煤直接液化技术精品PPT课件

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煤的直接液化

煤的直接液化

§ 7.4 美国煤加氢液化的中间试验
溶剂精炼煤法(SRC); 氢煤法(H-Coal); 供氢溶剂法(EDS); 两段液化法(ITSL);
1.溶剂精炼煤法(SRC) 本法属加氢抽提液化工艺。
⑴按加氢深度不同,它又分成SRC-Ⅰ和SRC-Ⅱ。
SRC-Ⅰ以生产超低灰(0.16%)低硫(0.76%)固体精炼煤(发热 量38.7MJ/kg)为主,用作锅炉燃料,也可作为炼焦配煤的粘合 剂、生产碳素材料的原料或进一步加氢裂化生产液体燃料。 反应器中的操作条件是:停留时间40min;出口温度450℃;压力 10~13MPa。 SRC-Ⅰ法将滤液进行真空闪蒸分出重质油,残留物即为产品── 溶剂精炼煤(SRC);
§ 7.3 德国煤直接液化工艺的发展
1.德国煤直接液化老工艺 ⑴第二次世界大战战前的煤直接液化工厂
⑵工艺流程 过程分两段: 第一段为糊相加氢: 将煤转化为粗汽油和中油; 第二段为气相加氢: 将上述产物加工成商品油。
第一段为糊相加氢:
第二段为气相加氢:
⑶主要工艺条件和产品收率 ①催化剂 糊相加氢: 拜尔赤泥(炼铝工业的废弃物含Fe2O3)、硫酸 亚铁和硫化钠。 气相加氢: 白土为载体的硫化钨。 ②温度和压力 热交换器: 煤糊预热至300~350℃; 预热器: 比预定反应温度低20~60 ℃;
供氢溶剂法(EDS)工艺流程:
§ 7.5 煤直接液化技术开发中的若干重 要问题


1.煤加氢液化的影响因素 ⑴ 氢耗量 氢耗量的大小与煤的转化率和产品分布密切相关。氢耗量低时,煤 的转化率低,产品主要是沥青,各种油的产率随氢耗量增加而增加,同时气体 的产率也有所增加。 因工艺、原料煤和产品的不同,氢耗也不同。一般产品重时氢耗低。氢耗 大多在5%左右。可以注意到,直接液化消耗的氢有40%~70%转入C1~C3 气体烃,另外25%~40%用于脱杂原子,而转入产品油中的氢是不多的。脱 杂原子和转入产品油中的氢是过程必须的,对提高产品质量有利,故降低氢耗 的潜力要放在气态烃上。 要降低气态烃的产率,措施有: ①缩短糊相加氢的反应时间,例如SRC-I工艺中,若停留时间从40min缩短 到4min,气体产率由8.2%降为1.3%,氢耗量从2.9%降为1.6%; ②适当降低煤的转化率,例如转化率达80%后,再提高不仅费时而且耗氢多; ③选用高活性催化剂; ④采用后文介绍的分段加氢法。

