焊接缺陷及防止措施示范文本

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史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施

一、焊接缺陷的分类

焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种

1．外部缺陷

1）外观形状和尺寸不符合要求；

2）表面裂纹；

3）表面气孔；

4）咬边；

5）凹陷；

6）满溢；

7）焊瘤；

8）弧坑；

9）电弧擦伤；

10）明冷缩孔；

11）烧穿；

12）过烧。

2．内部缺陷

1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。

2）气孔；

3）夹渣；

4）未焊透；

5）未熔合；

6）夹钨；

7）夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施

1、外表面形状和尺寸不符合要求

表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。

产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹

表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

焊缝缺陷的危害及预防措施

焊缝缺陷的危害及预防措施焊接是工程中常用的连接技术，但由于各种原因，焊接中常常会出现焊缝缺陷。焊缝缺陷不仅会给结构造成严重的安全隐患，影响使用寿命，还可能导致灾难性的事故发生。为了确保焊接质量和工程的安全可靠，必须要重视焊缝缺陷的危害，并采取相应的预防措施。

一、焊缝缺陷的危害

1. 强度降低：焊缝缺陷会导致接头的强度降低，降低了结构的承载能力。在受到外力作用时，焊接缺陷容易产生破坏，导致结构失效。

2. 断裂风险增加：焊缝中存在缺陷，会增加材料的应力集中，使得断裂风险增加。尤其是在动态载荷下，焊缝的材料疲劳寿命会大大缩短。

3. 泄漏和渗透：如果焊缝中存在气孔、裂纹等缺陷，会导致结构在内外压力的作用下发生泄漏和渗透。对于承压设备或管道，这个问题尤为严重，可能造成环境污染或人员伤亡。

4. 腐蚀加剧：焊缝缺陷是腐蚀的滋生和发展的聚集点，容易引起局部腐蚀速度的加剧。腐蚀会降低结构的强度和耐久性，严重的话可能导致设备失效。

5. 破坏结构完整性：焊缝缺陷会破坏结构的完整性，使得结构整体变得脆弱，很容易发生局部或整体的破坏。对于高速公路桥梁、大型建筑等重要工程，这种破坏可能会导致灾难性的后果。

二、预防焊缝缺陷的措施

1. 规范化操作：在焊接过程中，按照标准化的工艺操作，严格控制焊接参数和工艺要求，包括电流、电压、焊接速度等因素。只有在规范化的操作下，才能有效地降低焊缝缺陷的发生概率。

2. 质量检测：在焊接完成后，进行质量检测是非常重要的。可以采用目测、超声波检测、射线检测等方法，对焊缝进行全面的检查。及时发现并修补焊缝缺陷，可以有效减少危险因素。

焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接接头的不完整性称为焊接缺陷,主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等;这些缺陷减少焊缝截面积,降低承载能力,产生应力集中,引起裂纹；降低疲劳强度,易引起焊件破裂导致脆断;

一缺陷名称：气孔Blow Hole

典型缺陷照片

二缺陷名称咬边Undercut

典型缺陷照片

三缺陷名称：夹渣Slag Inclusion

埋弧焊接1焊接方向朝母材倾斜方向,

因此焊渣流动超前.

2多层焊接时,开槽面受焊丝

溶入,焊丝过于靠近开槽的侧

边.

3在焊接起点有导板处易产

生夹渣.

4电流过小,第二层间有焊渣

留存,在焊接薄板时容易产生

裂纹.

5焊接速度过低,使焊渣超

前.

6最后完成层电弧电压过高,

使得游离焊渣在焊道端头产

生搅卷.

1焊接改向相反方向焊接,或将母材

尽可能改成水平方向焊接.

2开槽侧面和焊丝之间距离,最少要

大于焊丝直径以上.

3导板厚度及开槽形状,需与母材相

同.

4提高焊接电流,使残留焊渣容易熔

化.

5增加焊接电流及焊接速度.

