#11锅炉清洗方案

目录
1．编制目的 5
2. 编制依据 5
3．设备系统简介 5
炉膛宽14022mm，深13640mm，炉顶标高60600mm，锅筒中心线标高65100mm。

炉膛由698根Φ60×7mm膜式水冷壁组成，整个水冷壁系统划分为32个独立回路，两侧墙有16个回路，前
墙有8个回路，后墙有8个回路。

5
给水由锅炉右侧单路经过止回阀和电动闸阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器管组、中间连接集箱和悬吊管，然后汇合在省煤器出口集箱，再由3根Φ219的锅筒给水管道从省煤器出
口集箱引入锅筒。

6
锅炉的汽水循环系统包括锅筒，四根大直径下降管（Φ533.4），炉膛水冷壁管引入管，水冷壁管和水冷壁管引出管。

在4根下降管的下端设有一分配器，与92根（84根Φ159、8根Φ133）水冷壁引入管相连接，引入管把欠焓水送入水冷壁的四周下集箱。

水冷壁四周下集箱设有临炉加热装置，锅炉在点火前，临炉加热蒸汽分4路进入32只水冷壁下集箱，以加快锅炉启动速
度。

6
给水系统采用单元制。

机组设置一台50%容量的电动调速给水泵和两台50%容量汽动给水泵，电动给水泵用于机组启动与故障备用，正常情况下两台汽动给水泵运行，电泵备用。

汽动给水泵配有前置泵，可避免主给水泵的汽蚀。

电泵、汽泵前置泵布置在0m，除氧器再循环泵、汽泵布置在运行层12.6m。

汽轮机设有8级抽汽。

其中1、2、3级分别供三台高压加热器（12.6m运转层布置）。

5、6、7、8级抽汽分别供给四台低压加热器。

5号及6号低压加热器布置6.3m层。

第7、8级抽汽直接进入7、8号低加，不设隔离阀和止回阀，其运行随汽机启停。

6正常运行时，高加疏水逐级回流至除氧器，低加疏水逐级回流到凝汽器。

高加事故疏水分
别接至高加事故疏水扩容器。

低加事故疏水直接接至凝汽器。

凝结水由凝汽器热井经总管引出，然后分两路至两台100容量凝结水泵（一台运行，一台备用），出口合并成一路后经中压凝结水精处理设备、汽封加热器、低压加热器进入除氧器。

每台机组设置1台卧式除氧器（21.0m 层布置），水箱有效容积150m3，除氧器采用滑压运行，正常运行由四级抽汽供汽；在启动或低
负荷时，由辅助蒸汽系统供汽。

6
4．调试内容和验评标准 7
5．组织分工 7
6．清洗范围及水容积 9
6.1 炉前系统碱洗 9
7．清洗前应具备的条件 11
7.1 技术准备 11
7.1.1 完成小型试验，确定垢型和垢量。

11
7.1.2 作业指导书编制完成，已经各相关单位会签、审批。

11
7.1.3 施工材料、设备购置预算编制完成，计划已交物资部门采购。

11
7.1.4 外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。

11
7.1.5 作业前对参加该项作业的相关人员进行施工技术交底。

11
7.1.6 作业现场的环境条件，以及其他相关的技术准备工作 11
设备进场前预先确定清洗设备材料存放位置、清洗设备布置点、管道走向、除盐水和辅助蒸汽接口及排污位置。

作业场地清理干净，无杂物。

高处作业平台、步道、楼梯畅通。

安全
药品、安全围栏、警示牌齐全。

11
7.3 作业工机具及仪器仪表 11
7.4 清洗临时系统安装的技术要求 15
7.6 化学清洗前应完成下列工作 16
7.6.6 清洗用药品及安全药品运到现场并经抽样合格，按类别整齐堆放于指定的地方，做好
标识，落实防潮、防晒、防燃、防爆的安全措施。