煤直接液化基础PPT课件

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使非供氢体加氢重新成为供氢体(氢气不直接与煤反应,而是通过 溶剂
将氢传递过去的反应)。 ➢在有催化剂或煤中矿物质的催化作用下,气态氢也可能直接与煤
分 子反应。如下表:
第32页/共37页
3.12 煤直接液化影响因素
原料煤
挥发分高 H/C高 矿物质 含氧官能团:酯类促进液化
促进煤熔胀软化,使其有机质断键
第15页/共37页 0.1t/d小型连续实验装置工艺过程
3.7 煤直接液化催化剂
煤直接液化催化剂种类
第16页/共37页
3.7 煤直接液化催化剂
煤直接液化催化剂种类 一、铁系催化剂
铁基催化剂的开发
铁基催化剂由于来源广泛,价格便宜,并可作为可弃性催化剂 德国Lenna煤液化厂 铁基催化剂 制铝厂的残留物(氧化铁和氧化铝,极少 量氧化钛) 印度中央燃料研究所 三氯化铁、硫酸亚铁、氧化铁、氢氧化铁浸渍在煤上 作催化剂,加入S催化活性高,与浸渍钼酸铵的催化效果相同。
先将部分氢化的芳环中的氢供出与自由基结合,然后在催化剂作 用下本身被气相氢加氢还原为氢化芳环,如此循环,维持和增加 供氢体活性
提高煤液化的选择性,抑制煤的脱氢和缩合反应
第26页/共37页
3.7 煤直接液化催化剂
催化剂 催化剂 液化反应 加入量 加入方式 溶剂
炭沉积
煤中 矿物质
第27页/共37页
3.8 煤直接液化过程中溶剂的作
供氢溶剂 促进氢转移:提供活性氢或传递活性氢
温度:最佳温度 420~450oC 工艺参数 压力:高压转化率和油收率提高,但能耗、
成本也提高 停留时间:增加停留时间,转化率提高, 沥青烯和油收率增加并出现最高点,气体
产率增加,氢耗量增加
催化剂
催化剂种类,催化剂加入量,加入方式, 第33页/共37页

煤炭液化技术专题讲座PPT

煤炭液化技术专题讲座PPT

间接液化流程图
煤炭液化是解决中国多煤、少油、缺气能源国情的 重要途径,而煤液化多联产技术是煤液化的发展模 式,是提高能源利用率的重要途径,是发展煤炭循 环经济的重要措施,我们应给予充分的肯定与重视。
煤炭液化技术分类
1.煤炭直接液化工艺 2.煤炭间接液化工艺
Hale Waihona Puke 直接液化直接液化是在高温(400℃以上)、高压 (10MPa以上),在催化剂和溶剂作用下使 煤的分子进行裂解加氢,直接转化成液体 燃料,再进一步加工精制成汽油、柴油等
燃料油,又称加氢液化。
直接液化流程图
间接液化
间接液化技术是先将煤全部气 化成合成气,然后以煤基合成 气(一氧化碳和氢气)为原料, 在一定温度和压力下,将其催 化合成为烃类燃料油及化工原 料和产品的工艺,包括煤炭气 化制取合成气、气体净化与交 换、催化合成烃类产品以及产 品分离和改制加工等过程。
煤炭液化定义
煤炭液化技术是把固体煤炭通 过化学加工过程,使其转化成 为液体燃料、化工原料和产品 的先进洁净煤技术。
煤炭液化技术简介
煤直接液化技术是由德国人于1913年发现的。德国煤炭直 接液化工厂的油品生产能力已达到423万吨/年。二战后, 中东地区大量廉价石油的开发,煤炭直接液化工厂失去竞 争力并关闭。 70年代初期,由于世界范围内的石油危机,煤炭液化技术 又开始活跃起来。日本、德国、美国等工业发达国家,在 原有基础上相继研究开发出一批煤炭直接液化新工艺。目 前世界上有代表性的直接液化工艺是日本的NEDOL工艺、 德国的IGOR工艺和美国的HTI工艺。