6减小电压或提高焊速,必要时盖面

层由单道焊改为多道焊接.

自保护

药芯焊丝1电弧电压过低.

2焊丝摆弧不当.

3焊丝伸出过长.

4电流过低,焊接速度过慢.

5第一道焊渣,未充分清除.

6第一道结合不良.

7坡口太狭窄.

1调整适当.

2加多练习.

3依各种焊丝使用说明.

4调整焊接参数.

5完全清除

6使用适当电压,注意摆弧.

7改正适当坡口角度及间隙.

典型缺陷照片

四缺陷名称：未焊透Incomplete Penetration

典型缺陷照片

五缺陷名称：裂纹Crack

CO2气体保护焊1开槽角度过小,在大电流焊

焊接——焊接缺陷及防治措施

焊接缺陷及防治措施

一、外观缺陷

外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽, 它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短时间停留造成的(此时的凹坑称为弧坑),仰立、横焊时,常在焊缝背面根部产生内凹。凹坑减小了焊缝的有效截面积,弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施

1 2 3 4

5 6 7 8 焊接缺陷

咬边

火渣、火鸨

气孔或者

群孔

裂纹

未焊透

未融合

根部氧化i

焊瘤、内凹

产生因素

1、焊接电流大；

2、焊接过程

中，在母材位置停留时间短，

铁水不足。

预防措施

1、在电流范围内适当减小焊接电流；

2、调

整焊接手法，给足铁水。

1、正确选用焊接材料；

2、减少单层焊道熔

1、层问活理』、干净；

2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；

3、增

时焊条不摆动或者摆动幅度小

；

3、焊接材料选用不当；

4、焊

件太大；5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油

污；2、焊条受潮；3、焊丝有

锈蚀；4、焊接电流过大或者

过小；5、电弧电压太高；6、

焊接速度过快；7、焊件太大；

8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当；

2、焊

件太大，冷却速度快；3、焊

接热输入量过大;4、拘束应力

过大。

1、对口间隙小；

2、焊接电流

小；3、焊件大，冷却速度快。

1、焊接电流小；

2、焊件大，

冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大；

2、焊接电

流大；3、焊接速度慢，焊件

温度过高。

大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、

使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层

间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊

工手法要稳，防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质

；

2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备

用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊

接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预

热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝

金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的

焊接外部缺陷及防治措施

摘要：焊接缺陷的种类很多，按其在焊缝中所处的位置可分为外部缺陷和内

部缺陷两大类，对焊缝的类型及预防措施进行全面分析和阐述，提高焊缝质量，

对避免各种焊缝缺陷的产生有极其重要的意义。

关键词：缺陷；咬边；未熔合；未焊透；焊瘤

一、缺陷的分类：

（一）外部缺陷

外部缺陷也叫外观缺陷，位于焊缝表面，借用肉眼或低倍放大镜就能观察到。常见的外部缺陷有焊缝尺寸不符合要求、咬边、焊瘤、弧坑、缩孔、飞溅及母材

表面电弧擦伤等。

（二）内部缺陷

内部缺陷位于焊缝的内部，必须应用破坏性检验或专门无损检验方法才能发现。常见的内部缺陷有气孔、夹渣、裂纹、未融合及未焊透等。

二、常见的焊缝外部缺陷

（一）焊缝尺寸不符合要求

1、现象

焊缝外形高低不平、焊道宽窄不齐、焊缝余高过大或过小、焊缝宽度太宽或

太窄、焊缝和母材之间的过渡不平滑等。

2、原因分析

