随车起重机变幅机构仿真与优化设计
汽车起重机传动系的仿真分析与优化
收稿日期:2018年9月1研究背景随着汽车起重机行业的发展,人们对汽车起重机吊载能力的要求越来越高[1],与此同时,人们对汽车起重机安全性和舒适性的要求也越来越严。
传动系作为汽车起重机的主要零部件,其传动轴在起重机行驶过程中起传递运动及转矩的作用[2-3]。
通过查阅文献[4-9],发现国内外对汽车传动系振动的研究和万向节传动优化布置的研究较为成熟,内容十分全面,但在解决工程实际问题方面还存在不足,且对于采用主、从动万向节叉和十字轴组成的三向万向节传动,无法做到三向万向节传动始终保持等角速度传动。
可见,设计出合理的汽车起重机底盘传动系对解决汽车起重机的振动和噪声问题十分重要。
2研究对象笔者以5桥汽车起重机底盘为研究对象。
这一底盘变速箱输出轴仰角为3°,第三桥输入轴仰角为3°,第四、第五桥输入轴仰角为0°。
第一传动轴长度为1369mm ,且不能伸缩,第二、第三、第四传动轴都可以伸缩。
设置坐标系,第一桥中心线方向为Y 轴,向右为正,车架中心平面以行驶方向为X 轴负方向,垂直向上方向为Z 轴正方向。
3多体动力学模型根据三维模型,建立5桥汽车起重机的传动系动力学模型,如图1所示。
第三、第四、第五桥输入轴依次为第一、第二、第三驱动桥输入轴。
4优化条件设计变量如下:淤以第一驱动桥十字轴输入叉平面为参照,其它驱动桥十字轴输入叉平面与其的夹角;汽车起重机传动系的仿真分析与优化□谭松涛□戴敏□吴丰飞□刘俊三一汽车起重机械有限公司长沙410600摘要:某5桥汽车起重机的传动轴需满足高效率、低噪声、微振动的要求。
应用ADAMS 软件对该汽车起重机的传动系进行仿真分析与优化,优化结果表明,该汽车起重机传动系第二、第三驱动桥输入轴的角加速度最大值大幅减小,第一驱动桥与第二、第三驱动桥的转速同步性大大提高,传动系传动轴和驱动桥的加速度幅值均满足设计要求。
通过仿真分析与优化,降低了汽车起重机传动系的振动噪声,延长了轮胎和轴间差速器的使用寿命。
基于ADAMS的折臂式随车起重机变幅机构铰点优化设计
１．转 台 ２．一变 幅机构 ３．连杆 １ ４．连杆 ２ ５．连杆 ４ ６．动臂 ７．连杆 ５ ８．连杆 ６ ９．吊臂
１Ｏ．连杆 ８ １１．连杆 ７ １２．二变幅机构 １３．吊臂 液 压 缸 １４．连 杆 ３ １５．动 臂 液 压 缸
图 １ 折臂 式起 重机结构 图
关键词 ：随车式起 重机 ；变幅机构 ；优化设计 中 图 分 类 号 ：ＴＨ２１３．６ 文 献 标 识 码 ：Ｂ 文 章 编 号 ：１００１—０７８５ （２０１６）０２—００１５—０４ Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｗ ｉｔｈ ｔｈｅ ｌａｒｇｅ—ｔｏｎｎａｇｅ ｆｏｌｄｉｎｇ－ｔｙｐｅ ｌｏｒｒｙ—ｍｏｕｎｔｅｄ ｃｒａｎｅ ａｓ ａ ｓｔｕｄｙ ｏｂｊｅｃｔ，ｔ ｈｅ ｄｙｎａｍｉｃ ａｎａｌｙｓｉｓ ｓｏｆｔｗａｒｅ
为使折 臂 起 重 机 在 收缩 状 态 下 运 输 时符 合 国 家 标 准 ，宽 度 限定 为 ２．５ ＩＴＩ，保证 车 体不 超 宽 。所 以 ，增加 收 缩 到 运 输 状 态 的 过 程 更 加 贴 近 折 臂 起 重机 的真 实 工 况 。本 文 将 折 臂 起 重 机 的工 作 过 程 从 ６节臂 全 部 展 开状 态 回缩 到 蜷 缩 状 态 ，再 将 其 一 一 展 开 ， 吊臂 从 最 高 位 置 下 放 到接 近地 面 再 返 回到最 高位 置 为 一 个 工 况 过 程 ，直 到 ６节 臂 全 部 动作 完 为一个 工作 循环 。
基 于 ＡＤＡＭＳ的折 臂 式 随 车 起 重机 变 幅机 构 铰 点 优 化 设 计
赵 云 亮 乔 红娇 陆永能 徐 工集 团江 苏徐 州工程 机械研 究 院 徐 州 ２２１００４
摘 要 ：以大 吨位折臂式 随车起 重机为研究对象 ，利用动力学分 析软件 ＡＤＡＭＳ，建 立随车起 重机 的动力 学 仿真模型并对其进行全 工况仿真 ，得到各构件受力及变 幅液压缸受力情 况 ，并采用优 化设计方法 、灵 敏度分析 ， 对变幅机构各铰点 布置进行 优化。优化分析结果表 明，优化 后结构 更加 紧凑 ，各铰点 和动臂 液压缸受 力得 到改 善 ，提升结构 可靠性 ，同时也验证了该优化设计方法可行有效 。
东风金霸随车起重运输车改装设计
Key words: Truck Mounted Crane; Winch mechanism; Arm-changing mechanism; Swing mechanism; Landing leg mechanism
目
录
摘要········································································································································ I Abstract································································································································ II 第 1 章 绪论························································································································ 1
摘ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
要
随车起重运输车属于臂架型起重装置，集起重和运输于一体，结构紧凑、易于操 作，不仅节省劳动力，而且极大的降低了工作强度、提高了工作效率。广泛应用于交 通运输、港口和仓库中。 此次毕业设计在对随车起重机进行调研和可行性分析的基础上，从力学角度，对 0.85 吨随车起重装置的起升机构变幅机构和回转机构进行了具体设计。所设计的起升 机构包括液压马达、齿轮齿条、起重臂和液压缸几部分。齿轮齿条是利用液压泵驱动 液压缸，进而驱动齿条齿轮使起重装置进行回转，根据液压系统的液压流量及相关的 限速阀可以控制回转的速度。本论文中，随车起重运输车的起重装置采用了折臂伸缩 式结构。起重装置的变幅可通过液压缸实现。回转机构包括回转支承装置和回转驱动 装置，并采用齿轮齿条机构和液压泵。这种结构自重轻，受力合理，运行平稳。
基于综合评判的随车起重机变幅机构稳健设计
面友好 、 操作灵 活简单 。实际应用 结果验证 ， 软件达到了设计要
求 。实现 了扭矩 、 位移的高精度测试 ， 高了检测效率 ， 提 节约了人
２６ ０
