生料磨系统的改造措施

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生料磨入磨采用密封小仓加密封链板式给料机改造

生料磨入磨采用密封小仓加密封链板式给料机改造4000t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.2m×66m，配套生料磨为LM48.4型立磨，受当地石灰石生料易磨性影响生产能力设计为320t/h。

当前，节能降耗、降低成本成为企业增强市场竞争力的法宝，窑尾废气氧含量控制成为现场工艺管理好坏、生产管理成本优劣一个很重要的参数，解决工艺系统外漏风及内漏风成为工艺管理的重点，而生料磨系统漏风在整个系统漏风量中所占比例很高，解决生料磨系统漏风成为水泥工艺管理者以及相关服务型企业共同研究的课题。

1存在问题我公司原生料磨系统入磨部分工艺流程。

生料磨原入磨工艺流程2石灰石、页岩、燃煤炉渣、转炉渣等各种原材料经过配料皮带秤配料后经M2005皮带、M2006皮带、M2007皮带、M2009皮带、M2011皮带输送再经回转下料器M2012入磨，同时外排物料经M2051振动输送机、M2052振动输送机、M2053外排斗式提升机、M2054计量输送带与来料一起经M2011皮带再经回转下料器M2012入磨。

改造前存在如下问题：（1）原料入磨系统皮带较多增加系统电耗及企业成本；（2）增加设备维修、维护费用；（3）从M2011皮带头部检查门观察入磨回转下料器处漏风量较大。

负压在-400Pa以上；（4）生料磨运行期间窑尾废气氧含量在8.7%~9.2%之间，生料磨停机期间在5.0%~5.5%之间（变化波动跟尾煤使用量及高温风机、窑尾排风机拉风控制有关）；（5）由于漏风造成部分拉风短路，为保证有效风量，造成生料磨磨内压差偏高在7 100~7 500Pa。

同时生料磨系统电耗相对较高。

2 改造方案经调研，解决入磨漏风有两种有效方案，一种是密封小仓加转子秤，一种是密封小仓加密封链板式给料机（或密封皮带秤）。

两种方案的核心技术就是密封小仓与变频技术的结合，对比两种技术，密封小仓加转子秤技术改造，就转子秤使用而言与之前使用的回转下料器是一样的，在原来回转下料器基础上增加密封小仓然后再将回转下料器进行变频控制，通过自动控制系统将密封小仓与经过变频改造的回转下料器结合，同样可以解决入磨漏风问题，只不过一个是卧式的，一个是立式的，但就现场实际运行来讲，采用回转下料器改造的会更省电，原因是回转下料器受磨内负压抽力及漏风存在影响和旋转运动过程中自身的惯性。

