喷粉工艺参数

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喷粉工艺参数(精)

喷粉工艺参数

（一）、前处理工序

1、脱脂：温度40－60℃，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3－6点。如可用TL－30脱脂剂及TLJ－10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30～40Pt，温度30～40℃，处理时间5～10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7～8。

2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－9

3、酸洗：温度：40－50℃（必要时）浓度：18％时间：（相对应工件的锈蚀程度而定）,如可用CLJ－333除锈剂；或者控制除锈液中的Fe2＋含量＜120g／l，酸含量控制在20～30g／l，温度30～40℃，处理时间5～10min

4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－9

5、表调：温度：常温，时间：0.5-1分钟，PH＝8－9,如可用采用BLJ－66表面调整剂；或者控制表面调整液的酸度为16～20Pt，PH值为8．5～9，处理时间为1～2min。

6、磷化：（锌）：温度：40－55℃，时间：2－3分钟。FA＝0.6－1.3点，TA＝18－25点，促进值：1.5-3.5点,如可用LLJ－828补给剂及JLJ－82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30～35Pt，游离酸度2～3Pt，酸比＞10，促进剂点数3～4Pt，磷化温度30～40℃，处理时间5～10min；磷化膜重1．5～2．0g／m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验＞5min，3％NaCl溶液浸泡＞12h。然后用热水清洗控制热水温度80～90℃，PH值为7～8。

7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟

等离子喷涂 wc的参数

等离子喷涂WC的参数主要包括喷涂电压、喷涂电流、喷涂气流量、喷涂距离和粉末粒度等。这些参数的具体数值取决于喷涂的工艺要求和工件的材料特性。

喷涂电压：通常在30~80V之间，它决定了等离子弧的能量密度和焰流速度，从而影响粉末的熔化程度和涂层的结合强度。

喷涂电流：影响等离子弧的功率和温度，进而影响粉末的熔化质量和涂层的致密性。电流过大可能导致喷涂层出现气孔或喷溅，电流过小则可能导致涂层结合不良。

喷涂气流量：用于控制喷涂粉末的输送速度和扩散范围，气流量过大会带走大量热量，影响熔化质量，气流量过小则可能导致喷涂层出现气孔或剥落。

喷涂距离：合适的喷涂距离可以保证焰流速度、温度和熔化粉末的质量，距离过大或过小都可能影响涂层的最终质量。

粉末粒度：粉末粒度的大小直接影响到涂层的致密性和结合强度，粒度过大会导致涂层粗糙，粒度过小则可能导致涂层出现气孔或剥落。

在实际操作中，需要根据工件的具体要求和工艺条件，通过试验确定最佳的参数组合，以保证获得高质量的等离子喷涂WC涂层。

喷粉室工艺方案

二、项目内容： 1 套双工自动喷粉和粉未回收设备；
2 输送系统
序号名称
规格
1 滑轨
2 单点吊重
100kg
3 单个工件吊挂方式小件单点吊挂，大件采用双点吊挂
4 吊挂高度
500mm（工件顶部至轨道来自百度文库部）
5 相邻工件吊挂间距 300mm
6 总长
30 米
（一）喷粉工作室
（1）工作原理：
静电喷涂时，工件与喷枪之间被感应而产生一个静电电力场，而喷嘴粉末粒子
喷粉室工艺方案
1
山东亮光涂装科技有限公司
方案说明
一、设计依据：
本设计是根据合作喷粉涂装生产线技术要求和电控柜涂装件的特点，进行设计，并在设计中充分考虑到设备技术的合理性、经济性和操作维修的方便性。整条流水线布局清晰、合理且符合物流规划。
1．设计技术依据
序号名称
设计参数
1
工件名称
2
被内置式喷粉枪电场强迫充电，并且由喷嘴的雾化空气及静电的排斥雾化，使粉末
粒子达到良好雾化的效果。带负电荷的粉末粒子，随着电力场的吸引奔向被涂工件
的表面，且环抱于被涂工件正反面，产生良好涂覆效果。
双工位粉末工作室由工作室、回收系统、储气筒、离心排气风机、喷塑机等组成。
采用框架式结构，主支架为方管、槽钢等组合而成。
3