（1）焊缝坡口角度、宽度及组装间隙不统一。

（2）焊条直径选择不当，造成填充层过高，失去坡口轮廓线，使盖面宽窄

不一，焊缝过高，波纹粗劣。

（3）背面清根刨缝质量差，焊道宽度不一。

（4）焊接电流过大或过小，运条手法和角度不当及焊速不均匀。

3、危害性

尺寸过小的焊缝，会降低焊接接头的强度；尺寸过大的焊缝，不仅浪费焊接

材料，也会增大焊接结构的变形。焊缝金属向母材的过渡处若不平滑，出现尖角，会造成应力集中，降低焊接结构的承载能力。

4、预防措施

（1）采用自动和半自动切割机或刨边机加工坡口。

（2）焊缝组对间隙应控制在标准规范要求值以内，背面用碳弧气刨清根后，采用砂轮修整刨槽及碳化层，使刨槽宽窄一致。

常见焊接缺陷及防止措施和注意事项

焊接缺陷原因分析及防止措施

在现场焊接过程中一般都存在缺陷，缺陷的存在必将会影响焊缝的质量，而焊缝质量又会直接影响现场管道的安全使用。对焊接缺陷进行分析，一方面是为了找出缺陷产生的原因，以防止缺陷的产生。

一、未焊透

焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。出现在单面焊的坡口根部（见下图）,未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。

单面未焊透角焊缝未焊透

产生原因:

（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。

(2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。

（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置,或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。

防止措施：

（1)打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm左右)合适并防止错边超标（≤e/20+1mm，最大为1.5mm，e为管子壁厚）。

（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。

（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔,应把熔敷金属送至坡口根部。

二、未熔合

这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。

产生原因：

（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。

（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠,影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接"。

（3）2GT位置操作时,在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离,使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。

常见焊接缺陷及防止措施和注意事项

第一篇：常见焊接缺陷及防止措施和注意事项

焊接缺陷原因分析及防止措施

一、未焊透

焊接时，母材金属之间应该熔合而未焊上的部分称为未焊透。出现在单面焊的坡口根部(见下图)，未焊透会造成较大的应力集中，往往从其末端产生裂纹。

单面未焊透角焊缝未焊透

产生原因：

（1）由于坡口角度小，组对间隙小或错边超标，使熔敷金属送不到坡口根部。

（2）焊接电流小、送丝角度不当或焊接电弧偏向坡口一侧，焊接速度过快。

（3）由于操作不当，使熔敷金属未能送到预定位置，或者未能击穿坡口形成尺寸一定的熔孔。防止措施：

（1）打磨合适的坡口角度（37°±2.5°），组对间隙尺寸（4mm 左右）合适并防止错边超标（≤e/20+1mm,最大为1.5mm,e为管子壁厚）。（2）选择合适的焊接电源，焊丝及氩弧焊把角度应适当。（3）掌握正确的焊接操作方法，氩弧焊丝的送进应稳、准确、熟练地击穿尺寸适宜的熔孔，应把熔敷金属送至坡口根部。

二、未熔合

这种缺陷常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部（见下图）。

产生原因：

（1）由于焊丝和氩弧焊把角度不当，电弧不能良好地加热坡口两侧母材金属，致坡口面母材母材金属未能充分熔化。

（2）在焊接时由于上侧坡口金属熔化后产生下坠，影响下侧坡口面金属的加热熔化，造成“冷接”。

（3）2GT位置操作时，在上、下坡口面击穿顺序不对，未能先击穿下坡口后击穿上坡口，或者在上、下坡口面上击穿熔孔位置未能错开一定的距离，使上坡口熔化金属下坠产生粘接，造成未熔合。