如何提高生料立磨产量降低电耗

如何提高生料立磨产量降低电耗生料立磨是水泥生产过程中重要的设备，它的性能和运行效率直接影响到整个生产线的生料磨细度和电耗。

为了提高生料立磨的产量并降低电耗，可以从以下几个方面进行优化。

1.优化磨辊和磨盘生料立磨的磨辊和磨盘是直接参与磨矿石的部件，其设计和质量对磨矿石的效果有很大的影响。

首先，确保磨辊和磨盘的尺寸和形状合适，以确保有效的磨矿石面积；其次，要选择合适的磨辊和磨盘材料，耐磨性能好，延长使用寿命。

2.合理调整进料速度和粒度分布生料立磨的进料速度和粒度分布对产量和电耗有直接影响。

过高的进料速度会导致磨辊负荷过大，降低磨石的破碎效率，同时也会增加磨矿石颗粒之间的摩擦，增加电耗。

因此，要根据实际情况调整进料速度和控制粒度分布，保持合适的磨矿石层厚度。

3.控制物料湿度物料的湿度对生料立磨的产量和电耗有很大的影响。

过高的物料湿度会导致物料在磨辊和磨盘之间形成泥状物质，降低磨石的破碎效率，同时也会增加电耗。

因此，要控制物料的湿度在合适的范围内，确保磨石能够充分破碎。

4.加强磨石循环系统在生料立磨中，加强磨石循环系统可以有效提高产量和降低电耗。

磨石循环系统包括磨石收集系统、磨石运输系统和磨石喷淋系统。

合理设计这些系统可以确保磨石在磨辊和磨盘之间均匀传递，减少磨石的损耗，并能有效降低电耗。

5.优化磨石破碎过程生料立磨的磨石破碎过程是关键的环节，对产量和电耗也有很大的影响。

优化破碎过程可以有效提高破碎效率和降低电耗。

可以采用适当的破碎比，控制磨石的粒度分布，降低细胞破碎的能耗。

总结起来，提高生料立磨产量并降低电耗需要从多个方面入手。

通过优化磨辊和磨盘的设计和质量、合理调整进料速度和粒度分布、控制物料湿度、加强磨石循环系统、优化磨石破碎过程等措施，可以提高生料立磨的产量和降低电耗，从而提高水泥生产的效益。

生料磨系统的节能改造

可以采用先进的工艺及装备，降低粉磨系统的能耗。
改造后维护维修及生产操作比第一种途径更加方便。
由于第一种途径是增加一套系统，因此也要相应的配
套输送及废气处理系统，这样成本比第二种途径也节
中图分类号：１７２．６３３
文献标识码：Ｂ
文章编号：１６７１－８３２１（２０１３）０４－００６５－０３
１改造前的工艺流程
某水泥新型干法生产线于２００４年建成投产，该生产线烧成系统的设计熟料产量为３２００ｔ／ｄ，设计年运转率为８５％，项目建成后随着公司对生产线进行了多次节能降耗改造，烧成系统的日产量已达到４０００ｔ／ｄ左右，烧成系统年运转率基本上都在９０％以上并且设备的运行状况良好。该公司采用四组分配料，原料中除了黏土自己开采以外基本上都是外购。工艺流程简图如图１。原料系统配备的是一台５．１ｘ１１１ＴＩ的风扫磨，磨机的设计产量为２４０ｔ／ｈ（０．０８ｍｍ方孔筛的筛余小于１５％），在生产线投产之初磨机的能力还能够满足生产
粒度，提高原料磨的产量，并且生产上作了调整，将
生料的细度指标调高到了２４％，但是产量也只是刚好能
满足烧成系统的需要。如果要提高产量可以有两种途径：第一种途径是在原有的基础上增加一套生料磨系统，然后两套系统同时运行为窑系统提供生料；第二

生料研磨用高压磨粉机设备的改进

生料研磨用高压磨粉机设备的改进生料不是一种物料，而是多种物料按照比例混合而成的混合物料，是用来加工或者烧制成各种材料的原材料，也就是未经过高压磨粉机加工的材料。

我们通常所说的生料主要由石灰质原料和粘土质原料组成，有时候还会根据需要加入矿化剂和晶种等，特别值得一提的是，生料还用于立窑生产，这时会加入一定量的煤。

我们都知道，生料的生产加工过程最主要用到的设备是研磨设备，而针对生料的物料特性以及通过对实际生产经验的积累来判断，高压磨粉机是最合适的生料加工设备。

世邦磨机团队针对生料的研磨，将传统的生料用高压磨粉机进行改进和升级，使其更加符合生料研磨处理，结合了最新的生料粉磨加工技术，使得生料生产流程更加集约和简化。

新型的生料高压磨粉机在处理生料时具有超高的研磨能力，其身兼四职，能够集烘干、粉磨、选粉和输送于一体，实现了高效节能双重优势，在生料磨粉生产线上大显身手，表现了超强的竞争能力，受到生料生产企业的青睐。

下面我们就一起来看看世邦磨粉设备设计团队在生料高压磨粉机上做了哪些改进，使其具有如此强大的能力。

如果我们单单看世邦生产的专业生料高压磨粉机，也许我们会说生料高压磨粉机就是本该如此。

但是如果我们首先回顾一下加工处理生料的传统磨粉设备的功能和特点，以及存在的问题的话，我们再去看看世邦团队对生料用高压磨粉机的改进，就会看出这一改进的地方，并对其的改进产生的优势会一目了然。