喷塑工艺流程说明

喷塑工艺

1。准备工作

1。1零部件

零件表面应进行吹灰处理,不需喷塑的部位要遮盖处理。

1.2设备

a．静电发生器：通电检查静电发生器电源是否正常，电压输出是否正常。

b．粉桶：粉末是否处于悬浮状态.

c．喷枪、粉管、粉泵：是否清理干净，不允许有残留粉末。

d．空气压缩机：通电检查压缩机工作是否正常，空气压力是否满足要求。

e．压缩空气冷冻干燥机及气路油水分离装置：检查是否工作正常，排油、排水装置是否正常工作。f．试喷：检查上粉是否正常，电压、气压、设备运转是否正常。

2.工艺过程

2。1参数检查

静电电压：30－70KV

空气压力：0.6－0.8MPa

供粉量:150－250g/min（可调节）

2。2调试喷枪：打开静电发生器,出粉由进气调节。气压从零开始，逐渐调大，观察出粉量是否均匀。

喷涂：喷枪与零部件距离10－20cm.喷焊道及不易上粉的部位时喷枪距零部件可以近一点。喷涂时，喷枪对零部件表面作水平或垂直方向来回运动，速度要均匀。隐蔽部位或焊道处喷粉厚度应稍厚一些。

2.3烘道：烘道应定期清理,温度均匀。按照塑粉固化要求，将温度调整到180℃—230℃，零部件在烘道内的流转速度按塑粉固化时间调整。

3。检查

3。1涂层厚度：60－100um，厚度均匀.

3。2涂层硬度：2H

3。3涂层强度：

a、固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。

b、将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有Φ12mm钢球、外径为Φ17mm全重为100g 的重外向锤，在内径为Φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。

喷粉工艺要求

部技质编YD/QJ4.0 版 2.0日 2006.0共6页第

目的：概述生产设备工艺及质量是高、低压成套开关设备和控制设备技术的重要组成部分。它是制造完成高、低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过程。加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大。

静电粉末涂漆工艺

1适用范围适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。

2设备喷塑装置、烘箱、气泵等。

3术语解释

3.1.零部件粉末涂装质量

零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护(防腐蚀)密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。

(1)外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物(混粉)、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积 (粉末)、锈痕、碰划痕等缺陷。

(2)内在质量包括深莫硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。

1.3.2 喷涂外观缺陷种类

(1)露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象(清晰可见)。

(2)遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象(有粉末的原因)。

(3)脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。

(4)杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。

(5)橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。

(6)针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。

(7)颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。

粉末喷涂厚度的正常范围

粉末喷涂是一种常见的涂装方法，可用于各种不同的材料和表面。粉末喷涂厚度是一个关键参数，对于涂膜的性能和质量具有重要影响。在粉末喷涂过程中，我们需要注意控制喷涂厚度的范围，以确保涂膜

的均匀性、附着力和耐久性。

粉末喷涂厚度的正常范围主要由涂膜的用途和要求决定。通常情

况下，粉末喷涂的厚度应在20-150μm之间。以下是对粉末喷涂厚度

正常范围的详细解释：

1.最小厚度：通常情况下，最小喷涂厚度为20μm。这个厚度足够保证涂膜的质量和性能，同时还能保持较好的均匀性和附着力。如果

喷涂厚度过薄，容易导致涂膜的不均匀性和附着力不足，同时也影响

涂层的防腐能力和耐久性。

2.最大厚度：最大喷涂厚度通常不应超过150μm。超过这个范围

可能导致涂膜的均匀性和附着力下降，甚至产生涂层开裂、鼓泡等质

量问题。此外，过厚的涂层也会增加涂膜的内应力，使其更容易出现

脱落和破损。

3.典型厚度范围：在实际应用中，粉末喷涂的典型厚度范围为60-80μm。这个范围经验上被认为是能够满足大多数涂膜要求的最佳选择。在这个范围内，可以获得较好的涂膜均匀性、附着力和耐久性。