李清伟等 ： 基于综合评判的随车起重机 变幅机构稳健设计
第９ 期
其质量性能指标稳定在允许范围内ｉ ｔ Ｊ 。
力矩 ； ＾ 一内臂 和伸缩臂水平且空载时伸缩臂相对 于铰点
；使得 变幅机 构 中 变幅 油缸 最 大推 力 最 小 、 力波 动 率小 、 推 活塞 杆稳 定 性较好 。同时通过 实例验 证 了该
；方 法的 正确性 和 ．程 实用价值 。 ３ ２ 为稳 健设 计 方 法在 处理 约束 多性 能指 标 问题 中的应 用提供 了一定 的
参考。 关 键词 ： 随车起重 机 ； 变幅机 构 ； 稳健设计 ； 失模型法 ； 合评判 损 综
当设计 参数 发生变差 ， 或是 般是通过液压传动来驱动变幅机构完成相应功能。 随着 随车起重 使得变幅机构无论在制造和使用 中 ， 在一定范围内 ） ， 时 都能保持 机起重吨位的增大 ， 作为变幅机构原动件的变 幅油缸推力越来越 在规定寿命 内结构发生老化和变质（
★来稿 日期 ：０ ０ ｌ一 ８ 女基金项 目： ２ １一 １Ｏ 徐州市重点科技计划项 目（ ＸＭ０ Ｂ ／ ， ８ ０ ）徐州工程学院科研项 目（ Ｙ ０ ７ ２ ） ＸＫ ２ ０ ２ ９
行稳健设计 ， 变幅机构 Ⅱ可按相同方法进行 。
Ｉ 最小推力 ； —安全系数 ，一般取 ｎ＝ ２４） ｋ （． ； －
油缸 Ｉ 最大推力 ； 一 变幅油缸 Ｉ 临界推力。
一变幅
４参数设计
４１性能指标 类型确定 ．
变幅机构的 ３ 个眭能指标最大推力 、推力波动率和活塞杆稳
基于ADAMS的变幅连杆机构优化分析
1.一臂2.下连杆3.二臂4.液压缸5.上连杆图1 ADAMS 仿真模型图2 二臂展开受力分析图图2中， F A 为A 点受力， F C 为C 点受力，F U 为液压缸受力，F OX 为O 点水平分力；F OY 为O 点垂直分力，ΣM 为二臂所受合力矩（自身重力距和重物力矩之和）。
1）对(变幅机构+变幅液压缸)进行分析对C 点取力矩平衡得U A C AB C BDF L F L −−⋅=⋅2）对（变幅机构+变幅液压缸+二臂）整体进行受力分析图3 坐标A_x的灵敏度分析图4 坐标B_x的灵敏度分析图5 坐标C_x的灵敏度分析图6 坐标C_y的灵敏度分析图7 坐标D_x的灵敏度分析综合分析受力变化曲线图3~图7，对比各设计变量对优化目标的灵敏度，可得到B_x、D_x可忽略，即两变量水平坐标可随意移动长度是液压缸的两铰点的距离，关系到液压缸行程能否满足二臂变幅角度0°～180°，以及液压缸能否制造和制造成本的问题。
从节约制造成本为主要出发点点已经接近臂头，令D_x不变，改变对于液压缸力灵敏度较小，但对于上连杆力的灵敏度正相关最大，即A_x坐标值越大，原则上越小越好。
但是A点越小臂制造的难度，一臂和二臂之间间隙也会越小图8 优化前后对比图5 结论灵敏度分析，实际是分析影响因子对于目标值变化《起重运输机械》中、英文摘要写作要求中文摘要（200 ～ 350 字为宜）应包括摘要不分段，独立成篇，意义完整；应能准确、具体、“作者”等作为主语, 应重点写明论文的创新点；不使用图、表、参考文献、复杂的公式和复杂的化学式。
英文摘要字数为100 ～ 150 个单词，其内容应与中文摘要的内容相对应，其中的缩略语应加以说明。
基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计
基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计汽车起重机变幅机构是汽车起重机的重要组成部分，主要负责实现起重机的变幅功能，从而适应不同工况下的起重需求。
随着汽车起重机应用场景的多样化和工作条件的复杂化，对变幅机构的性能和可靠性提出了更高的要求。
因此，基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计成为了一个热门的研究方向。
汽车起重机变幅机构的优化设计可以从以下几个方面入手：1.机构结构设计：根据工作条件和需求，选择合适的变幅机构结构。
常见的变幅机构包括摇臂式、筛桥式和伸缩臂式等。
摇臂式变幅机构结构简单，适用于较小起重机；筛桥式变幅机构结构复杂，适用于大型起重机；伸缩臂式变幅机构可以实现变幅范围更大的起重机。
通过ADAMS仿真分析不同机构结构的性能特点，选择合适的结构设计方案。
2.优化动力学性能：通过ADAMS仿真分析变幅机构的动力学性能，包括起动和停止的平稳性、运动过程中的振动和冲击等。
针对不足之处进行结构优化，提高变幅机构的动态性能。
例如，在摇臂式变幅机构中增加减震器，减小振动和冲击。
3.提高变幅机构的运动精度：汽车起重机变幅机构的运动精度对于起重操作的稳定性和安全性至关重要。
通过ADAMS仿真优化变幅机构的控制系统，提高变幅机构的位置控制精度和速度控制精度。
例如，在伸缩臂式变幅机构中引入闭环控制，增加传感器和执行器，实现精确控制。
4.增强变幅机构的可靠性和安全性：汽车起重机变幅机构的可靠性和安全性是设计时需要考虑的关键因素。
通过ADAMS仿真分析变幅机构在不同工况下的承载能力和稳定性，进行结构优化。
例如，在关键部位增加强度和刚度，提高变幅机构的承载能力和抗震能力。
总之，基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计可以通过仿真分析不同设计方案的性能特点，优化机构结构、动力学性能、运动精度和可靠性等方面，从而提高变幅机构的性能和可靠性，满足不同工况下的起重需求。
这对提高起重机的工作效率和安全性具有重要意义。
随车起重机变幅机构仿真研究的开题报告
随车起重机变幅机构仿真研究的开题报告一、选题背景及意义随车起重机是一种具有广泛应用的机械装置，一般用于刚性连杆的吊运和转移。
在实际应用中，起重机的变幅机构是影响其作业效率和安全稳定性的关键部件之一。
对于这一部分的研究，不仅能够提升全国范围内随车起重机的性能和质量，还能够应用到其他机械装置生产领域，提高设备制造和应用效率。
因此，本文计划进行随车起重机变幅机构仿真研究，以期深入了解其工作原理、优化设计结构，提高其质量和效率。
二、研究内容和思路本文以静力学仿真及动力学仿真为基础，探究随车起重机变幅机构的工作机理，以及各个部件的作用与关系。
具体来说，研究内容包括以下三部分：1. 变幅机构的结构设计方案优化。
现有的变幅机构通常存在设计结构不合理、部件精度不足等问题，需要从结构层面上寻求改进方案并进行优化。
2. 变幅机构的工作原理探究。
通过有限元仿真和实验测试，针对变幅机构的工作原理和机构特性进行探究和分析，推导出基本方程组和数学模型。
3. 变幅机构的动态仿真和实验研究。
依据运动学理论，建立起重机动态工作状态下的仿真模型，并进行实际实验验证，评估随车起重机整体的变幅性能。
三、论文写作计划本文的写作分为以下几个阶段：1. 调研阶段（时间：两个月）。
