刀具的强度。

切削深度过大会增加切削力，容易造成刀具断裂；切削深度过小则会导致车削效率低下。

四、切削角度（γ）切削角度是指车刀主切削刃与工件表面的切削角。

在车削不锈钢时，一般选择切削角较小的刀具，如30度左右。

切削角较小的刀具可以减小切削力，提高刀具的切削性能和寿命。

五、冷却液由于不锈钢的切削过程会产生较高的温度，因此在车削不锈钢时需要使用冷却液进行冷却和润滑。

冷却液的选择应根据不锈钢的材质和车削过程的具体要求来确定，以保证切削效果和刀具的使用寿命。

六、切削工具选择不锈钢的切削难度较大，对切削工具的要求也比较高。

一般采用硬质合金或散热钨钢制成的切削工具。

此外，还可以通过涂覆刀具和刀具几何形状的优化来提高不锈钢的切削效果。

总结起来，车削不锈钢需要根据不锈钢的特性和要求选择适当的车削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度、切削角度等。

同时还需要选择合适的切削工具和冷却液，以保证切削效果和刀具的使用寿命。

数控车削加工切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表

0.6
1.5
0.6
＞180～260 1.3 0.5 1.3 0.6 1.4
0.6
1.6
0.7
＞260～360 1.3 0.6 1.4 0.6 1.5
0.7
1.7
0.7
＞360～500 1.4 0.7 1.5 0.7 1.5
0.8
1.7
0.8
1、粗加工，表面粗糙度为 Ra50～12.5 时，一次走刀应尽可能切除全部余量。
1
高速钢
200～ 225
4
8
15--24 0.13-0.18 76-105 85-125 12--20 0.25-0.4 60-84 69-100
9--15 0.4-0.5 46-64 53-76
0.18 YW1,YT15 115-160 0.18 420-460 0.4 YW2,YT14 90-130 0.4 250-275
8 24-27 0.5
84-95 105-115 0.75
YT5 135-145 0.5 275-335 0.4
合金钢
中 175～碳 225
1 4 8
34-41 26-32 20-24
0.18 0.4 0.5
105-115 85-90 67-73
130-150 0.18 105-120 0.4-0.5 82-95 0.5-0.75
0.18 0.5 0.75
YT15 YT14 YT5
175-190 135-150 105-120
0.18 0.4 0.5
460-520 275-335 215-245
0.13 0.25 0.4
1 高强度 225～ 4
钢 350 8
20-26 15-20 12--15

数控车床编程常用指令介绍

数控车床编程常用指令介绍1. F功能F功能指令用于控制切削进给量。

在程序中，有两种使用方法。

(1)每转进给量编程格式 G99 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量，单位为mm/r。

例：G99 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量编程格式G98 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量，单位为 mm/min。

例：G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S～S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。

在具有恒线速功能的机床上，S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制编程格式 G50 S～S后面的数字表示的是最高转速：r/min。

例：G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制编程格式 G96 S～S后面的数字表示的是恒定的线速度：m/min。

例：G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消编程格式 G97 S～S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。

例：G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T～T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。

但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。

例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能M00：程序暂停，可用NC启动命令（CYCLE START）使程序继续运行；M01：计划暂停，与M00作用相似，但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效；M02：程序结束，该指令表示执行完程序内所有指令后，主轴停止，进给停止，冷却液关闭，机床处于复位状态。

M03：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。

车削

粗车与精车 1. 粗车粗车用来去除毛坯表皮，对精度要求不高的表面，可作为最终加工，一般粗车常作为精加工的准备工序。粗车的公差等级为IT13～ITll，表面粗糙度Ra值为50～2.5μm。粗车时，背吃刀量 ap为 3～12mm，一般为提高生产率 ap就等于单边车削余量。进给量f的常用范围是 0.3～l mm／r。车中碳钢时，切削速度取50～ 70mm／min，车铸铁时，切削速度取20～50 mm ／min。
(2)转塔车床除了由前刀架外，还有一个转塔刀架。转塔刀架由六个装刀位置，可以沿床身导轨做纵向进给。每一个刀位加工完毕后，转塔刀架快速返回，转动60°，更换到下一个刀位进行加工。适用范围：成批加工形状复杂的盘套类零件。
立式车床
转塔车床
车刀
车刀主要类型：直头外圆车刀；
弯头车刀；
偏刀；
车削成形
一、车床与车刀 3.3.1 车床 1、应用：主要用于加工各种回转表面（内外圆柱面，圆锥面及成形回转表面）和回转体的端面，有些车床可以加工螺纹面。 2、运动：车床的主运动是由工件的旋转运动实现的；进给运动则由刀具的直线移动完成的。 3、分类：按其用途和结构的不同，主要分为：卧式车床及落地车床，立式车床，转塔车床，仪表车床，单轴自动和半自动车床，多轴自动和半自动车床，彷形车床及多刀专门化车床，车床。
车床组成 CA6140机床布局卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘、套类零件，故采用卧式布局。主轴水平安装，刀具在水平面内作纵、横向进给运动。另： CT6140
尾座
挂轮机构刀架
进给箱
丝杠床身
溜板箱
光杠
床腿
CT6140卧式车床
其他车床 (1)立式车床：单柱式和双柱式一般用于加工直径大，长度短且质量较大的工件。立式车床的工作台的台面是水平面，主轴的轴心线垂直于台面，工件的矫正，装夹比较方便，工件和工作台的重量均匀地作用在工作台下面的圆导轨上。

车削加工路径、切削参数选择

频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升降频率特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和 “滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求。
●车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器（编码器），当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲（即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号）将可能因“过冲”（特别是当编码器的质量不稳定时）而导致工件螺纹产生乱纹（俗称“乱扣”）。
②车螺纹时的主轴转速数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴（多为Z轴）方向位移一个螺距即可。
在车削螺纹时，车床的主轴转速将受到螺纹的螺距P（或导程）大小、驱动电机的升降频特性，以及螺纹插补运算速度等多种因素
影响，故对于不同的数控系统，推荐不同的主轴转速选择范围。大多数经济型数控车床推荐车螺纹时的主轴转速n（r/min）为：
70～110
0.1～0.2
50～70
0.2～0.4
70～100
0.1～0.2
50～70
0.1～0.2
刀具材料
YT类 W18Cr4V YT类 YG类
（3）选择切削用量时应注意的几个问题 ①主轴转速应根据零件上被加工部位的直径，并按零件和刀
具的材料及加工性质等条件所允许的切削速度来确定。切削速度除了计算和查表选取外，还可根据实践经验确定，需要注意的是交流变频调速数控车床低速输出力矩小，因而切削速度不能太低。根据切削速度可以计算出主轴转速。
120
100 1600
粗加工
进给量
背吃刀量
（mm／r） mm
0.2
3
0.2
3
0.2