17
7.7 工序交接 17
7.8 其他 17
8．化学清洗措施 17
8.1 化学清洗工艺 18
8.5 碱洗过程 20
8.6 EDTA清洗 21
8.7 清洗后保养工作 22
9．化学清洗监督项目 22
清洗系统排水口 23
10．安全注意事项 23
11．清洗后检查与评定 24
12. 质量控制点的设置和质量通病预防 25
12.1 质量目标 25
12.2 质量控制及质量通病预防 25
13. 作业的安全要求和环境条件 26
13.1 锅炉化学清洗作业的安全危害因素辨识和控制 26
13.2环境条件 30
14．化学药品用量 31
见附图 31
1．编制目的
为除去新建锅炉及热力系统在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、油污、焊渣和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统水汽品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。

2. 编制依据
2.1 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》DL/T 794－2001
2.2 《锅炉化学清洗规则》（国家质量技术监督局1999年版）
2.3 《电力建设安全工作规程》DL 5009•1－2002
2.4 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL 5007－1992
2.5 《电力建设施工及验收技术规范》（化学篇）
2.6 《火电施工质量检验及评定标准》（锅炉篇，1996年版）
2.7 《工作场所安全使用化学品规定》劳部发[1996]423号
2.8 《电力建设安全健康与环境管理工作规定》国电电源[2002]49号
2.9 《污水综合排放标准》GB8978-1996
2.10 设备制造厂图纸和说明书
2.11 设计院图纸和设计说明书
3．设备系统简介
本锅炉为亚临界参数、一次中间再热、自然循环、单炉膛、平衡通风，四角切圆燃烧，燃烧器摆动调温，固态排渣，紧身封闭布置，全钢构架。

炉膛宽14022mm，深13640mm，炉顶标高60600mm，锅筒中心线标高65100mm。

炉膛由698根Φ60×7mm膜式
水冷壁组成，整个水冷壁系统划分为32个独立回路，两侧墙有16个回路，前墙有8个回路，后墙有8个回路。

给水由锅炉右侧单路经过止回阀和电动闸阀后进入省煤器进口集箱，流经省煤器管组、中间连接集箱和悬吊管，然后汇合在省煤器出口集箱，再由3根Φ219的锅筒给水管道从省煤器出口集箱引入锅筒。

锅炉的汽水循环系统包括锅筒，四根大直径下降管（Φ533.4），炉膛水冷壁管引入管，水冷壁管和水冷壁管引出管。

在4根下降管的下端设有一分配器，与92根（84根Φ159、8根Φ133）水冷壁引入管相连接，引入管把欠焓水送入水冷壁的四周下集箱。

水冷壁四周下集箱设有临炉加热装置，锅炉在点火前，临炉加热蒸汽分4路进入32只水冷壁下集箱，以加快锅炉启动速度。

给水系统采用单元制。

机组设置一台50%容量的电动调速给水泵和两台50%容量汽动给水泵，电动给水泵用于机组启动与故障备用，正常情况下两台汽动给水泵运行，电泵备用。

汽动给水泵配有前置泵，可避免主给水泵的汽蚀。

电泵、汽泵前置泵布置在0m，除氧器再循环泵、汽泵布置在运行层12.6m。

汽轮机设有8级抽汽。

其中1、2、3级分别供三台高压加热器（12.6m运转层布置）。

5、6、7、8级抽汽分别供给四台低压加热器。

5号及6号低压加热器布置6.3m层。

第7、8级抽汽直接进入7、8号低加，不设隔离阀和止回阀，其运行随汽机启停。

正常运行时，高加疏水逐级回流至除氧器，低加疏水逐级回流到凝汽器。

高加事故疏水分别接至高加事故疏水扩容器。

低加事故疏水直接接至凝汽器。

凝结水由凝汽器热井经总管引出，然后分两路至两台100容量凝结水泵（一台运行，一台备用），出口合并成一路后经中压凝结水精处理设备、汽封加热器、低压加热器进入除氧器。