了解随车起重机现状、研究进展和存在问题，在此基础上确立研究思路和内容；搜集现有文献，深入研究起重机的变幅机构设计与优化。
2. 框架阶段（时间：一个月）。
对调研阶段的成果进行整理和分析，确定论文的结构和内容。
完成论文提纲，包括绪论、理论分析、仿真实验及结果分析、结论和展望等部分。
3. 科技细节阶段（时间：两个月）。
主要是根据论文提纲，编写文章科技细节部分，输入软件模型，以及下载数据采集处理等研究过程。
4. 论文综合阶段（时间：一个月）。
将科技细节整合成完整的论文，进行修饰、润色，格式化写出论文正文和文献综述，并输出定稿。
四、论文预期成果本文的预期成果包括以下几点：1. 完善随车起重机变幅机构功效，则可实现起重机整体性能的提高，全国范围内各生产与使用者共享优化改进方案。
随车起重机底盘及整机工况仿真分析计算
随车起重机底盘及整机工况仿真分析计算李 聪1朱 冰2张 磊11山西航天清华装备有限责任公司 长治 046000 2华北机电学校 长治 046000摘 要：在进行随车起重机典型受力工况分析时，充分考虑底盘车对整机的影响，对随车起重机各主要部件进行受力分析和仿真分析计算，从而确定起重机各部分结构是否满足设计要求。
文中以某型随车起重机为例，安装于某已知类型底盘车，在此状态下对随车起重机进行受力分析，并考虑恶劣风载作用下对起重机受力的影响，最终对整机进行静应力仿真，对薄弱应力点进行优化设计。
关键词：随车起重机；底盘；受力分析；工况；仿真中图分类号：TH213.6 文献标识码：A 文章编号：1001-0785（2021）07-0038-05Abstract: When analyzing typical stress working conditions of lorry-mounted cranes, considering the influence of chassis truck onthe whole machine, the stress analysis and simulation analysis were carried out on the main components of the lorry-mounted crane, so as to determine whether the structure of each part of the crane meets relevant design requirements. Taking a lorry-mounted crane mounted on a chassis truck of a known type as an example, the stress analysis of the lorry-mounted crane was carried out, and the influence of severe wind load on the crane was taken into consideration. Finally, the static stress simulation of the whole machine was conducted, and the optimal design of weak stress points was given.Keywords: lorry-mounted crane; chassis; force analysis; working conditions; simulation随车起重机是能实现货物自行装卸和运输的专用汽车，既有普通载货汽车的运输功能，又有起重机的起吊装卸功能，故被广泛应用于交通运输、码头等各种行业[1]。
基于AMESim的QY8A汽车起重机变幅机构仿真与分析
基于AMESim的QY8A汽车起重机变幅机构仿真与分析姚泽光;杨士敏;蔡顶春
【期刊名称】《建设机械技术与管理》
【年(卷),期】2013(000)001
【摘要】以QY8A汽车起重机的变幅机构为研究对象,利用AMEsim建立其液压系统模型,通过设置主要参数,实现液压系统的仿真.仿真结果直观的反映了起重机变幅起升过程中系统的动态特性,以便进行其优化设计.
【总页数】4页(P100-103)
【作者】姚泽光;杨士敏;蔡顶春
【作者单位】长安大学
【正文语种】中文
【相关文献】
1.基于SimulationX与MatlabGUI的汽车起重机变幅机构运动可靠性联合仿真[J], 朱华炳;耿开辉;訾斌
2.基于AMESim和MATLAB/GUI的汽车起重机起升机构可视化联合仿真与分析[J], 张龙;訾斌;钱森
3.基于AMESim的汽车起重机液压系统仿真 [J], 田国徽;王玉林;张鲁邹;李莹;丁波;朱虹燃
4.基于AMESim软件的汽车起重机起升机构液压系统仿真分析 [J], 聂笃伟
5.基于Matlab/Simscape的汽车起重机变幅机构的优化与仿真 [J], 钱森;訾斌;曹建斌;孙辉辉
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门座起重机变幅系统优化设计
在四连杆门机中，变幅系统的优劣直接影响到了整机的性能。
因此对整个变幅系统各部件尺寸的选择显得至关重要。
下面介绍如何建立有效的数学模型，并通过Matlab 对其进行优化计算。
1建立数学模型设计变量、目标函数和约束条件称为优化数学模型中的三要素。
本文将优化系统归纳为10维。
5个目标函数，共有19个约束条件。
我们对四连杆臂架的要求是：首先要求在整个变幅过程中由吊重产生的对臂架的力矩要尽可能小，然后是吊重在整个变幅过程中的落差要小，最后是希望臂架装置整体结构紧凑，重量轻。
(图1)图1四连杆臂架系统计算简图1.1设计变量此系统可以归纳为16个设计变量；a 1~a 15，G （平衡配重），即:x=[a 1,a 2,a 3,...,a 15,G]T =[x (1),x (2),x (3),...x (15),x (16)]T基于以往设计经验以及结构自身和码头现场限制的考虑，有些变量的取值是有区间限制的。
比如大拉杆上铰点离象鼻粱中心线距离（a 1），一般是先给固定值。
所以，设计变量变为：x=[a 2,a 6,a 7,a 8,a 9,a 10,a 11,a 13,a 14G]T=[x (1),x (2),x (3),...x (10)]T （其中a 1,a 3,a 4,a 5,a 12,a 15设为常量。