好了，我们首先来看一下生料高压磨粉机技术在工艺设计和系统运行中存在的一些问题吧。

在传统的生料粉磨设备中，虽然我们也选用高压磨粉机，但是其要顾虑到各种物理性质的物料的加工，比如要顾虑到物料的粘性等，甚至要顾虑到各种物料的化学性质。

因此在设计上，有各种局限，在生产效率上就会趋于保守设计。

而针对生料加工时，生料里面常常混入具有粘土性质的物料，比较大的粘性，在生产研磨时，更是将生产能力调节整的很低，一般都会低于生产标准许多。

因此要具有同样的生产效率，需要加大其他方面的投入，比如需要加大生产线的投入，或者增长设备的工作时间，也就是加大了操作人员的投入，使得企业没有太多的竞争优势。

生料辊压机终粉磨系统产量低的原因及措施

生料辊压机终粉磨系统产量低的原因及措施1.设备问题：解决方案：-定期检查设备运行状态，及时进行维护和保养，确保设备运行正常。

-采购优质的设备，提高设备的使用寿命和工作效率。

2.材料问题：材料的质量是影响产量的关键因素。

如果原料中含有过多的杂质、石块或者过粗的颗粒，都会影响磨碎效果，从而导致产量降低。

解决方案：-严格控制原材料的质量，确保原材料的纯度和颗粒大小的均匀性。

-增加预磨设备，对原料进行预处理，使其更易于粉磨和磨碎。

3.磨球问题：磨球的选择和使用也是影响产量的重要因素。

如果磨球选择不当、磨球磨损严重或者磨球补充不及时，都会导致磨磨损增加和磨磨效果下降。

解决方案：-选择合适的磨球，根据生料的硬度和粒度，选择适当的规格和材质的磨球。

-定期检查磨球的磨损情况，及时进行更换和补充。

4.系统压力问题：解决方案：-根据生料的特性和磨磨系统的工作状态，合理调整系统的压力，保持系统的良好运行状态。

-定期检查系统的压力，及时处理压力过低或过高的情况，保证系统的正常运行。

5.运行参数问题：解决方案：-根据生料的特性和磨磨系统的工作状态，合理调整运行参数，提高磨碎效果和产量。

-定期检查运行参数，及时调整和优化参数设置，确保系统的正常工作。

综上所述，生料辊压机终粉磨系统产量低的原因可能有设备问题、材料问题、磨球问题、系统压力问题和运行参数问题等。

解决这些问题需要采取相应的措施，包括设备维护和保养、优化原料质量和预磨处理、选择合适的磨球、调整系统压力和优化运行参数等。

只有综合考虑所有的因素，才能解决产量低的问题，提高生料辊压机终粉磨系统的产量和效率。

生料磨入磨下料器改造

吴亮，等：生料磨入磨下料器改造中图分类号:TQ172.6 文献标志码:B 文章编号:1007-0389（2020）06-32-02 [D0l]10.13697/ki.32-1449/tu.2020.06.013生料磨入磨下料器改造吴亮，何俊秀，刘小龙，韩博文（永登祁连山水泥有限公司，甘肃祁连山730301）1改造原因我公司"3生料立磨于2010年投产,原入磨溜子处设计使用1 800mmXl 800mm 传统回转下料器锁风，使用多年来，因叶片磨损速度快,一方面造成生料磨漏风严重，另一方面因叶片磨损后与壳体间隙增大,下料器卡停次数频繁（年卡停次数20余次），严重制约生料磨稳定运行。

且下料器日常焊补维护维修量大，年维修费用高达12万。

生料磨出口含氧量高达10%,增加了生料粉磨系统循环风机和窑尾废气系统排风机负荷，其中，生料循环风机单机电耗高达&44 kWh/to 为解决以上问题,对该传统生料喂料器进行了整体更换改造。

2改造方案介绍通过对比选型，将传统生料磨喂料器整体更换为TSL 系列密封喂料器,即将原卧式回转卸料器改为带料封小仓的立式锁风喂料器,此型号喂料器通过入料口称重小仓控制转子转速，保证料仓内始终存料500~1000kg 用于密封，转子叶片外加同步旋转筒,最大限度降低磨损。