每台机组设置1台卧式除氧器（21.0m 层布置），水箱有效容积150m3，除氧器采用滑压运行，正常运行由四级抽汽供汽；在启动或低负荷时，由辅助蒸汽系统供汽。

4．调试内容和验评标准
4.1 调试内容
清洗临时系统安装及拆除；
炉前低压给水系统和高、低加汽侧：水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗；锅炉本体系统及炉前高压给水系统：水冲洗、EDTA铵盐清洗；
过热器充保护液保护。

4.2 验评标准
g/m2
h
5．组织分工
5.1 职责分工：在试运指挥部的统一指挥下，全面开展化学清洗工作。

清洗单位：（广东英威动力化学有限公司）
清洗小型试验；
清洗前的系统检查，技术交底；
负责组织实施化学清洗工作；
临时设施的制作安装；
临时清洗设备与临时清洗系统的维护、检修和消缺；
清洗阶段临时系统的操作；
清洗用药品的准备及药品配制；
碱洗后废液中和处理；
清洗后参加清洗效果评定会并提出清洗总结报告。

安装单位：负责清洗永久系统的安装、恢复、试转、送电及设备消缺；
组织并协调各有关单位，密切配合完成化学清洗工作；
负责其他现场准备工作及现场安全、保卫、后勤和联络工作；
负责组织化学清洗中的化学监督和清洗后的清洗质量评定。

建设单位：参与清洗及清洗过程技术监督；
负责提供充足的除盐水、冷却水；
协助安装单位完成清洗阶段正式系统的操作；
协助安装单位完成清洗化验工作。

调试单位：负责清洗过程中的技术监督及参与清洗效果检查与测定。

监理单位：对清洗全过程（包括管道恢复）进行质量监督，参加清洗质量评定。

5.2组织机构
6．清洗范围及水容积
6.1 炉前系统碱洗
碱洗范围：包括凝汽器汽侧、凝结水管道、汽封加热器及旁路、低压加热器及旁路、低压给水管道、5#、6#低加汽侧、1～3#高加汽侧、除氧器水箱及管道。

清洗水容积为：
6.2 炉本体EDTA铵盐清洗
EDTA清洗范围：高加旁路、高压给水管道、省煤器、1/2汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。

清洗水容积为：
6.3 整个清洗过程用水量
6.4清洗需投入的系统6.4.1燃油系统
6.4.2烟风系统
6.4.3电除尘系统
6.4.4锅炉点火系统
6.4.5炉本体系统
6.4.6凝结水系统
6.4.7高、低压给水系统6.4.8化学补给水系统6.4.9 辅助蒸汽系统
6.4.10 锅炉空预器吹灰系统
6.4.11 火焰电视系统
6.4.12 汽包水位电视系统
6.4.13化学废水处理系统
6.4.14消防系统
7．清洗前应具备的条件
7.1 技术准备
7.1.1 完成小型试验，确定垢型和垢量。

7.1.2 作业指导书编制完成，已经各相关单位会签、审批。

7.1.3 施工材料、设备购置预算编制完成，计划已交物资部门采购。

7.1.4 外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。

7.1.5 作业前对参加该项作业的相关人员进行施工技术交底。

7.1.6 作业现场的环境条件，以及其他相关的技术准备工作
设备进场前预先确定清洗设备材料存放位置、清洗设备布置点、管道走向、除盐水和辅助蒸汽接口及排污位置。

作业场地清理干净，无杂物。

高处作业平台、步道、楼梯畅通。

安全药品、安全围栏、警示牌齐全。

7.3 作业工机具及仪器仪表
7.3.1 仪器、仪表
7.3.2 施工作业工机具统计表
7.3.3 清洗临时系统材料统计表
7.3.4 化学分析用品
7.3.5 清洗设备统计表
7.4 清洗临时系统安装的技术要求
7.4.1 清洗临时系统安装严格按“清洗系统图”安装。