煤直接液化基础教学课件

煤直接液化基础教学课件

影响因素
主要包括工业废水、废气、噪 声等问题。
保护措施
采取科学合理的技术措施、更 高效的能源利用率,可以减少 对环境的污染。
可持续发展
煤直接液化技术对提高我国对 战略性新兴产业的支撑能力和 国民经济的持续发展具有十分 重要的意义。
煤直接液化的未来发展趋势
能源转型
能源转型背景下,未来煤直接液化 可望实现高效清洁转化,不断优化 降本增效。
煤直接液化技术的发展历程
192 0年代
瑞典发明了使用催化剂将煤转化为烃类化合物的过 程。
1 960年代
煤炭直接液化技术逐渐成熟,美、苏、日等国家获 得了成功。
193 0年代
美国、德国、苏联开始研究煤直接液化技术,并相 继成功。
1 990年代
中国开始着手开展煤直接液化技术的研究与实践。
煤直接液化的优点和应用领域
智能化发展
采取大数据和智能化技术,提升煤 直接液化产业生产力和效益,进一 步推进工业4.0。
协同创新
加快推进科技创新平台建设,加强 与高校、科研院所等资源的联合, 促进煤直接液化技术的协同创新发 展。
实验
煤直接液化实验是对煤的性质与加 氢反应进行模拟,在实验室中进行 的。
煤直接液化的过程和机理
1
溶解反应
煤料在溶剂中分解为小分子化合物的小分子化合物在催化剂作用下被加
氢裂解为烃类化合物。
3
烃类烷化反应
烃类化合物发生相互作用,产生更大分子量
脱氮反应
4
的烷基化合物。
在加压高温条件下,将溶液中的氮转化为 NH3、N2、H(化学式)等气体产物。
煤直接液化基础教学课件 PPT
煤直接液化技术是一项重要的能源开发技术。本课程介绍煤直接液化的基础 知识,以及煤直接液化技术的未来发展方向。

煤直接液化技术课件

煤直接液化技术课件

British Coal
俄罗斯 中国
2024/3/15
CT-5 神华
7.0
1983-1990
6
2004-
煤直煤直接接液液化技化术
国家科学院 神华集团
11
1 煤直接液化技术沿革
1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
德国的IGOR工艺: 德国新工艺,主要特点是将液化残渣分离由过滤改为真空蒸馏,减少 了循环油中的灰分和沥青烯含量,同时部分循环油加氢,提高循环溶剂 的供氢能力,并增加催化剂的活性,从而可将操作压力由70.0MPa降 至30.0MPa。 液化油的收率由老工艺的50%提高到60%,后来的IGOR工艺又将煤 糊相加氢和粗油加氢精制串联,既简化了工艺,又可获得杂原子含量很 低的精制油,代表着煤直接液化技术的发展方向。
国别
工艺名称
规模 t/d
试验时间 年
开发机构
美国 德国
SRC EDR H-COAL
IGOR
50
1974-1981
250
1979-1983
600
1979-1982
200
1981-1987
GULF EXXOH
HRI
RAG/VEBA
日本
NEDOL
150
1996-1998
NEDO
英国
LSE
2.5
1988-1992
煤直煤直接接液液化技化术
18
1 煤直接液化技术沿革
1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
国外发展趋势:
到20世纪80年代中期,各国开发的煤直接液化新工艺日趋成熟,有的 已完成5000t/d示范厂或23000t/d生产厂的概念设计,工业化发展势 头一度十分迅猛。

煤直接液化PPT演示课件

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7 煤直接液化

工 工
7.1
煤直接液化的意义和发展概况
艺 学
7.1.1
煤直接液化的意义
直接液化:将煤在较高温度和压力下与氢反应
使其降解和加氢,从而转化为液体油类的工艺。
又称加氢液化。
直接液化
间接液化
热效率


原料煤要求 高

产物 汽油、芳烃 柴油、烯烃、含氧有机物
2019/11/12
1
7.1.2 煤直接液化的发展概况
产品重,氢耗低 产品轻,氢耗高
2019/11/12
37

工 工
7.5.1.3


氢消耗去向分析
2019/11/12
38

工 工
7.5.1.4
降低气态烃产率的措施
艺 (1)缩短糊相加氢的反应时间

(2)适当降低煤的转化率
(3)采用分段加氢法
(4)选用高活性催化剂
7.5.2 固液分离和残渣利用 7.5.2.1 固液分离
石油 高 低
低分子化合物
2019/11/12
3
化 工 工 艺 学
2019/11/12
4
7.2.2 煤加氢液化的主要反应