考虑到本地平均气温较低, 在旋转筒与外壳体内通入热风，起到防粘料、冻结和密封间隙的作用;控制上有正传、反转、排空三种控制方式，便于异常情况下操控。

2.1 TSLM 系统密封喂料器（1）组成部分。

TSLM 系列密封喂料器组成见图1,主要包括:料位称重仓、转子式喂料器、机架、出料接口、称重传感器、控制单元等部件；料位称重仓、转子式喂料器、机架、出料接口等部件组成密封喂料器；称重传感器、控制柜、称重仪表、变频器、现场控制箱等部件组成电控系统。

（2）工作原理。

来自于皮带输送机且相对均匀的料流,通过下料溜槽进入料位称重仓,通过控制单元在称重仓内建立稳定的料位,通过稳定的料位进行锁风。

生料立磨系统节能降耗技术改造

生料立磨系统节能降耗技术改造广西鱼峰水泥股份有限公司第四条生产线为2 500t/d水泥生产线，在生料制备加工过程中主要采用立磨终粉磨系统，其中主要设备配置是TLM384四辊立磨，在设计阶段需要达到台时产量为210 t/h，实际功率值是2 100 kW，电流为252 A;循环风量为420 000 m3/h，全压是10 000 Pa，电流为188 A。

自2021年建成投产以来，立磨系统运行稳定，但长期存在生料工序电耗高的问题。

影响生料工序电耗的主要设备为循环风机和立磨主电机，因此公司技术人员开始摸索降低立磨主电机电流和循环风机电耗，达到进一步降低生料工序电耗的目的。

1 能耗高的原因（1）生料立磨喂料系统采用三道锁风阀，其液压传动的故障率较高，经常会出现阀板磨损、非传动侧轴承损坏等问题，漏风率较高，需要及时进行拉风，循环风机接近在额定转速下运行，导致系统电能消耗不断加大，情况严重时还会对磨机基本产量造成影响，持续扩大电能消耗。

（2）正常生产时，磨内不同部位因长期受到块状物料磨损和高速气流携带的粉末颗粒的冲蚀磨损，磨盘、磨辊磨损严重，料层厚度相对提高，导致主电机电流上升。

2 技术革新2.1 生料立磨喂料系统改造针对现有立磨喂料系统三道锁风阀锁存在的弊端（如图1所示），磨头锁风决定采用料封方式进行锁风，生料立磨入料口的锁风通过物料自身的锁风实现，喂料设备本身不再考虑锁风，只起到输送物料的作用。

从配料库底输送过来的已经搭配好的物料，先进入一个新设的20 t容量的过渡小仓，过渡小仓内的物料通过仓底新设的板式喂料机喂入生料立磨，取消原来的三道锁风阀喂料装置，过渡小仓仓底至立磨的入料溜子通过一个全封闭罩子连接。