）1.2目标函数1.2.1轨迹表达式求象鼻粱头部点的轨迹表达式，由图1几何关系得：a 6cosθ20min -S max =a 2cosθ3min （1）a 6sinθ20min -H=a 2sin θ3min （2）将（1）平方加（2）平方得：a 62+S max 2+H 2-2a 6S max cosθ20min -2a 6Hsinθ20min =a 22令：a 62+S max 2+H 2-a 22=h 1;2a 6S max =h 2;2a 6H=h 3则：h 1-h 3sinθ20min =h 2cosθ20min =h 21-sin 2θ20min√整理得：(h 3+h 2)sin 2θ20min -2h 1h 3sinθ20min +(h 1-h 2)=0解此方程可得臂架最大幅度时角度h 6=θ20min =arcsin(h 1h 3+h 112h 32-(h 32+h 22)(h 12-h 22)√h 32+h 22)同理可得臂架最小幅度时角度h 7=θ20max =arcsin(h 4h 3+h 42h 32-(h 32+h 52)(h 42-h 52)√h 32+h 52)其中：h 4=a 62+S min 2+H 2-a 22;h 5=2a 6S min把臂架整个变幅角度范围N 等分，得到（N+1）个幅度位置，各个幅度位置臂架角度为θ20i ，即θ20i =h 6+(i-1)Δθ20;i=1,2,...N+1式中Δθ20=h 7-h6N将θ20i 看作自变量，则：θ1=arccos a 1a 2+arccos a 1a 14;θ4=arccos a 62+a 82-a 922a 6a 8;θ5=π-θ20i -arctan a4a 15-θ4b 1=a 152+a 42√;b 10=a 62+b 12-2a 6b 1cos(θ4+θ5)√;θ6=arccos a 142+b 102-a722a 14b 10θ7=arcsin(a 8a 9sinθ4);θ8=arcsin[b1b 10sin(θ4+θ5)]-θ7;θ9=π2-θ20i θ19=2π-θ1-θ6-θ7-θ8-θ9;θ3=π2-θ19象鼻梁头部A 点坐标：x A =a 6cosθ20i +a 2sinθ19y A =a 6sinθ20i -a 2cosθ19{原点坐标：x o =0u o =0{；人字架顶E 点坐标：x E =a 15y E =a 4{臂架头部B 点坐标：x B =a 6cosθ20iy B =a 6sinθ20i{象鼻梁尾部C 点坐标：x C =a 6cosθ20i -a 14sin(π-θ6-θ7-θ8-θ9)y C =a 6sinθ20i +a 14cos(π-θ6-θ7-θ8-θ9){小拉杆与臂架铰点D 坐标：x D =a 8cos(θ20i +θ4)y D =a 8sin(θ20i +θ4){b 3=a 82+b 12-2a 8b 1cosθ5√;θ11=arcsin(a 8b 3sinθ5);θ12=arccos(a 102+b 32-a1122a 10b 3)点F 坐标：x F =-a 15+a 10sin(π-θ10-θ12-arctana 15a 4)y F =a 4+a 10cos(π-θ10-θ12-arctan a15a 4)⎧⎩⏐⏐⏐⏐⏐⎨⏐⏐⏐⏐⏐θ13=arccos(a 102+a 122-a 1322a 10a 12);θ14=2π-θ10-θ12-θ13-arctan a15a 4点G 坐标：x G =-a 15-a 14sinθ14y G =a 4-a 12sinθ14{；点P 坐标：x P =-a 3y P =a 5{θ16=arcsin(a 14a 7sinθ6);θ17=arccos(b 102+b 32-a922b 10b 3);θ18=π-θ4-θ5-θ11-θ16-θ17门座起重机变幅系统优化设计倪军亮上海交通大学上海200030摘要:本文介绍了一种四连杆门座起重机变幅系统的优化方法。
基于ADAMS的折臂式随车起重机变幅机构铰点优化设计
基于ADAMS的折臂式随车起重机变幅机构铰点优化设计随车起重机是一种常见的工程机械设备，用于搬运货物、搭建桥梁和建筑物等。
其功能受限于变幅机构的设计，因此对变幅机构的优化设计非常重要。
ADAMS（Automatic Dynamic Analysis of Mechanical Systems）是一种基于多体动力学原理的仿真软件，可用于分析和优化机械系统的动力学性能。
通过在ADAMS中建立起重机的多体模型，可以分析和优化起重机的动力学行为。
折臂式随车起重机的变幅机构是由铰点组成的，通过改变铰点的位置可以实现变幅功能。
因此，铰点的位置对变幅机构的性能有重要影响。
在进行折臂式随车起重机变幅机构铰点优化设计时，下面是一些可能的步骤和考虑因素：1.定义设计目标：首先需要明确优化设计的目标。
例如，可以根据起重机的最大变幅范围和工作条件，确定最佳铰点位置以实现最佳变幅性能。
2.建立起重机的模型：使用ADAMS软件，建立起重机的多体模型。
模型应包括起重机的主体和相关的机构，如变幅机构和起动机构。
3.定义约束条件：根据起重机的工作条件，确定相关的约束条件。
例如，起重机的最大负载、最大变幅角度和应力等。
4.创建设计变量：选择适当的设计变量以优化变幅机构的铰点位置。
这些变量可以是铰点的坐标或角度等。
5.运行仿真和优化：利用ADAMS的仿真功能，通过改变设计变量的值，分析起重机在不同条件下的动力学行为。
通过观察起重机的变幅范围、稳定性和应力等参数，评估不同铰点位置的性能。
6.优化设计变量：根据仿真结果，对设计变量进行优化。
可以使用ADAMS的优化模块，通过遗传算法或其他优化算法，找到最佳的设计变量组合。
7.评估优化结果：分析优化结果，评估优化方案的有效性。
比较优化前后的性能指标，如变幅范围、稳定性和应力等。
8.进行模型验证：通过制造和测试实际的起重机样机，验证优化设计的性能和可行性。
9.优化结果的应用：将优化结果应用到实际的起重机设计中。
折臂式随车起重机臂架模块优化设计方法探讨
折臂式随车起重机臂架模块优化设计方法探讨石川;刘石坚;黄加佳【摘要】折臂式随车起重机是一款集装、运、卸为一体的起重设备,与传统起重机相比结构更为复杂,运动轨迹更为多样化,由于折臂式随车起重机引入我国时间较短,所以相关领域学者对其研究不够完善,尤其是对如何优化臂架结构模块研究更少.利用ADAMS软件对折臂式随车起重机臂架模块进行优化方法设计,建立了优化模型,通过建立的模型实现随车起重起臂架模块的优化.分析证明所设计的优化方法能够保证臂架模块参数更加合理性,各铰点和液压油缸受力得到较大改善,不仅提升了结构可靠性,同时也验证了该优化设计方法可行有效.【期刊名称】《信息记录材料》【年(卷),期】2018(019)001【总页数】3页(P15-17)【关键词】ADAMS软件;折臂式随车起重机;臂架优化设计方法【作者】石川;刘石坚;黄加佳【作者单位】三一集团湖南长沙 410100;三一集团湖南长沙 410100;三一集团湖南长沙 410100【正文语种】中文【中图分类】TH691.3随车起重机是将起重装置安装在载货汽车上的一种起重设备，该设备集货物装卸和货物运输于一体，机动灵活、应用广泛。