工 艺
热解反应

自由基碎片
供氢 缩聚
加氢产物 高分子不溶物
2019/11/12
5

工 工
7.2.2.1
煤的热解
艺 学
加氢的先决条件
7.2.2.2 对自由基“碎片”的供氢

2019/11/12

学 (1)催化剂
2019/11/12

第二章-煤直接液化课件-2

第二章-煤直接液化课件-2

十二烷 萘
由此可知,在极短时间内, 由此可知,在极短时间内, 溶剂的供氢能力并不重要。 溶剂的供氢能力并不重要。 在极短时间内煤的液化对溶 剂性质不很敏感, 剂性质不很敏感,使煤裂解 碎片稳定的氢显然是由煤本 身的氢化芳香结构上的氢传 递至键断裂的部位上( 递至键断裂的部位上(进行 的是分子重排)。 的是分子重排)。
甲酚中添加少量的四氢 萘,苯可溶物产物就大为增 加;当四氢萘和甲酚各占 50%时,苯可溶产率大于纯 时 溶剂的。 溶剂的。表明供氢体和氢传 递物之间有相互促进作用。 递物之间有相互促进作用。 这种添加少量供氢体就能使 混合溶剂的供氢能力大为增 加的现象, 加的现象,在工业上具有很 大的实际意义。 大的实际意义。
一般来说,从理论上讲可提供活性氢的溶剂都可用作供氢溶剂。 一般来说,从理论上讲可提供活性氢的溶剂都可用作供氢溶剂。由 上表数据可知: , , , 四氢 四氢-5羟基萘既具有芳香结构又具有氢化芳 上表数据可知:1,2,3,4-四氢 羟基萘既具有芳香结构又具有氢化芳 香结构,还具有酚式羟基,其供氢能力最大。所以, 香结构,还具有酚式羟基,其供氢能力最大。所以,性能好的供氢溶剂 应该是( )具有芳香结构;( ;(2)具有氢化芳香结构;( ;(3) 应该是(1)具有芳香结构;( )具有氢化芳香结构;( )具有极性基 如胺或酚羟基;( ;(4)高沸点的有机化合物;( ;(5) 团,如胺或酚羟基;( )高沸点的有机化合物;( )分子体积不要太 工业上常用杂酚油或加氢蒽油作为溶剂。 大。工业上常用杂酚油或加氢蒽油作为溶剂。
实验3: 实验 :
反应条件 440℃ ℃ 17.3Mpa 1h 供氢溶剂 四氢萘 (很好的供氢溶剂) 很好的供氢溶剂) 二甲基十氢萘 弱供氢溶剂) (弱供氢溶剂) 气体 氢气 氮气 氢气 氮气 转化率, 转化率,% 96.9 92.0 92.5 42

27煤直接液化PPT课件

27煤直接液化PPT课件
7

煤 煤浆 制备
回收氢
浆状反应物 料液位
催化 剂上 限
循环 管
分布 板
搅拌螺旋 桨
气体洗涤 塔
冷分 离器
闪蒸 塔
气体
轻油 常压蒸 馏塔
重油
旋流 器
固液分离 器
非完全反 应的煤
减压蒸 馏塔
8

循环氢
去气体净 化
IBP~149
氢气

预热 器
高压分 离器
气体净 化装置
煤浆混 合罐
第一阶 段液化 反应
液化 管式上流分离器 管式上流分离器
产品分离 汽提法分离残渣 减压蒸馏分离残渣
燃气 石脑气
重油预 热器
油馏分
残渣
循环 溶剂 加氢 反应
溶剂加氢 固定床催化反应器 固定床催化反应器
11
氢气
循环气
尾气
原 料 煤
备 煤
催 化
煤 浆
剂制

反高低 应温温 器分分
离离 器器


热 器
压 塔
液化粗油 提质加工
减 压 塔பைடு நூலகம்
31
谢谢聆听
·学习就是为了达到一定目的而努力去干, 是为一个目标去 战胜各种困难的过程,这个过程会充满压力、痛苦和挫折
Learning Is To Achieve A Certain Goal And Work Hard, Is A Process To Overcome Various Difficulties For A Goal
关于技术问题 提高铁系催化剂的加氢液化活性 研发液化粗油加氢精制催化剂 大规模工程开发,工业示范运行,工程技术能力 高压煤浆泵、减压阀等关键设备 工艺优化,适合中国煤特点技术 不单纯追求经济效益,立足长远