在立磨正常运行的过程中，过渡小仓的仓重与原料库底的配料皮带进行联锁，使过渡小仓内始终留有6～8 t的物料，通过这部分物料实现立磨入料口锁风（如图2所示）。

2.2 挡料圈技改立磨主电机电流主要受研磨压力和料层厚度的影响，而研磨压力主要与原材料易磨性有关，相对不可控，因此考虑通过降低料层厚度减小立磨主电机电流。

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

２技改内容
改造前改造后６０２０３５０７４２６５３５０７４５０２４０５５
２２系统，一级采用２一
东戆：－— ．．急＿＇＿＝＇翌～《
３ｍ９ｍ生料磨系统的技术改造ｘ
薛维军
青海祁连山水泥有限公司，８１０１６４
１存在问题我公司某厂２０年扩能改造，７０ｔ预热器０３将０ｄ／
为节省资金，在现有设备的基础上，公司于
２００４～２０年对３ｍ×９ｍ生料磨系统进行了局部０６窑改为１０预分解窑，０／５ｔｄ配套生料磨为ｑ３ｂ９改造。ｍ× ｍ烘干尾卸磨两台，平均台时５０ｄ０；１０／ｔ０ｔ新型预分２１磨机改造．
解窑配套３．ｍ×１ｍ５０中卸磨，平均台时９０ｔ。磨机原有烘干仓、一仓及二仓共三个仓位，窑扩能改造完成后，因配套生料磨系统改造改造时取消烘干仓，拆除烘干仓内扬料板、烘干滞后，为保证正常生产，公司对生料供料系统进行仓与一仓隔仓板后，增加两排非标阶梯衬板，调整局部改造，形成三磨供两窑的生产局面。而两台二隔仓板位置，并对一仓研磨体重新级配。研
度增加１ｍ，从而延长了含尘气体通过收尘器的ｍ时间，收尘系统压力损失较小，处理量增大，增加了细粉的收集能力，进一步提高了磨机粉磨效率。旋风收尘器改造前后规格变化见表３。
表２磨机改造前后一仓钢球级配对照表
项目西９（１８（１Ｐ０ｍｍ０ｍｍ０ｍｎ０ｍｍ西０ｍｍ７（）ｌａ中６（、中５（

生料磨密封风机系统改造

生料磨密封风机系统改造摘要：水泥的主要原材料是石灰石，将开采的石灰石运输到厂内后，通过石破系统将石灰石进行破碎后，再由皮带机，链运机，提升机等运输设备，将小块石灰石输送到生料磨内进行研磨，制成细度合格的石灰石粉末，输送入烧成系统进行煅烧。

关键词：石灰石、生料磨、研磨一、改造原因金泥集团干法二厂生产的主要产品是水泥，水泥的的主要原材料为石灰石。

石灰石通过破碎后进入生料立磨内进行研磨，才能制成细度达标的石灰石粉末，进入烧成系统进行煅烧。

生料立磨机是一种技术成熟、性能优越的粉磨兼烘干设备，是水泥化工、煤炭、电力等部门广泛使用的一种集烘干、粉磨、选粉为一体等众多优点，立磨已经成为水泥粉磨行业的主流产品。