最全焊接缺陷及防治措施，没有缺陷你的技术就是最高了

一、焊接缺陷的分类

焊接缺陷的种类很多，按其在焊缝中所处的位置可分为外部缺陷和内部缺陷两大类。外部缺陷也叫外观缺陷。

外部缺陷位于焊缝表面，借用肉眼或低倍放大镜就能观察到。

内部缺陷位于焊缝的内部，必须应用破坏性检验或专门无损检验方法才能发现。

焊接缺陷的常见分类方法如下：

二、焊缝尺寸不符合要求

1、现象

包括：焊缝外形高低不平、焊道宽窄不齐、焊缝余高过大或过小、焊缝宽度太宽或太窄、焊缝和母材之间的过渡不平滑等，如图1所示。

2、原因分析

（1）焊缝坡口角度、宽度及组装间隙不统一。

（2）焊条直径选择不当，造成填充层过高，失去坡口轮廓线，使盖面宽窄不一，焊缝过高，波纹粗劣。

（3）背面清根刨缝质量差，焊道宽度不一。

（4）焊接电流过大或过小，运条手法和角度不当以及焊速不均匀。

3、危害性

尺寸过小的焊缝，会降低焊接接头的强度；尺寸过大的焊缝，不仅浪费焊接材料，也会增大焊接结构的变形。焊缝金属向母材的过渡处若不平滑，出现尖角，会造成应力集中，降低焊接结构的承载能力。

4、预防措施

（1）采用自动和半自动切割机或刨边机加工坡口。

（2）焊缝组对间隙应控制在标准规范要求值以内，背面用碳弧气刨清根后，采用砂轮修整刨槽及碳化层，使刨槽宽窄一致。

（3）选用适当的焊接电流和焊条直径，遵守焊接工艺，熟练掌握操作技术，保持焊速均匀；手工焊操作人员要熟练地掌握运条速度和焊条角度，以获得成形美观的焊缝。

5、处理方法

对于焊缝余高过高，应用砂轮修整，宽窄不一或高度不够处，应

重新补焊，且补焊连接处应圆滑过渡。

焊接施工质量通病及预防措施

引言

焊接是一项重要的工艺，在各个行业和领域都有广泛应用。然而，由于施工过程中存在一些常见问题，导致焊接施工质量不达标。本文将介绍焊接施工质量通病及相应的预防措施，以帮助提高焊接

施工质量。

焊接施工质量通病及预防措施

1. 焊缝质量不良

- 问题：焊缝出现气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

- 预防措施：确保焊接材料的干燥、清洁，控制焊接参数，加

强操作技能，检测焊缝质量。

2. 焊接变形

- 问题：焊接后工件出现形状变化，影响尺寸和结构。

- 预防措施：在焊接前进行合理的定位和固定，采用适当的焊

接顺序，进行加热或预加热措施。

3. 焊接应力集中

- 问题：焊接过程中生成的应力在结构中集中，导致裂纹和变形。

- 预防措施：进行焊前和焊后的应力分析，采用合适的焊接顺序和方法，减少应力集中的可能性。

4. 焊接材料选择不当

- 问题：使用不合适的焊接材料，导致焊接强度不达标。

- 预防措施：根据焊接部件的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接强度和质量。

5. 缺乏焊接工艺控制

- 问题：没有严格的焊接工艺控制，导致施工过程中的质量问题。

- 预防措施：建立完善的焊接工艺控制程序，进行焊接参数的控制和记录，加强施工中的质量监控。

结论

通过理解焊接施工质量通病及相应的预防措施，我们可以提高焊接施工的质量和效率。合理的材料选择、焊接工艺控制和质量监控将有助于降低焊接缺陷的发生频率，提升焊接结构的耐久性和安全性。

焊接咬边缺陷产生原因及防止措施示范文本

In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each

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某某管理中心

XX年XX月

焊接咬边缺陷产生原因及防止措施示范

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使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

焊接咬边是指由于焊接参数选择不恰当，或操作方法

不正确，沿焊趾的母材部位产生沟槽或缺陷，它是由于焊

接时由于熔敷金属未完全覆盖在母材的已熔化部分，在焊

趾处产生的低于母材表面的沟槽。是焊接电弧把焊件边缘

熔化后，没有得到焊条熔化金属的补充所留下的缺口。

危害：超出焊接工艺质量标准要求的咬边将削弱接头

强度，导致结构件的破坏。

产生原因：电弧热量太高，即焊接电流太大以及运条

速度不当。在角焊时，经常由于焊条角度或电弧长度不当

而造成咬边。

防止措施：选择适当电流，保持运条均匀，角焊时，

焊条采用合适的角度并保持一定的电弧长度（电弧过长易咬边）。

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焊接缺陷及防止措施

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焊接缺陷及防止措施

1、外观缺陷：外观缺陷（表面缺陷）是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等, 有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部分形成的凹陷或沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置（立、横、仰）会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积, 降低结构的承载能力, 同时还会造成应力集中, 发展为裂纹源。