煤的直接液化ppt课件

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.
3
液化残渣气化 制取氢气
原料煤的破碎 与干燥
煤浆制备
液体产物分 馏和精制
工艺流程
加氢液化
气体净化
固液分离
.
4
要把固体煤转化为液体油,就必须采用高温 (400ºC~470ºC)或其它化学方法打碎煤的分子 结构,使大分子物质变成小分子物质,同时要从 外界供给足够量的H,以提高H/C比。
该工艺是把煤先磨成粉,再和自身产生的部分液 化油(循环溶剂)配成煤浆,在高温(450ºC) 和高压(20~30MPa)下直接加氢,获得液化油, 然后再经过提质加工,得到汽油、柴油等产品。1 吨无水无灰煤可产500~600kg油,加上制氢用煤, 约3~4吨原料煤可产1吨成品油。其工艺过程如下 图所示。
.
12
4、操作条件
温度和压力是影响煤直接液化反应进行的两 个因素,也是直接液化工艺两个最重要的 操作条件。
煤的液化反应是在一定温度下进行的,不 同工艺的所采用的温度大体相同,一般为 440~460ºC。当温度超过450ºC时,煤转化 率和油产率增加较少,而气产率增多,因 此会增加氢气的消耗量,不利于液化。
.
8
a)将煤与溶剂制成浆液的形式便于工艺过程 的输送。同时溶剂可以有效地分散煤粒、 催化剂和液化反应生成的热产物,有利于 改善多相催化液化反应体系的动力学过程。
b)依靠溶剂能力使煤颗粒发生溶胀和软化, 使其有机质中的键发生断裂。
c) 溶解部分氢气,作为反应体系中活性氢的 传递介质;或者通过供氢溶剂的脱氢反应 过程,可以提供煤液化需要的活性氢原子。
.
11
按煤直接液化所使用的催化剂的成本和使用 方法分为:廉价可弃型和高价可再生型两种。
廉价可弃型催化剂由于价格便宜,在直接液 化过程中与煤一起进入反应系统,并随反应 产物排出。这类催化剂包括:黄铁矿 (FeS2)、高炉飞灰(Fe2O3)等

煤直接液化PPT课件

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12
2.2.3 煤液化过程中的化学反应
煤的热解; 对自由基“碎片”的供氢; 脱氧、硫、氮杂原子反应; 缩合反应
13
煤的热解
由于以上过程是在溶剂中进行的,所以又叫做热溶解。
14
15
16
上述过程即为对自由基“碎片”的供氢
17
脱氧、氮、硫杂原子的反应
参看课本133-134页的脱氧反应、脱硫反应和脱氮反应。
液-固相产物组成复杂,要先用溶剂进行分离,常用溶剂有正己 烷(环己烷)、甲苯(苯)和四氢呋喃THF(或吡啶)。溶于正己烷 的称为油;不溶于正己烷而溶于苯的称为沥青烯;不溶于苯而溶于四 氢呋喃(吡啶)的称为前沥青烯;不溶于四氢呋喃的称为残渣(未反 应煤)一般可采用两种方法进行分离:一是减压蒸馏法;二是溶剂萃 取法。
煤间接液化是首先将煤气化制取合成气(CO+H2), 合成气经过净化、调整H2/CO比,在催化合成为液体燃料。 优点:煤种适应性较宽、操作条件相对温和、煤灰等三废
问题主要在气化过程中解决。 缺点:总效率比不上直接液化。
由于煤炭液化过程可以脱除煤中硫、氮等污染物以及灰 分等,获得的液体产品是优质洁净的燃料和化学品。因此, 煤炭液化将是中国洁净煤技术和煤代油战略的重要、有效和 可行的途径之一。
18
缩合反应
当温度过高或供氢不足,自由基“碎片”发生缩合,生成半 焦或焦炭。将使液化产率降低,是液化中不希望发生的反应。
19
煤加氢液化时可能发生的几种反应
20
2.2.4 煤炭加氢液化的实验室研究方法
试验过程与设备
21
产物分析
煤液化产物可分为气相产物和液-固相产物。
气相产物(包括两部分:一是含杂原子的气体,如H2O、H2S、 NH3、CO2和CO等;二是气态烃,主要是C1-C3,有时包括C4,生产气 态烃会消耗大量氢,所以气态烃产率增加会导致氢耗量提高)经冷却、 计量后, 可用气相色谱或气-质联用进行气体分析。