生料立磨机主要由选粉机、磨辊装置、磨盘装置、加压装置、减速机、电动机、壳体等部分组成。

它的优势有：1、磨粉效率高生料立磨机通过液压增压的方式可以增大碾磨力的大小，从而可以增大产量，提高磨粉效率高；2、生料立磨机运行成本低。

能耗低：采用磨辊在磨盘上直接碾压磨碎物料，能耗低，磨损少，由于工作中磨辊并不与磨盘直接接触，且磨辊与衬板采用优质材料制作，因此使用寿命长，磨损少。

3 、维修方便只需翻转摇臂，更换辊套、衬板即可，方便快捷。

同时减少了停机损失，并且节约了劳动力成本。

其中密封风机是专供正压直吹式系统的生料立磨、给磨辊轴承密封用气的风机，用于防止粉尘进入轴承而造成轴承损坏。

密封风机的作用是为正压直吹式制粉系统的生料磨辊提供压力空气，以满足生料立磨的密封需求。

但是，由于设备已经运行了十年，内部零件已经产生了磨损，导致在密封风机产生的压力在设备内部输送的过程中会出现压力泄露，造成密封效果不佳的情况。

由于金泥集团干法二厂生料立磨的后台程序中已经设定，密封风机压力、磨机振动与磨机的运行有联锁，只要其中一个条件不满足就会造成磨机跳停。

在运行过程中，生料立磨的密封压力时常出现波动，严重影响磨机的运行情况，降低设备运转率。

而且通过检查，磨机的各个压力传感器和电路没有故障，可以肯定为磨机内部密封压力系统的零件出现了磨损，泄露压力。

用生料辊压机终粉磨系统改造风扫磨生料制备系统——以某水泥有限

于促进建材工业稳增长调结构增效益的指导意见》
（国发［２０１６］３４号）还特别指出“ 淘汰落后产能。
能耗超限额的，应在６个月内整改达标；确需延长整改期限的，经申请可延长不超过３个月的期
１．１原料配料设置情况进厂原料经过简易预均化后分别送至设计的五
２原有风扫磨系统制备生料存在的问题
（１）产量低：根据２０１６年全年统计数据，生料１＃磨全年平均台时产量为９７．７７ｔ／ｈ；２＃磨全年
特别是供给侧结构性改革的推进，行业的界定标准已由主要依靠装备规模、工艺技术标准，向能耗、环保、质量、安全、技术等综合标准转变；政府的工作方式已由主要依靠行政手段，向综合
进一步降低工序成本，同时提高生料产量，用生料辊压机终粉磨系统进行技术改造。改造后，吨生料电耗下降４．２ｋＷ・ｈ，物料出磨合格率提高３．４３％，Ｎ＋Ｏ．１提高９．７８％，Ｐ￣Ｏ．１提高１２．９７％，节能增效效果明显。关键词：生料；生料制备；风扫磨；辊压机终粉磨系统
图１原料配料流程图

水泥行业生料磨系统的调试方法

生料：需进一步加工后才能用来制成产品的原料。

耐火材料工业称未经加工、焙烧的天然耐火粘土等原料为生料。

水泥工业指石灰质原料、粘土质原料和其他校正原料，按比例配合磨至一定细度的混合物料。

玻璃工业指不带碎玻璃的配合料。

搪瓷工业指按瓷釉成分将各种原料按比例混合后的粉状物料。

生料磨是对以上材料进行进一步加工的磨具，生料磨系统如何调试？下面一起来看看一、调试前的准备工作1 ）在原料粉磨负荷试车前10 天，燃料应运输进厂储存，并进行化学分析（工业分析）取得具有代表性的准确的数据。

厂内原煤储量按7 天用量准备。

2 ）在原料粉磨负荷试车前7 天，各种原料应进厂并有足够的储存，石灰石储量一般要 4 天的用量，粘土三天的用量，其他为7 天的用量，对所有原料必须提供准确的化学成分。

3 ）原料粉磨负荷试生产前，对原料配料站配料仓下电子皮带秤进行实物标定，且标定精度要达到生产要求，每台秤在不同流量下的标定不得少于三次。

4 ）原料粉磨负荷试车前必须进一步对生产线进行检查，该系统包括原料配料站、原料磨、废气处理、均化库等，对系统中需要润滑的运动部件要补足油量，并定期更换润滑油，在系统所有准备工作均完成的情况下，方能进行负荷试车。

二、生料磨投料试生产为了保证生料磨系统调试的正常进行，生料磨初次投料最好采用热风炉作为生料磨热源。

A 生料磨操作一般程序1 ）磨机内均匀布满60mm左右的物料，同时入磨皮带上也有一定流量的物料备好随时使用；2 ）开热风炉或打开磨头热风阀门，启动原料磨风机和窑尾排风机，对原料磨系统进行烘磨、升温；3 ）冷却水、磨机润滑油等按磨机说明书运行；4 ）磨机达到预定温度后，启动辅助传动、开大原料磨风机阀门、开大入磨热风阀门、启动入磨喂料，辅助传动切换成主传动，放下磨辊并加大压力（在此之前应运行高压油泵、密封风机、选粉机等）。