随车起重机主要分为直臂卷扬式和折臂式两大类。
与直臂卷扬式相比，折叠式随车起重起臂架模块更为复杂，收回后体积较小，起吊作业主要由动臂油缸、吊臂油缸及伸缩臂组合动作来实现操作，其作业效率较高，另外由于没有钢丝绳卷扬机构，不存在钢丝绳的摆动问题，其起吊过程更加平稳。
折臂式随车起重机臂架模块参数设计是否合理对起重机的工作性能、运动性能以结构稳定性产生直接影响。
虽然国内对折叠式随车起重机有所研究，但是研究仍处于初级阶段，设计主要是模仿国外产品，在理论上还不够完善，主要在于国内对折叠式随车起重机的推广还不够。
近年来，相关领域学者通过对折叠式随车起重机的性能和结构进行分析，提出利用ADAMS软件建立随车起重起的臂架模块优化模型，利用齐次坐标变换法判断臂架的运动轨迹，给出作业二维布局图。
汽车起重机变幅系统设计(正式)
汽车起重机变幅系统设计摘要随着经济建设的飞速发展，我国的基础建设力度正逐渐加大，道路交通，机场，港口，水利水电，市政建设等基础设施的建设规模也越来越大，市场上汽车起重机的需求也随之增加。
汽车起重机变幅系统设计主要是变幅机构三铰点的确定和变幅油缸尺寸的设计和计算以及其它辅助元件的选取。
合理的确定变幅机构三铰点对汽车起重机的整体设计非常的关键，它影响汽车起重机的吊臂和转台的机构形式以及液压缸的参数选择，对汽车起重机的稳定性也至关重要。
本文主要通过作图与计算相结合的方式寻找铰点最佳的位置，选取最佳铰点方案。
变幅油缸的设计主要是依照《新编液压工程手册》和参考中联重科35吨汽车起重机的变幅油缸。
关键词：35吨汽车起重机；变幅机构三铰点；变幅机构；变幅油缸Truck Crane SystemAbstractWith the rapid development of economic construction,China is gradually increasing the intensity of infrastructure,road transport,airports,ports,water utilities,municipal construction and other infrastructure are becoming ever larger,the market demand for cars with cranesthe increase.Truck Crane luffing system is mainly three nodes of the cylinder size and amplitude to determine the design and calculation,and other auxiliary components selected.Reasonable to determine luffing crane three nodes on the car's overall design is the key,it affects the truck crane boom and turntable body form and parameters of hydraulic cylinder on the crane's stability is crucial.In this paper,drawing and calculation by combining the best way to find the location of hinge points,select the best program hinge point.Luffing cylinder design is mainly in accordance with the"New Hydraulic Engineering Handbook" and the reference Zoomlion35tons truck crane luffing cylinder.Key words：35tons truck crane；Luffing three nodes；Luffing；Luffing cylinder目录1.绪论 (1)1.1课题背景及目的 (1)1.2国内外研究状况 (1)1.2.1国内汽车起重机发展趋势 (1)1.2.2国外汽车起重机发展趋势 (2)1.3课题研究方法 (4)2.液变幅系统方案确定 (5)2.1变幅机构布置形式确定 (5)2.2变幅机构液压回路方案确定 (5)3.变幅机构三铰点确定 (7)3.1变幅机构受力分析 (7)3.2变幅机构三铰点合理几何形状的分析 (8)3.3变幅机构三铰点几何三角形的确定 (11)4.变幅油缸的设计与计算 (12)4.1变幅油缸推力计算 (12)4.2变幅油缸性能参数的确定 (13)4.2.1变幅油缸压力的选取 (13)4.2.2变幅油缸缸径D的确定 (14)4.2.3变幅油缸负载率的计算 (14)4.2.4变幅油缸活塞杆直径d确定 (15)4.2.5活塞杆理论拉力和推力计算 (15)4.2.6变幅油缸活塞杆行程确定 (16)4.2.7变幅系统液压泵流量确定 (16)5.液压缸主要零部件设计 (18)5.1液压缸缸筒 (18)5.1.1液压缸筒与端盖的连接 (18)5.1.2缸筒壁厚的计算 (18)5.1.3缸壁厚度的验算 (20)5.1.4缸筒底部厚度的计算 (21)5.1.5缸筒加工要求 (22)5.2活塞的设计计算 (22)5.2.1活塞的结构形式 (22)5.2.2活塞的密封 (23)5.2.3活塞的材料 (24)5.2.4活塞的加工要求 (24)5.3活塞杆的设计计算 (24)5.3.1活塞杆的结构 (24)5.3.2活塞杆强度计算 (25)5.3.3活塞杆弯曲稳定性验算 (25)5.3.4活塞杆加工要求 (26)5.4活塞的导向环 (26)5.4.1导向环的优点 (26)5.4.2活塞导向环的型式 (27)5.4.3导向环尺寸计算 (27)5.5活塞杆的导向、密封和防尘 (28)5.5.1活塞杆的导向 (28)5.5.2活塞杆的防尘和密封 (28)5.6缓冲装置 (29)5.7进、出油口尺寸 (30)5.8安装连接元件的确定 (30)5.8.1耳环 (30)5.8.2耳环的轴套 (30)6.变幅系统中其它元件的选取 (31)6.1变幅油路参数计算 (31)6.1.1液压泵流量 (31)6.1.2液压泵额定压力 (31)6.2液压泵的选取 (31)6.3平衡阀 (31)6.4油路的通径 (32)6.5滤油器的选择 (32)7.结论 (33)参考文献 (34)致谢 (35)附件A开题报告附件B英文原文及中文翻译1绪论1.1课题背景及目的工程起重机是各种工程建设广泛运用的重要起重设备，是用来对物料进行起重、运输、装卸或安装等作业的机械设备，在工业和民用建筑中作为主要施工机械而得到广泛运用。
基于ADAMS的汽车起重机变幅机构优化设计