除了上述常规的厚度范围，还有一些特殊的涂膜要求可能需要更

大的厚度。例如，对于某些装饰性涂层，可以增加厚度以获得更好的

质感和光泽。在这种情况下，厚度可能需要在150-200μm之间。

在实际喷涂过程中，控制粉末喷涂厚度是一项关键的技术。以下

是一些常用的方法和工具：

1.厚度测量仪器：使用专业的厚度测量仪器可以准确地测量涂膜

的厚度。根据需要，可以选择不同类型的测量仪器，如磁力涂层测厚仪、超声波涂层测厚仪等。

喷粉工艺概述

喷粉工艺也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。

编辑本段工艺突出优点

1、一次涂装可以得到较厚的涂层，例如涂覆100～300μm的涂层，用一般普通的溶剂涂料，约需涂覆4～6次，而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

粉末涂料开始用于防护和电气缘方面，随着科技的发展，目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。

编辑本段粉末涂装工艺介绍

1、流化床涂装法（又称沸腾床）

它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

其工作过程是这样的：向隔板以下的容器部分通入压缩空气、，压缩空气通过多孔隔板使上面粉末未受空气流的作用悬浮起来，并在上部容器内滚翻，呈现“沸腾”状态。经预热的工件通过“沸腾”的粉末区达到涂覆的效果。工件的预热温度可稍高于粉末的熔融温度。

2-喷粉和喷漆工艺详细介绍

喷涂工艺详细介绍

喷涂大体上包括：喷（塑）粉和涂装（油漆）。

喷粉及喷粉设备简介

（一）喷粉工艺

【慧聪表面处理网】喷粉也称粉末涂装，是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺，所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验，但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功，1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后，粉末涂装才开始在生产上正式采用，近几年来由于各国对环境保护的重视，对水和大气没有污染的粉末涂料，得到了迅猛发展。

粉末涂装工艺具有许多突出的优点：

2、粉末涂料不含溶剂，无三废公害，改善了劳动卫生条件。

3、采用粉末静电喷涂等新工艺，效率高，适用于自动流水线涂装，粉末利用率高，可回收使用。

4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外，尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯

乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。

我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究，并在生产上得到应用。发展到目前已广泛得到使用。

粉末涂装工艺

1、流化床涂装法（又称沸腾床）。

它是由多孔隔板和容器组成，多孔隔板将容器分为上下两个部分。

主要工序工艺参数表

主要⼯序⼯艺参数表

主要⼯序⼯艺参数表表⼀、

喷粉：其它要求：⼯件表⾯温度＜47度、粉房最佳温度15-25度、湿度＜75%、粉房空⽓含尘量＜1.5mg/m3、粉房附近横向风速≤0.3m/s、照明≥300克勒斯，压缩空⽓含⽔量＜1PPM、含油量＜0.1PPM、压⼒4.0-7.0kgf/cm2。