7.4.2 清洗箱、清洗箱应安装在平整实地上，并用枕木支垫。

7.4.3 清洗泵组安装后应进行检修，联轴器重新找正。

清洗箱应作内部清扫，并灌水试验查漏，同时检测下沉量。

7.4.4 清洗系统的所有临时管道均用#20无缝钢管。

所有阀门必须用铸钢阀门，且压力等级不小于2.5MPa。

法兰与阀门之间的垫片均应采用耐酸耐高温高压石棉垫，螺栓的大小、长短应符合要求，螺栓紧固时要对角轮流紧固。

7.4.5 阀门安装前进行解体检查，更换或补充填料，并进行水压试验。

所有临时管道安装前应经手电筒照射检查，确保管道内部清洁。

7.4.6 安装管道时，焊口应布置在易于观察且不靠近重要设备的地方。

7.4.7 水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不小于3/1000。

7.4.8 制作金属腐蚀指示片须用锅炉水冷壁管材，加工过程中，试样不能浇水、浇油，温度不能超过150℃。

指示片为带挂片小孔的长方体，规格为40mm×12mm×3mm，孔径4mm，表面粗糙度Ra 0.4µm。

（约10个）
7.5 清洗临时系统安装
7.5.1 汽包一端安装临时水位计；另一端水位计阀门关闭。

汽包内部两端各挂一片金属腐蚀指示片。

7.5.2 拆除汽包内部装置（旋风分离子），并在下降管入口处加装DN30的节流孔板。

7.5.3 在高加及旁路、省煤器入口集箱疏水管处用DN80的管道连接到回水管道，如果这些疏水管已经接到疏水扩容器，应把疏水扩容器底部阀门拆开，用DN100的管道接入机组排水槽。

7.5.4 清洗泵组出口用DN200的管道及阀门接到电动给水泵出口。

7.5.5 在炉后折焰角水冷壁最外侧第一垂直管上割取一根长1.5m的管段，割取部位的上下两端加装弯头、法兰、阀门，用截取的水冷壁管段联通作监视管，监视管内装两片金属腐蚀指示片。

7.5.6 回酸管道上装上压力表、取样管。

7.5.7 割除降水管分配器的堵头和底部疏水管，用DN100的管道与清洗母管连接。

水冷壁分为前、后水冷壁组。

7.5.8 凝结水泵出口母管选择合适的位置用DN150的管道接到#1高加疏水管。

7.5.9 用DN200的管道将除氧水箱溢放水管与#5低加疏水管连接；#6低加疏水管开三通接到清洗母管。

抽汽管加堵板封堵。

7.5.10 主汽管加堵板封堵或装临时阀门，防止过热器里的保护液流入汽机侧。

7.5.11 清洗临时管道、加热蒸汽管道安装完毕并经试压后保温。

7.5.12 临时系统的连接见锅炉化学清洗系统图。

清洗系统按清洗系统图安装完毕，并经专业技术人员核对无误后，系统中参加清洗的永久阀门、临时阀门按编号挂牌。

7.5.13 锅炉油枪雾化片更换成小雾化片（4片200-300kg/h），燃油备足；
7.6 化学清洗前应完成下列工作
7.6.1 清洗箱灌水试验查漏，配药泵组试运、消缺。