ｒ ｄ ｃ ｄ Ｔｈ ｒ ｒ ｏ ｉ ｔ ｔ ｎ ｂ ｕ ｈ ｔ ｔ ｅ ｓｎ ｏ
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减 少 了对 变 幅 液 压 系统 的 压 力 冲 击 。 通 过 仿 真 试 验 发 现 ， 幅机 构 单 目标 优 化 存 在 一 定 的 局 限 性 。 变
ａ ｍ ｆｔ ｒ ｋ ｒ ｎｅｉ ｍ ｐ ｏｖ ｄ ｗｉｈ ｔ ｐｔｍｉ ｒ ｏ ｈｅｔ ｕｃ ｃ ａ ｓ ｉ ｒ ｅ ｔ ｈｅ ｏ ｉ — ｚｎｇ ｐ ｓ ｔｏｎ Ｔｈｅ ｐｒ ｓ ｏ ｕ ｓ ｏ ｈｅ ｈｙ ａ — ｉ ｏ ｉｉ ． ｅ ｓ ｃ ｎｃ ｓ ｉ ｎ ｏｎ ｔ ｄｒ ｕ ｌｃｓ ｓ ｅ ｏｆｔ ｍ ｐ ｉｕｄ ｒａ ｉ ｎ ｍｅ ｈａ ｓ ｉ ｉ ｙ ｔ ｍ ｈｅ ａ ｌｔ ｅ ｖａ ｉｔｏ ｃ ｎｉｍ Ｓ
维普资讯
基于 ＡＤ ＡＭＳ的汽车起重机变幅 机 构 优 化 设 计
郑 夕健 张
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璇 费 烨 ，
沈 １０ ４２ 沈 辽 １ １ ８ （． １ 东北 大 学机 械 工程 与 自动化 学院 ， 宁 阳 １ ０ ０ ； ． 阳建筑 大 学， 宁 沈 阳 １ ０ ６ ） 辽
定 性 。 目前 ， 于 汽 车起重 机 变 幅机构 的设 计 ， 对 大部 分 还停 留在传 统 的常规 设 计上 。这 里 利用 Ａ ＤＡＭＳ
文 章编 号 ：０ １ ２ ７ ２ ０ ） ７— ０ ３ ３ １０ —２ ５ （ Ｏ ８ Ｏ ０ ０ 一Ｏ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔｏ ｓｒ ｃ ： ｍａ ｅ ｓｕ ｙ ｆ ｋ ａ ｔ ｄ ｏ ＱＹ２ ｔ ｕ ｋ ０ ｒｃ
Ｏｐ ｉ ｚ ｔｏ ｓｇ ｆ ｔ ｔｍｉａ ｉ ｎ Ｄｅ ｉ ｎ ｏ ｈｅ Ａｍ ｐ ｉｕ ｒａ ｉ ｎ Ｍ ｅ ｈ ｎ ｓ ｏ ｕ ｋ Ｃｒ ｎ ｓ ｄ ｌｔ ｄｅ Ｖａ ｉ ｔｏ ｃ ａ ｉ ｍ ｆＴｒ ｃ ａ ｅ Ｂａ ｅ
基于AMESim的QY8A汽车起重机变幅机构仿真与分析
工作 阻力波动分 别与转 子 转速 、刀具切削前角成 反 比，
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西教学区 （ 小寨校区） ２ １ ３ 信箱（ ７ １ ０ ０ ６ ４ ）
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鼓负荷 增加见 表 ２～表 ３ 及图 １ １ ～图 ｌ ４ 。
２００７ ．
参考文献
【 １ ］肖宝 山 ． 铣刨机铣 削力及铣 削功率 的计算 ［ Ｊ ］ ． 工程 机械，
４ 结
语
［ ２ ］ 赵敏 ． 沥 青 路 面 铣 刨 机 作 业 阻 力及 牵 引性 能 的研 究 ［ Ｄ ］ ． 两 安 ： 长安 大 学 ，２ ０ ０ ３ ．
系统的仿真。 仿真结果直观的反映了起重机变幅起升过程中系统的动态特性， 以便进行其优化设计。 关键 词： 汽车起重机 变幅机构 Ａ ＭＥ ｓ ｉ ｍ 仿真 建模
汽车起 重 机变 幅系统 主要 是改 变起 重 机 工作 过程 这一 整 套基 本独 立 完整 的液 压 回路结 构 中，平衡 阀安 的幅度 ，来完 成各种不 同的工作状况 。变 幅机构的合理 装在 油缸下部 ， 使变 幅油缸平稳下 降， 并防止油缸下沉，
折臂式随车起重机的变幅机构
折臂式随车起重机的变幅机构大连工程机械研究所 刑玉生 刘佃富 摘要:介绍了随车起重机变幅机构的主要形式和特点,提出304304型变幅机构在设计时的要求。
叙词:随车起重机 变幅机构 折臂Abstract :T h is paper p resen ts the m ain types and featu res of luffing m echan is m s of goo se 2neck jib lo rry loading cranes and p ropo ses design requ irem en ts fo r 304304type luffing m echan is m .Key words :L o rry loading crane L uffing m echan is m Goo se 2neck jib 随车起重机是安装在载货汽车上的一种附加起重设备。
与汽车起重机相比,随车起重机把起重和运输功能结合起来,不仅节省劳动力,而且节约能源,减少费用,也由于设计和制造随车起重机的技术进步,使其生产有了较大发展。
随车起重机的变幅机构影响着整机的性能,是随车起重机的一个重要组成部分。
11变幅机构的形式 随车起重机的基本结构形式有折臂式、直臂式两种。
折臂式随车起重机其折臂部分由回转立柱、主折叠臂、次折叠臂组成(图1)。
这三部分由两个铰支点来连接,每一铰支点的变角是由摆动液压缸或摆动液压缸与双摇杆四杆机构的组合完成的。
两个铰支点不同变角机构的组合即构成随车起重机多种不同的折叠臂变幅机构系统。
图1 折叠臂的结构简图11回转立柱 21主折叠臂 31次折叠臂为了更好地研究折叠臂变幅机构,将常用于起重机的折叠变幅机构按其构成分类。
对任一铰支点变角方式可归结为六种形式(图2a 、b 、c 、d 、e 、f )。
变角机构形式有如下特征,一个铰点可以图2 折叠臂变幅机构的变角方式仅由一摆动液压缸组合实现变角,液压缸铰支点在四杆的铰点上;另一个铰点在前臂或后臂上,液压缸放置又有正置和倒置之分。
汽车起重机变幅机构反求优化设计及动力学仿真
接仿真起升时同Ｈ算，空载时在５帔幅力最大；满载时３８０变
幅力堆太，验Ⅱ了常规设计经验取值点是正确的．此印Ｉ程经 验验证之一。 从图４中可知支越的力是随着转台的转动而呈现增大或碱
小的规律．在起重机的转台转动时．力矩的变化较大，所以支
腿的力相对也很大．其中四个支腿都有受力为零的点，但是４
个零点都Ⅱ相错开．呈ｉ角形和四边形支承约柬分布，这样保
Ⅲ※ｍ女＾日ｔ＃目ｌ【机哥｝｝ｍＩＭ】ｎ§十目铂苴出＊Ⅱ１９９８
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以８Ｔ 汽车起重机为倒，通过Ａ】戴活塞杆运动方程（此处简化为匀遵 运动），测量摆动涟压畦的变幅力与时间的变化关系曲线鲫斟２
重大、结柑不婿凑、稳定性差等问履”Ｊ．为使汽车起重帆设计
符台Ｉ程实际要求．拜设计过程鹿按月动态设计方法进行．目
莳戚赫可靠的机槭系统仿真分析软件ＡＤＡＭｓ¨』，夺仅ａｆ进打 机艟系统摸型运动学和动力学分折，而且迁Ｗ进行优化醴计．