表⼆、主要⼯序常见问题及解决⽅法表

对基材进⾏检验按《铝型材检验规程》检验，发现问题及时反馈到上道⼯序。

2.上排绑挂

4.1按⽣产计划备料，看每筐料的随⾏卡⽚并认真核对型号数量，

做好上料记录。

4.2根据型材种类选择合适的吊架，将型材主要装饰⾯向上⽤铝丝

固定在吊架上，要求固定牢固稳定、型材与型材之间留有⾜够的空隙。尽量将型材平⾯向下以防⽌⽓泡发⽣。

4.3上排绑挂过程中注意复查型材外观有⽆缺陷。例如油斑、⽔锈、

胶迹。

4.4将外观有缺陷的型材进⾏返修，变形⽤钳⼦矫正、胶迹⽤信那

⽔擦除、其它⽤180-600#砂纸打磨。返修后合格的允许上排绑挂。

5. 脱脂

5.1型材进⼊脱脂槽前要注意观察其表⾯状态，灰尘和铝屑较多时

先⽔洗再脱脂，根据油渍和斑点情况合理调整脱脂⼯艺参数。

5.2正常情况按表⼀中脱脂⼯艺参数操作。

5.3根据化验分析结果、⽣产量和型材脱脂效果及时补加药剂，加

药时应缓慢均匀地添加到槽⾯各处，⽤吊架上下搅拌均匀后使

⽤。

5.4槽液使⽤⼀段时间后效果差时应及时倒槽，清除槽底铝粉和沉

淀。

5.5脱脂完毕从脱脂槽吊起后应使型材倾斜并保持1-2分钟，⾄型

材表⾯槽液基本滴⼲为⽌，以节省药剂和利于后续清洗。注意观察脱脂效果，发现问题及时处理。

喷粉工艺参数

1.喷粉枪参数：

喷粉枪是决定喷粉过程中喷粉质量的关键因素之一、常见的喷粉枪参

数包括喷粉气压、喷粉气量和喷粉距离。喷粉气压通常在0.5-0.8MPa之间，过低会导致粉末无法充分附着在喷涂物表面，过高则会造成粉末扩散

不均匀。喷粉气量与喷粉距离的选择应该根据喷涂物的形状和尺寸来确定，过大的喷粉气量会导致粉末浪费，过长的喷粉距离则会影响粉末的附着性。

2.粉末参数：

粉末的选择是影响喷涂效果的决定性因素。粉末的颗粒大小和形状对

喷涂质量有直接影响，通常可根据喷涂物的表面要求来选择不同颗粒大小

和形状的粉末。此外，喷粉过程中粉末的固含量也是一个重要参数，它直

接影响到喷涂的粘度和附着性。固含量过高会导致粉末无法均匀喷涂，固

含量过低则会影响喷涂的附着力。

3.预处理参数：

在喷粉之前，通常需要对喷涂物进行一些预处理，以提高粉末的附着性。常见的预处理方法包括喷砂、喷丸和化学处理等。预处理参数的选择

应该根据喷涂物的材料和表面条件来确定，以确保粉末能够良好地附着在

喷涂物表面。

4.喷粉室参数：

喷粉室的温度和湿度也是影响喷粉质量的重要参数。温度过高会使粉

末变得容易熔化和流动，导致喷涂不均匀，温度过低则会使粉末附着性下

降。湿度过低会导致粉末团聚，湿度过高则会影响粉末的流动性。因此，

喷粉室的温度和湿度应该在适当范围内控制。

5.喷粉速度和喷粉方法：

喷粉速度和喷粉方法对喷涂质量也有着重要影响。喷粉速度过快会导

致粉末无法均匀喷涂，喷粉速度过慢则会影响喷涂效率。喷粉方法可以选

择手动喷粉或自动喷粉，手动喷粉适用于一些小规模的喷涂，而自动喷粉

静电喷涂工艺参数

静电喷涂的基本原理及技术参数

工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件外表，依靠静电吸引在工件外表形成一层均匀的涂层。

1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料

用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件外表形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]

1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺

●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。

●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低

●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。

●雾化压力～。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。

●清枪压力。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。

●供粉桶流化压力～。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。

(完整word版)静电喷涂工艺参数

静电喷涂的基本原理及技术参数

工件通过输送链进入喷粉房的喷枪位置准备喷涂作业。静电发生器通过喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从．喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物以及电极周围空气电离(带负电荷)。工件经过挂具通过输送链接地(接地极)，这样就在

喷枪和工件之间形成一个电场占粉末在电场力和压缩空气压力的双重推动下到达工件表面，依靠静电吸引在工件表面形成一层均匀的涂层。

1.2.2 粉末静电喷涂的基本原料

用室内型环氧聚酯粉末涂料。它的主要成分是环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填料、各种助剂(例如流平剂、防潮剂、边角改性剂等).粉末加热固化后在工件表面形成所需涂层。辅助材料是压缩空气，要求清洁干燥、无油无水[含水量小于1.3g/m3、含油量小于1.0×10-5％(质量分数)]

1.2.3 粉末静电喷涂的施工工艺

●静电高压60-90kV。电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。

●静电电流10～20μA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低

●流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越．高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定

厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。

●雾化压力0.30～0.45MPa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。

●清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。

●供粉桶流化压力0.04～0.10MPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。

喷粉工艺参数

（一）、前处理工序

2、水洗：温度：常温时间：1－2分钟，PH＝8－9

4、水洗：温度：常温，时间：2－3分钟PH＝8－9

7、水洗：温度：常温或加垫60-70℃，时间：1-2分钟

喷粉工艺参数

1脱脂：温度40- 60C，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3 - 6点。如可用TL - 30脱脂剂及TLJ - 10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在30〜40Pt,温度30〜40C,处理时间5〜10min，再用冷水清洗用流动水清洗，控制水的PH值为7〜&