7.6.2 清洗系统水压试验合格。

（试验压力为1.5MPa）
7.6.3 隔离不参加化学清洗的设备系统，如仪表管道、疏放水管道、加药管道、排污管道。

7.6.4 现场安装好照明、通讯及消防设施、冲洗水源，清理平整通道，拉设安全围绳，挂好
安全警示牌。

“化学清洗流程”、“化学清洗系统图”、“化学清洗注意事项”、“化学清洗应急措施”等内容均已制成图表张贴于现场。

7.6.5 现场布置好通风通水通电、满足化验分析要求的临时化验室，并校正好化验分析仪器，配制、标定好有关化验分析用试剂。

7.6.6 清洗用药品及安全药品运到现场并经抽样合格，按类别整齐堆放于指定的地方，做好标识，落实防潮、防晒、防燃、防爆的安全措施。

7.7 工序交接
开工前和有关单位的人员确定以下内容：
7.7.1 检查该项作业的上道工序应具备的技术条件
7.7.1.1 贮、供水量满足化学清洗用水要求。

7.7.1.2 废液处理系统安装完毕，确保能有效地处理清洗废液。

7.7.1.3 热力系统安装完毕并经试压验收合格。

7.7.1.4 参加化学清洗的热力设备、系统电动阀门调试完毕。

7.7.1.5 确定清洗设备布置场地、除盐水接点、电、汽源和排污点。

7.8 其他
7.8.1 道路平整、畅通，保证运输；
7.8.2 锅炉上下彻底清理干净，无杂物；孔、洞、沟等盖板齐全；清洗范围内无关的脚手架全部拆除；用于清洗临时系统安装的脚手架搭设完毕；
7.8.3 照明充足，满足施工需要；
7.8.4 施工水源引设到位、电源（要求350kw）接到清洗泵配电柜，满足施工要求。

8．化学清洗措施
8.1 化学清洗工艺
8.1.1 碱洗介质浓度及温度、时间参数
8.1.2 酸洗介质浓度及温度、时间参数
8.2 清洗回路划分
8.2.1 水冲洗回路
8.2.1.1 第一回路：凝汽器→凝结水泵→临时阀门C9→1#高加汽侧→2#高加汽侧→3#高加汽侧→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C14、C6→地沟。

8.2.1.2 第二回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→汽封加热器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C14、C6→地沟。

8.2.1.3 第三回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→汽封加热器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C10→#5低加汽侧→#6低加汽侧→临时阀门C15、C6→地沟。

8.2.1.4 第四回路：清洗箱→清洗泵→临时阀门C8→高加水侧及旁路→省煤器→汽包→水冷壁组→临时阀门C1、C2→临时阀门C6→地沟。

8.2.2 碱洗回路（三回路同时进行，碱洗期间凝泵再循环保持开启）
┌——→再循环管→凝汽器
a. 碱洗第一回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→汽封冷却器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→凝汽器。

b. 碱洗第二回路：凝汽器→凝结水泵→临时阀门C9→1#高加汽侧→2#高加汽侧→3#高加汽侧→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→凝汽器。