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幅机构各种Ｉ况的动力学分析，直观可视地确定壹幅机拇的Ｉ 作范围和有教揎查设计原型下各构件之间是否产生干涉以盈 軎椅件所能到达的空问位置．同时利用ＡＤＡＭｓ赣件的参鼓 化设计功能对汽车起重机进行优化设计，符台当前动态设计要 隶．在较大范围内综台考虑了各变量对变幅力的影响．获得Ｔ 最佳的空间位置参数，丈大减少了变橱机构舶受力，从而为提 高产品整体Ｉ怍性能、硪步设计费用莫定了坚实的基础．该设
基于有限元的起重运输设备变幅销轴优化设计
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近 。一 阶 优化 通 过 对 目标 函数 添 加罚 函数 将 约束
优 化 问题 转换 为无 约 束优 化 问题 。 由于 一 阶方 法
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使用 因变 量 对设 计 变 量 的偏 导 数 ，在 每 次 迭代 中 梯 度 用 于确定 搜 索 方 向 ，并 用 线 搜索 法 对 非 约束 问题 进 行 优 化 ，因此 每次 迭 代 都 由一 系 列 的子 迭
的转 动及径 向移动 ，而轴 套则 是 限制 轴及 关节 轴 承 的轴 向移动 。该销轴系统里 的轴可 以看作心轴 。 可将 原销 轴 系统简 化成 一个 简支 梁结 构 （ 图 见 ２ ，对心轴 两端 作 约束 ，采用 线 载荷 加载 ，加 载范 ）
围 为关 节轴 承 宽度 。 根 据 变 幅销 轴 简 化 图 ，建 立 取 料 机 变 幅销 轴
ｍｉ Ｘ）＝ ｎ ｆ（
【】 ６—— 销 轴许 用位移 ，ｍｍ ；
— —
更加适合 于有 明确优化数 学模 型．
一
变 幅销轴优 化后 的最小体 积 ，ｍｍ 。
阶方 法 是 使 用 偏导 数 即采 用 因变 量 （目标
函数 或 约 束 函数 ）的一 阶偏 导 数信 息 进 行 优化 逼
系统优 化 的数学 模型 为 设 计 变量 约束 条件
目标 函数
ｂ ｙ ｇ（ ） ＝ ≤ ［厂 ｒ】
ｇ Ｘ） ≤ 【 ２（ ＝６ ６］
１关 节轴 承 ２ 轴 套 ． ． ４ 心 轴 ５ 支撑 板 ． ．
３ 卡 轴板 ． ６油 嘴 ．
图 １ 变幅 销 轴 结构 图 ［ 稿 日期 】 ０ ０ １— ４ 收 ２ １— ２ １ ［ 讯 地 址 】 立 刚 ，上 海 市 同济 大 学 机 械 工 程 学 院 通 王
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收稿日期:2005-06-27作者简介:魏效玲(1963-),女,山西河津人,副教授,主要从事机械设计理论教学与科研。
文章编号:1007-6743(2005)04-0094-03随车起重机变幅机构仿真与优化设计魏效玲,张宁博,景晓桓(河北工程学院机电学院,河北邯郸 056038)摘要:利用机械系统运动及动力学仿真分析软件ADAMS,对某随车起重机变幅机构的工作状况进行动力学仿真分析,同时应用ADAMS 软件的参数化分析功能对其进行设计研究、试验设计及优化设计,可以有效地提高优化分析算法的可靠性和运算速度,从而获得变幅机构综合优化的结构尺寸,提高随车起重机的整体性能。
关键词:动力学仿真;随车起重机;优化设计;变幅机构中图分类号:TD422.4 文献标识码:A 随车起重机是能实现货物自行装卸和运输的专用汽车。
它既有普通载货汽车的运输功能,又有起重机的起吊装卸功能,因此被广泛应用于交通运输、码头等各种行业。
随车起重机的变幅机构影响着整机的性能,是随车起重机的一个重要部分。
变幅机构的结构参数合理与否,直接影响到随车机的传力性能、结构的紧凑性以及系统的稳定性。
目前对于随车起重机变幅机构的优化设计,还停留在传统的常规设计上。
尽管也有利用专用软件进行设计,但由于这类软件往往只是针对某种具体要求开发的,适应性、可视性差,仅仅能对几个特殊位置进行工作分析,难以完整地显示工作过程的全部情况。
这就使得产品出现自重大,结构不紧凑,稳定性差等问题。
ADAMS 是目前应用最广泛的机械系统运动学及动力学仿真分析软件,它除了可以进行机械系统的运动学和动力学分析外,还可以进行机械系统的优化设计与分析,有效地提高优化分析算法的可靠性和运算速度,大大简化机械产品的设计开发过程,缩短产品的开发周期和降低开发费用,提高产品的系统积极性,获得最优化和创新的设计产品。
本文利用ADAMS 软件建立变幅机构运动和受力的动力学模型,并对其在各种工作状态下的运行状况随时间变化过程进行动力学仿真分析,通过设计研究、试验设计和优化分析,确定产品的最佳设计结构和参数值,使随车起重机获得最佳的综合性能。
1变幅机构的仿真模型随车起重机变幅机构主要由回转立柱、主折叠臂、次折叠臂、伸缩臂、液压油缸和底座等部件组成。
利用ADAMS 软件创建变幅机构仿真模型时,各构件间的铰点位置是优化设计的对象、研究的重点,而各构件的具体形状则对设计影响很小,因此建模过程中应保证铰点位置的准确。
在创建模型时,依据各部分的位置关系添加相关约束和驱动力。
回转立柱和底座之间为固定副约束,主折叠臂与回转立柱之间、次折叠臂与主折叠臂之间、回转活塞与回转立柱之间为旋转副约束,回转油缸与活塞之间为移动副约束,变幅机构的仿真模型如图1。
由于ADAMS 可以与UG 、Pro/E 等三维设计软件接口,可在其它软件的支持下建模,然后导入ADAMS 中,模型效果更完善、美观。
2变幅机构的仿真对模型进行运动学和动力学仿真分析之前,要设置仿真分析的有关控制参数,用ADAMS -SOLVE R 命令来实现变幅机构工作状况动力学仿真过程的控制,在仿真过程的每个阶段,模型的动作由加在构件上的传感器(Sensor)来限制,以保证动作准确到位。
通过加载测量摆动液压缸的平均变幅力,测试摆动液压缸的受力变化范围,测量主次折叠臂与水平方向夹角变化范围测试变幅机构达到的折叠、标准和垂直位置。
最后输出变幅机构在各个位置和各工作状况下液压缸的受力变化和折叠臂的角度变化曲线。
3变幅机构的综合优化设计各构件间的铰点位置是影响变幅机构工作状况的主要参数,因此应把其作为主要优化对象。