6、磷化：（锌）：温度：40- 55C，时间：2-3 分钟。FA = 0.6- 1.3 点，TA = 18-25 点，促进值：1.5-3.5 点，如可用LLJ —828 补给剂及JLJ-82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为30〜35Pt，游离酸度2〜3Pt，酸比〉10，促进剂点数3〜4Pt，磷化温度30〜40C，处理时间5〜10min；磷化膜重1. 5〜2. 0g/m2；耐蚀性：硫酸铜溶液点滴试验〉5min，3% NaCI溶液浸泡〉12h。然后用热水清洗控制热水温度80〜90C, PH值为7〜&

喷粉工艺流程

喷粉工艺是一种常用的表面处理工艺，能够使物品的表面达到

一定的粗糙度和适当的摩擦系数，增强物品的外观和功能。下面

是喷粉工艺的流程简介。

一、前期准备

1.检查设备和材料

在进行喷粉工艺之前，需要检查喷粉设备和材料是否符合要求，例如喷枪、压缩空气源、喷粉颜料等。

2.表面处理

物品的表面需要进行清洁和处理，去除油污和氧化物等。可以

采用沙纸打磨或者酸浸处理等方法，以保证喷粉后的附着力。

3.喷枪调试

调整喷枪喷粉压力、喷洒范围和角度等，以保证喷粉均匀并达

到预定的效果。

二、喷粉过程

1.选择颜料

根据物品的特性和使用环境，选择合适的颜料。通常情况下，

涂层应该有良好的耐磨、耐冲击和防腐蚀性能。

2.混合颜料

将颜料加入喷粉机的喷粉室，与空气混合后形成颗粒状的粉末。

3.调整喷粉参数

调整喷粉压力、气体流量、喷枪距离等参数，以获得理想的喷

粉结果。

4.开始喷粉

将喷枪对准物品表面，开始喷粉。注意喷粉的均匀性和厚度。

5.完成一层涂层

待一层喷粉涂层干燥后，可以进行第二层的喷涂，以达到更好

的效果。喷涂的层数取决于要求的表面处理效果和涂层厚度。

三、喷粉后处理

1.烘干

喷粉涂层需要在恰当的温度和时间下烘干，以稳定涂层的性质

和增强附着力。

2.修整和检查

对涂层进行检查和修整，去除可能存在的气泡、皱纹和其他缺陷。检查涂层的耐磨性、耐腐蚀性和环保性等各项性能。

3.包装和装饰

将物品包装并进行必要的装饰，以满足客户需求。

以上就是喷粉工艺的基本流程，它不仅能够改善物品的外观和功能，也能够提升物品的使用寿命和价值。

喷粉标准工艺要求

它是制造完毕高、低压成套设备所有旳电器和机械旳连接，用构造部件完整地组装在一起旳一种组合体旳一种过程。加工设备是保证质量，提高生产效率旳有效手段。加工工艺是完毕产品组装、最后交付顾客，运营满意旳有效工作程序。两者相辅相成，构成了完整旳质量保证能力。由于各工厂旳设备、设施、人力资源不完全相似，工艺水平差别很大。

静电粉末涂漆工艺

1 合用范畴

合用于成套装置旳箱、柜、屏、台及其她零部件表面静电粉末涂漆加工。

2 设备

喷塑装置、烘箱、气泵等。

3 术语解释

3.1. 零部件粉末涂装质量

零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等规定，而涂装在零部件表面上旳静电粉末涂装层旳外观质量和内在质量。

（1）外观质量涉及：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。

（2）内在质量涉及：深模硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。

1.3.2 喷涂外观缺陷种类

（1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽旳现象（清晰可见）。

（2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见旳现象（有粉末旳因素）。

（3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离导致金属表面层清晰可见旳现象。

（4）杂色：涂层表面旳不同颜色或颜色深浅不一旳斑点，色块或阴影。

（5）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路旳现象。

（6）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔旳现象。

（7）颗粒：涂层表面附着旳清晰可见旳颗粒状物质旳现象。

（8）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。

（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结旳现象。