《煤的液化技术》课件

《煤的液化技术》课件

01
合成气液化工艺是指将合成 气冷却到低温条件下,通过 物理方法将其液化成液体燃
料的过程。
02
该工艺需要使用高效制冷系 统和精密的分离技术,以确 保合成的液体燃料纯度和品
质。
03
合成气液化工艺的产物为高 品质的液体燃料,如航空煤 油等,具有较高的经济价值
和环保性能。
04
煤液化技术的发展趋势与 挑战
03
煤的液化工艺类型
直接液化工艺
直接液化工艺是指将煤在氢气和催化剂的作用下,通过加氢裂化转变为液体燃料的 过程。
该工艺需要高温、高压的反应条件,同时对原料煤的品质要求较高,通常使用褐煤 、长焰煤等年轻煤种。
直接液化工艺的产物为液体燃料,如柴油、汽油等,具有较高的能源密度和环保性 能。
间接液化工艺
国际煤的液化技术应用案例
该案例展示了国际上煤液化技术的先进性和成熟度。 案例二:ExxonMobil煤液化技术
ExxonMobil公司是全球最大的石油和天然气生产商之一,同时也拥有先进的煤液化技术。
国际煤的液化技术应用案例
01
02
代表性项目为美国煤炭巨头皮博迪公司的煤液化项目,采用 ExxonMobil直接液化技术,年产油品数十万吨。
间接液化工艺是指先将煤转化为 合成气,再通过催化剂作用将合
成气转化为是将煤气化生成合成气,第二 步是将合成气催化转化为液体燃
料。
间接液化工艺的产物同样为液体 燃料,但可以通过调整合成气转 化催化剂的种类和反应条件,生
产不同种类的液体燃料。
合成气液化工艺
煤资源有限,且分布不均,需要 寻求其他可替代的能源资源。
高能耗与高碳排放
煤液化过程中能耗高,碳排放量大 ,需要采取措施降低能耗和碳排放 。

《煤直接液化技术》课件

《煤直接液化技术》课件

煤直接液化技术的发展历程
1920年
斯图茨公司进行了直接煤液化该技术的最早 研究。
1951年
由Bergius和IG Farben进行研究的另一种煤 直接液化方法被开发出来,它被称为低温液 化或Bergius–Pier的液化法。
1930年
弗朗西斯公司研制成功使用水煤浆实现了煤 直接液化。
1970年
日本三井化学工业公司在桥本芳雄的领导下 发明了独立的、两段式(H-Coal和TCL)的 原油开采技术,它们均运用了煤直接液化技 术。
煤直接液化技术的未来发展趋势
1 技术改进
新技术的开发和改进使煤直接液化技术变得更加可靠,具有越来越多的应用场景。
2 国际煤液化行业的增长
国际煤直接液化行业在未来几年将获得可观的提升,并成为主要的投资领域之一。
3 减少污染
应用液化煤液产生的氨水和酸性废水等废物的污染问题也将得到越来越好的解决方法。
结论和总结
丰富和广泛的资源
煤是一种在世界范围内丰富和 广泛的资源。由于煤直接液化 技术的提升,未来可能会更加 丰富。
煤直接液化的可持续性
煤直接液化技术的大量产生会 使碳排放大幅降低,在一定程 度上改善环境污染。
挑战
煤的供应面临着日益增长的需 求和竞争更加激烈的全球市场。 此外,煤直接液化技术的开发 和商品化仍面临许多挑战。
催化剂
催化剂是将煤直接转化为液态 烃的关键。铁、钼、钴等能够 在煤分子结构中自由移动,重 新组合并转变为液体的过渡元 素被用作催化剂。
精炼过程
在精炼过程中,液相烃会继续 与氢气反应,从而更好地控制 粘度、蒸馏曲线和存在的杂质。
燃料用途
液态煤可以替代石油作为润滑 油、汽油和柴油的原料。它也 是大型液化石油气罐的燃料和 热水和热能的来源。