第22卷 第4期 河 北 建 筑 科 技 学 院 学 报 Vol 122 No 142005年12月 Journal of Hebei Institute of Archi tectural Science and Technology Dec 12005表1主折叠臂油缸受力分析报告Trial01DV1Sensi tivity1 1.3631e+00528.350-710.662 1.3611e+00528.636-2.3768e-005 3185.7028.923-1590.34 1.3520e+00529.209 2.3654e-0055 1.3566e+00529.495981.016 1.3576e+00529.782-1.3908e+005 75600430.606-1.3191e+005 86021430.355-2.4845 95600330.641-7353.9 105600230.927 1.3878e+00511 1.3549e+00531.214 1.3974e+00512 1.3604e+00531.5001913.2表2回转油缸受力分析报告Trial01DV1Sensitivi ty 11992428.350-106.48 21989328.63623.921 31993728.92362.001 41992929.209-214.34 51981529.495-178.92 61982629.782-32631 71126.130.068-32814 81032.430.355-400.40 9896.7930.641-292.91 10864.6230.927160.8111988.8931.214-17.727 1285434731.500-469.42将回转立柱与主折叠臂的铰接点、主折叠臂活塞与次折叠臂的铰接点、主折叠臂与次折叠臂的铰接点、回转活塞与回转立柱的铰接点、回转油缸与主折叠臂的铰接点作为设计变量,共产生5个设计点(10个设计变量),依次为DV1、DV2、DV 3、DV4、DV5、DV6、DV7、DV8、DV9、DV 10。
对这10个设计变量进行单变量优化(设计研究),可在一定的分析范围内确定最佳的设计参数。
以主折叠臂油缸和回转油缸的受力最小为目标函数,对变量DV1进行设计研究。
分析结果如表1、表2所示。
从两个设计研究报告中综合考虑,变量DV 1在30~31之间取值时,回转油缸和主折叠臂油缸受力最小。
同理,通过分析报告可得出其它设计变量的变化结果,如表3所示。
由表3可知,设计变量DV2、DV3、DV8对变幅机构液压油缸的受力影响最大,故对这3个变量进行综合试验设计得到27组变量组合优化结果,优化分析报告如表5、表6。
由优化分析结果可知:DV2=1550;DV3=-612;DV8= 1255时,两油缸的受力最小,此时回转油缸的力为2910.8N;主折叠臂油缸的力为7549.3N。
各变量优化后的结果见表4。
表3设计变量优化结果设计变量名称初始值变量范围DV13030~31DV215001520~1580DV3-600-612~-595DV4890855~895DV5-1500-1625~-1595DV68079~82DV7-100-105~-98DV813001230~1280DV9-1182-1145~-1096DV10299296~310表4优化后变量点坐标值设计变量名称初始值最优值设计变量名称初始值最优值DV130.030DV680.080DV21500.01550DV7-100-100 DV3-600612DV813001255 DV4890890DV9-1182-1120 DV5-1500.0-1600DV10299299第4期魏效玲等:随车起重机变幅机构仿真与优化设计95表5主折叠臂油缸受力优化结果Trial01DV2DV3DV8 1180821520.0-612.001230.0 27549.31520.0-612.001255.0 3131131520.0-612.001280.0 4127651520.0-603.501230.0 5 1.9281e+0091520.0-603.501255.0 6206881520.0-603.501280.0 7 1.3296e+0101520.0-595.001230.0 8214421520.0-595.001255.0 9216251520.0-595.001200.0 106422.61550.0-612.001230.0 113884.41550.0-612.001255.0 12236521550.0-612.001280.0 137511.51550.0-603.501230.0 147087.11550.0-603.501255.0 156441.31550.0-603.501280.0 16231791550.0-595.001230.0 17171371550.0-595.001255.0 1823.54.1550.0-595.001280.0 19247911580.0-612.001230.0 20283111580.0-612.001255.0 21161471580.0-612.001280.0 226606.01580.0-603.501230.0 23201671580.0-603.501255.0 24167101580.0-603.501280.0 25228141580.0-595.001230.0 26589191580.0-595.001255.0 27154911580.0-595.001280.0图6回转油缸受力优化结果Trial01DV2DV3DV8 1693051520.0-612.001230.0 22910.81520.0-612.001255.0 31956.51520.0-612.001280.0 43341.91520.0-603.501230.0 59.0040e+0101520.0-603.501255.0 6156071520.0-603.501280.0 7 1.4877e+0101520.0-595.001230.0 87289.71520.0-595.001255.0 9227081520.0-595.001280.0 10177681550.0-612.001230.0 112486.91550.0-612.001250.0 121619.51550.0-612.001280.0 132935.21550.0-603.501230.014 1.6715e+0061550.0-603.501255.015 5.0254e+0071550.0-603.501280.0 162703.61550.0-595.001230.0 172010.01550.0-595.001255.0 18934.561550.0-595.001280.0 19104411580.0-612.001230.0 20194741580.0-612.001255.0 211385.61580.0-612.001280.0 22191871580.0-603.501230.0 23204101580.0-603.5012550.0 24 4.1355e+0051580.0-603.501280.0 252398.81580.0-595.001230.0 26624451580.0-595.001255.0 27800.051580.0-595.001280.04结语利用ADAMS软件对随车起重机变幅机构进行动力学仿真分析与优化设计,能够完整地显示变幅机构工作过程的全部工况,有效地检验变幅机构所能达到的各个位置以及构件之间是否产生干涉。