矫正操作姿势, 选用合理的规范, 采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时, 用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出, 冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳（如偏芯）, 焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸, 会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径, 可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条, 合理操作。

C凹坑凹坑指焊缝表面或背面局部的低于母材的部分。

焊接缺陷及防止措施

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焊接缺陷及防止措施

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焊接缺陷及防止措施

1、外观缺陷：外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器,从工件表面可以发现的缺陷。常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等,有时还有表面气孔和表面裂纹。单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾,在母材部分形成的凹陷或沟槽,它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。产生咬边的主要原因是电弧热量太高,即电流太大,运条速度太小所造成的。焊条与工件间角度不正确,摆动不合理,电弧过长,焊接次序不合理等都会造成咬边。直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。某些焊接位置(立、横、仰)会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积,降低结构的承载能力,同时还会造成应力集中,发展为裂纹源。

矫正操作姿势,选用合理的规范,采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。焊角焊缝时,用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热不足未熔化的母材上或从焊缝根部溢出,冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯),焊接电源特性不稳定及操作姿势不当等都容易带来焊瘤。在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷,易导致裂纹。同时,焊瘤改变了焊缝的实际尺寸,会带来应力集中。管子内部的焊瘤减小了它的内径,可能造成流动物堵塞。

防止焊瘤的措施:使焊缝处于平焊位置,正确选用规范,选用无偏芯焊条,合理操作。

焊接质量通病及预防措施

一、焊接接头疵点：

1.裂纹：焊接时产生的裂纹通常是由于焊接残余应力超过材料的强度引起的。为了预防裂纹的产生，可以采取以下措施：

-焊接前进行材料的预热，使材料达到合适的温度，减少残余应力的产生；

-控制好焊接参数，确保熔化金属的铺展性和可流动性，减少残余应力的产生。

2.夹渣：夹渣是指焊缝内发现的夹杂的渣，对焊接接头的强度有很大的影响。为了预防夹渣的产生，可以采取以下措施：

-清洁焊接表面，确保焊接区域没有油脂、灰尘等杂质，以防止杂质进入焊缝；

-控制好焊接参数，使熔融池中的渣浮于表面，便于排除。

3.气孔：气孔是指焊缝中产生的气体聚集的小孔，对焊缝的力学性能和密封性能造成影响。为了预防气孔的产生，可以采取以下措施：-清洁焊接表面，保证焊接区域没有油脂、灰尘等杂质，以防止杂质在焊接过程中分解产生气体；

-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等，以保证焊接熔池稳定，减少气体的产生和扩散。

二、焊缝质量不达标：

1.未达到设计要求的强度：焊接接头强度不达标常常是由于焊接参数

不正确、焊接材料不合适等原因引起的。为了预防强度不达标问题，可以

采取以下措施：

-选择合适的焊接材料，确保焊接材料的强度和焊接接头的强度匹配；

-控制好焊接参数，如焊接电流、电压、预热温度等，以保证焊接熔

池充分融合。

2.尺寸不准确：焊接接头尺寸不达标可能会影响到焊接接头的装配和

使用。为了预防尺寸不准确问题，可以采取以下措施：

-控制好焊接参数，如焊接速度、焊接长度等，以保证焊缝的宽度和

深度满足设计要求；

-使用合适的夹具和支撑来保持焊接件的形状，以避免焊接变形引起

焊接中常见的缺陷及防治措施

A、外部缺陷

一、焊缝成型差

1、现象

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；

⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；

⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格

1、现象

管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析

焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动

幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；

⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；

⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；

⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。