煤直接液化概述27页PPT

煤直接液化概述27页PPT
煤直接液化概述

6、黄金时代是在我们的前面,而不在 我们的 后面。

7、心急吃不了热汤圆。

8、你可以很有个性,但某Байду номын сангаас时候请收 敛。

9、只为成功找方法,不为失败找借口 (蹩脚 的工人 总是说 工具不 好)。

10、只要下定决心克服恐惧,便几乎 能克服 任何恐 惧。因 为,请 记住, 除了在 脑海中 ,恐惧 无处藏 身。-- 戴尔. 卡耐基 。
55、 为 中 华 之 崛起而 读书。 ——周 恩来
谢谢!
51、 天 下 之 事 常成 于困约 ,而败 于奢靡 。——陆 游 52、 生 命 不 等 于是呼 吸,生 命是活 动。——卢 梭
53、 伟 大 的 事 业,需 要决心 ,能力 ,组织 和责任 感。 ——易 卜 生 54、 唯 书 籍 不 朽。——乔 特
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煤与石油、汽油在化学组成上最明显的差别就是煤中氢含 量低、氧含量高、H/C原子比低、O/C原子比高。
2020/10/14
煤直接液化
7
1 煤直接液化技术沿革
(4)煤与液体油的差异
要将煤转化为液体产物,首先要将煤的大分子裂 解为较小的分子,而要提高H/C原子比,降低 O/C比,就必须增加H原子或减少C原子。
煤炭的直接液化是指通过加氢使煤中复杂的有机高 分子结构直接转化为较低分子的液体燃料,转化过程 是在含煤粉、溶剂和催化剂的浆液系统中进行加氢、 解聚,需要较高的压力和温度。 ➢优点: 热效率较高,液体产品收率高; ➢缺点:煤浆加氢工艺过程的总体操作条件相对苛刻。
2020/10/14
煤直接液化
4
1 煤直接液化技术沿革
煤直接液化技术
2010-6
2020/10/14
煤直接液化
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目录
1 煤直接液化技术沿革 2 煤直接液化化学 3 煤直接液化催化剂 4 煤直接液化工艺 5 煤直接液化初级产品及其提质加工 6 煤直接液化的关键设备和若干工程问题 7 煤直接液化技术经济分析
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
美国的供氢溶剂法(EDS)工艺: 与SRC法一样,在液化反应器中不外加催化剂(避免煤中矿物质对催化 剂的毒害作用),区别是对循环溶剂单独进行催化预加氢,提高了溶剂 的供氢能力。 液化反应温度450℃、压力15MPa,液化油收率提高,产品主要是轻 质油和中质油。
(2)煤炭间接液化
煤炭间接液化是首先将煤气化制合成气(CO +H2),合成气经净化、调整H2/CO比,再经过催 化合成为液体燃料。
➢ 优点:煤种适应性较宽,操作条件相对温和, 煤 灰等三废问题主要在气化过程中解决;
➢ 缺点:总效率比直接液化低。
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
➢ 到20世纪50年代初期,前苏联利用德国煤直接液化技术和 设备于安加尔斯克石油化工厂建成投产了11套煤直接液化 和煤焦油加氢装置:
单台反应器直径为1m,高18m 操作压力分别为70.0MPa和32.5MPa两种 温度450-500 铁系催化剂
1983-1990 2004-
国家科学院 神华集团
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
德国的IGOR工艺: 德国新工艺,主要特点是将液化残渣分离由过滤改为真空蒸馏,减少 了循环油中的灰分和沥青烯含量,同时部分循环油加氢,提高循环溶剂 的供氢能力,并增加催化剂的活性,从而可将操作压力由70.0MPa降 至30.0MPa。 液化油的收率由老工艺的50%提高到60%,后来的IGOR工艺又将煤 糊相加氢和粗油加氢精制串联,既简化了工艺,又可获得杂原子含量很 低的精制油,代表着煤直接液化技术的发展方向。