c. 碱洗第三回路：凝汽器→凝结水泵→精处理旁路→汽封加热器→低加水侧及旁路→除氧水箱→除氧水箱溢放水管→临时阀门C10→#5低加汽侧→#6低加汽侧→凝汽器。

8.2.3 EDTA清洗回路
a. EDTA清洗第一回路：清洗箱→清洗泵→临时阀门C8→高加旁路→省煤器→汽包→水冷壁组→临时阀门C1、C2→临时阀门C4→清洗箱。

当温度达到80℃时，清洗系统将清洗箱解列。

b. EDTA清洗第二回路：清洗泵→临时阀门C8→高加旁路→省煤器→汽包→前水冷壁组→临时阀门C1→临时阀门C3→清洗泵。

c. EDTA清洗第三回路：清洗泵→临时阀门C8→高加旁路→省煤器→汽包→后水冷壁组→临时阀门C2→临时阀门C3→清洗泵。

8.2.4 过热器充保护液回路
清洗箱→清洗泵→临时阀门C8→高加旁路→省煤器→汽包→过热器。

8.3 加热方式
8.3.1 碱洗：采用除氧水箱投入辅助蒸汽进行加热。

8.3.2 EDTA清洗：采用锅炉轻油点火加热
8.4 化学清洗过程中的化学监督
8.4.1 锅炉清洗前应检查并确认化学清洗用药品的质量和数量、监视管段、金属腐蚀指示片。

指示片称重并测量表面积后挂入并紧固于监视管内。

8.4.2 清洗过程中应监督、化验、控制上药时及各清洗阶段的介质浓度、温度、流量、压力等重要清洗参数。

8.5 碱洗过程
8.5.1 碱洗前水冲洗。

8.5.1.1 清理凝汽器，干净后关闭人孔门，启动凝补水泵，除盐水进入凝汽器，当除盐水漫过凝汽器冷凝管20～30cm时，启动凝结水泵冲洗炉前低压给水系统，一边冲水一边补水冲洗至目视水质澄清。

冲洗流程按水冲洗流程第一、二、三回路。

8.5.1.2 炉前低压给水系统冲洗完后，放除盐水到清洗箱，调整清洗箱水位至1/2～2/3，打开临时阀门C7，启动清洗泵，冲洗高加水侧及旁路、锅炉本体至目视水质澄清。

冲洗流程按水冲洗流程第四回路。

8.5.2 系统加热试验
凝汽器水位满过凝汽器冷凝管20～30cm时，启动凝结水泵，系统按碱洗回路循环，调整除氧水箱水位为1/2，除氧水箱投入辅汽进行混合加热，循环加热到50℃时停辅助蒸汽。

8.5.3 碱洗
碱洗加热试验合格后，系统按碱洗回路循环回路。

从凝汽器的人孔处加入定量的低温高效除油剂A5，除氧水箱投放辅助蒸汽加热，系统维持50～55℃循环清洗6小时，清洗过程中，保持凝汽器水位满过凝汽器冷凝管20～30cm，除氧水箱水位为1/2，每小时测定pH值一次。

8.5.4 碱洗后水冲洗
碱洗结束后，凝结水泵继续运转，向除氧水箱输送碱液，打开临时阀门C14、 C5，将碱洗液排放到排水槽，用排污泵输送到厂区废水处理系统。

当凝汽器水位降到最低运行水位时，凝泵停止运行，打开凝器汽热井排污阀，待排完碱液后关闭。

然后启动凝补水泵补水，凝汽器水位漫过凝汽器冷凝管20～30cm时，按碱洗前水冲洗步骤对碱洗回路进行反复冲洗，直到pH≤9.0、
水质透明。

8.5.5 人工清理
系统水冲洗结束后，排干凝汽器和除氧水箱内的水，打开人孔门，工作人员进入内部进行清理；
8.6 EDTA清洗
8.6.1 过热器充保护液（如水压试验前已充灌未放出，可省略此步）
在清洗箱中加入联氨、氨水，调节联氨浓度200～300mg/l、pH值9.5～10，系统按过热器充保护液回路从汽包顶到过热器，直到过热器排空门满管排水为止。

充保护液流程：清洗箱→清洗泵→临时阀门C8→高加旁路→省煤器→汽包→过热器。

8.6.2 清洗系统冷态水压试验
关闭过热器空气门，用清洗泵维持系统压力1.5MPa，检查系统严密性，同时做好记录，如有泄漏则降压消缺。

8.6.3 清洗系统升温试验
启动清洗泵，系统按EDTA清洗第一回路循环，调整汽包水位，锅炉点火加热，控制升温速度为10～20℃/小时。

当系统温度达到125～130℃，停止加热。

在加热升温过程中，应严格监视汽包水位变化，同时做好升温、水位上升等记录，检查临时系统管道及设备的热膨胀参数是否符合要求，组织操作人员对临时安装的所有阀门与法兰连接的螺栓重新紧固。