煤液化的实质就是在适当温度、氢压、溶剂和催 化剂条件下,提高H/C比,使固体煤转化为液体 的油。
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
➢ 1913年德国科学家F.Bergius发明了在高温高压下可将煤加 氢液化生产液体燃料,并获得专利,为煤炭直接液化技术的 开发奠定了基础。从此,各种煤加氢液化方法不断出现,实 验室开发的煤炭液化方法不下百种。
1.1 煤炭液化概述
所谓煤炭液化,是将煤中的有机质转化为液态 产物,其目的就是获得和利用液态的碳氢化合物 替代石油及其制品,来生产发动机用液体燃料和 化学品。
煤炭液化有两种完全不同的技术路线,一种是 直接液化,另一种是间接液化。
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(1)煤炭直接液化
(3) 煤炭液化的意义
煤炭的液化过程可以脱除煤中硫、氮等污染大 气的元素以及灰分等,获得的液体产品是优质洁 净的液体燃料和化学品。因此,煤炭液化将是中 国洁净煤技术和煤代油战略的重要、有效和可行 的途径之一。
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(4)煤与液体油的差异
煤与石油都是由碳、氢、氧为主的元素组成的天然有机矿 物燃料,但它们在外观和化学组成上都有明显差别。
➢ 到20世纪20年代德国燃料公司Pier等人开发了不怕硫的硫化 钨、硫化钼催化剂,并把液化过程分为糊相加氢与气相加氢 两段进行,同时解决了工程化问题。从而使煤直接液化技术 实现了工业化,于1927年在德国莱那建立了世界上第一座工
业规模生产的煤直接液化厂,装置能力10万吨/年。
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
➢ 1936-1943年为支持侵略战争,德国又有11套煤直接液化 装置建成投产,到1944年,生产能力达到423吨/年,为当 时德国战争提供所需的车用和航空燃料。那时德国直接液化 的反应压力高达70.0MPa。
➢ 在二次世界大战前后进行煤直接液化技术开发的国家还有英、 日本、法国和意大利。
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
➢ 到20世纪70年代,受1973年和1979年两次世界石油危机 的影响,主要发达国家又重视煤炭直接液化的新技术开发:
国别
工艺名称
规模 t/d
试验时间 年
开发机构
美国 德国
SRC EDR H-COAL
IGOR
50
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1.2 国外煤炭直接液化技术沿革
美国的溶剂精炼煤法(SRC)工艺: 最早为了洁净利用美国高硫煤而开发的一种生产以重质燃料油为目的 的煤液化转化技术,不外加催化剂,利用煤中自身的黄铁矿将煤转化为 低灰低硫的SRC,后来增加残渣循环,采用减压蒸馏方法进行固液分离, 获得常温下也液体的重质燃料油,这就是人们常说的SRC-Ⅱ。 该工艺的特点是反应条件较温和,温度440-450℃、压力14MPa。
1974-1981
250
1979-1983
600
ห้องสมุดไป่ตู้
1979-1982
200
1981-1987
GULF EXXOH
HRI
RAG/VEBA
日本
NEDOL
150
1996-1998
NEDO
英国
LSE
2.5
1988-1992
British Coal
俄罗斯 中国
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CT-5 神华
7.0 6 煤直接液化
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