待系统温度降至95℃时，停清洗泵，排空汽包。

8.6.4 EDTA清洗液配制
在喷射器用除盐水、氨水溶解EDTA，为确保EDTA能充分溶解，溶解时应边加药边循环，同时调试好pH值为9.0～9.2，EDTA浓度≥20%，缓蚀剂加入清洗箱，循环均匀。

8.6.5 系统上药
启动清洗泵，系统按EDTA清洗第一回路进行循环，锅炉点火加热，控制升温速度为10～20℃/小时。

在循环过程中，监测水位变化，同时检测清洗液中EDTA浓度和pH值，确保循环均匀后，EDTA 浓度不小于3%、pH值9.0±0.2。

当加热到80℃时，系统切换到闭式循环。

8.6.6 循环清洗
当汽包液位、EDTA浓度、pH值达到正常值后（液位处于汽包中心线-300mm，EDTA浓度不小于3%，pH值9.0±0.2），锅炉点火加热。

当清洗系统内EDTA清洗液温度升至130℃时，调节燃油枪数量或给油量，使系统温度维持在130±5℃，清洗过程中，应严格监控温度、汽包液位的变化情况，巡查清洗系统是否正常，如有泄漏，应及时采取补救措施。

清洗期间，每小时检测一次清洗液中EDTA 浓度、铁离子浓度、pH值。

当EDTA浓度和铁离子浓度稳定后，系统再循环清洗2小时，结束清洗。

8.6.7 退药
清洗结束后，系统继续循环，开送引风机降温，系统降温至50℃时，停清洗泵，将清洗液通过临时阀门（C1、C2、C5）排入机组排水槽。

8.6.8 清洗废液处理
碱洗废液和碱洗后水冲洗废液排放到机组排水槽，加盐酸中和达标后，用废水泵直接排至地沟。

EDTA废液排放到机组排水槽用废水中转泵输送到厂内工业废水池，最后输送到煤场焚烧。

8.7 清洗后保养工作
拆除临时系统，恢复永久系统，系统恢复前应检查水冷壁下联箱，并彻底清干净内部的沉渣。

若清洗后距点火冲管时间超过二十天，锅炉应采取保养措施。

9．化学清洗监督项目
10．安全注意事项
10.1 安全器具、安全药品
10.2 安全、应急措施
10.2.1 进场清洗前组织参加施工人员进行有针对性的安全培训和交底。

10.2.2 凡进入现场人员必须戴安全帽，高空作业必须系好安全带。

10.2.3 施工场地设置安全警示牌，拉设安全绳。

10.2.4 不参加化学清洗操作人员严禁进入施工场地。

10.2.5 清洗期间，清洗系统范围内严禁动火。

10.2.6 配药人员要穿防护工作服，戴口罩、手套、眼镜等。

10.2.7 现场应有消防设备及冲洗水源。

10.2.8 清洗过程应有车辆停放在附近，以备急用。

10.2.9 清洗过程有医务人员带备外伤急救医用品值班，现场备有2%氨水、2%碳酸钠溶液、0.5%碳酸氢钠溶液、0.2%硼酸溶液、饱和石灰水等安全药品。

11．清洗后检查与评定
11.1 质量检查
11.1.1保护液排干后，打开汽包人孔门，检查内部的清洗质量，清理汽包底部的沉积物。

11.1.2 拆下水冷壁上的监视管，取出金属腐蚀指示片，称重，并检查监视管内壁的清洗质量。

11.1.3如果业主要求，在业主指定的位置上割管取样检查清洗质量。

11.2 质量标准
11.2.1 清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，没有镀铜现象。

11.2.2 腐蚀指示片平均腐蚀速率小于8g/（m2·h），腐蚀总量小于80g/m2；除垢率不小于95%为优良级。

11.2.3 清洗后的金属表面形成良好的钝化膜，不出现二次浮锈和点蚀。

11.2.4 固定设备上的阀门、仪表等不受损伤。

12. 质量控制点的设置和质量通病预防
12.1 质量目标
分项工程验收合格率达100%；
锅炉化学清洗质量达到优良等级；
不因施工质量原因发生清洗系统泄漏和环境污染。

12.2 质量控制及质量通病预防
12.2.1质量通病及预防措施
12.2.2 作业过程中控制点的设置。