B 生料磨系统开停机程序⑴库顶提升机的收尘总是先于生料与回灰输送开机，并在生料与回灰输送的有关设备停机或生料倒库完全停止后才允许停收尘设备。

生料磨、水泥磨系统节电技术改造

２１年Ｎ．０２Ｏ４
水泥助磨剂ｃｍｅｔｒｄｎｉｅｎｉｉｇａｄｇｎ
技术应用
生料磨、水泥磨系统节电技术改造
徐州亚隆建材机械有限公司２０２００１
文章编号：２１－８２（０）０－０７０２９８２１８２８０３－２
和降低电力消耗。
减少电费约１．６１２万元。
４项目总投资
项目总投资２８８万元。
５２水泥磨系统．
３４１水泥磨机台时产量从改造前的．ｍＸ１ｍ
５节电效果
５１生料磨系统．
５．７／提高到７．２／，磨机单位产品电耗从改造７１ｔｈ３１ｔｈ
石灰石粒度，可提高台时产量１％５。０￣１％
３３采用新型沟槽衬板．
在ｑ３４ ×１ｍＴ。ｍｌ水泥磨的细磨仓中采用新型沟槽）衬板，沟槽衬板为高铬铸铁材质，有效地抵抗了被磨物料的侵入和磨削。同时衬板的渗透性好，其金
一
４．４／提高到５．７／：７９ｔｈ４７ｔｈ磨机单位产品电耗从改造
前的４．２Ｗ／下降到３．９Ｗ／。２０年实际生产１３ｋｈｔ６８ｋｈｔ０３
８１，全年节约电量１８７万ｋｈ６．８ｗ。３４ ×７５ｉ８生料磨机台时产量从改造前的水泥３．万ｔ．ｍ．＋．ｍ
砂浆；
（）００００卜３５加气混凝土块墙每１ｍ２１３４０ — ８Ｏ

北京水泥厂生料粉磨系统的改造

2 10
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根据天津水泥工业设计年
，
主要改造方案是采朋 T R M R 4 0
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_= _ 『处料磨系统热源引自高温风机 f “l_
研究院
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污泥 _ f 化等环保丁程的正常运行北 ] 20 京水泥厂有限责任公 r『
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年开始
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王宏涛
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对示范线生料粉磨系统 ( 含废气处
理 ) 和煤磨系统进行了技术改造
，
中图分类号
文章编号
：
J 17 2 6 3 2 5
．
一
文献标识码：A
14

关于生料磨系统节能技术改造

关于生料磨系统节能技术改造摘要】本文笔者结合工作经验，首先对公司生料磨系统节能改造基本情况进行了阐述，并对其采用的技改方案与项目预期效果进行了分析，最后对其经济及社会效益进行了总结，以供参考。

【关键词】生料磨系统；节能技术；改造一、基本情况公司现有两条熟料生产线，一线是2000t/d熟料生产线（一线主要生产品种G级油井水泥、高抗硫水泥和中（低）热水泥、道路水泥、核电水泥等特种水泥），二线是2500t/d熟料生产线，原料粉磨系统均采用球磨机粉磨工艺。

由于两套原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，存在粉磨能力不足、粉磨电耗高（2014年累计：一线生料粉磨系统电耗23.21kWh/t、二线生料粉磨系统电耗22.06kWh/t）、避峰产能不足及生产维护费用高等问题，分两步实施生料粉磨系统节能改造，先对2#线的原料磨系统技改，再对1#线的原料磨系统进行技改，达到节能降耗、提高系统连续运转率、降低运行时间、减少生产运行成本的目的。

现有的生料粉磨系统的主要配置如下：由上表看出：新的辊压机系统吨装机功率远远低于球磨系统，要降低生料电耗必须对生料粉磨系统进行辊压机终粉磨改造。

二、采用的技改方案具体技改思路为：1、拟在原1#原料磨车间的南侧对面空白场地上，新增一套HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机+高效选粉机形成独立框架，充分利用原有球磨机系统中的废气处理等设备，形成新的辊压机终粉磨系统。

依据同力公司提供原料及配比所做的易磨性试验结果，该方案技改完成后原料粉磨系统产能≥220t/h，单位产品电耗～14.0kWh/t（从原料配料到生料入库）；2、拟在原2#原料磨车间的南侧对面空白场地上，新增一套HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机形成独立框架，充分利用原有球磨机系统中的风路、选粉、废气处理等设备及土建设施，形成新的辊压机终粉磨系统。

依据同力公司提供原料及配比所做的易磨性试验结果，该方案技改完成后原料粉磨系统产能≥220t/h，单位产品电耗～14.0kWh/t（从原料配料到生料入库）。

生料立磨减阻改造方案及效果

生料立磨减阻改造方案及效果一、改造前生料立磨系统运行情况概述某水泥公司二线生料立磨(型号：LRM43.41)是由溧阳中材重型机器有限公司设计制造，于2012年年底建成投产，原设计台时产量≥320t/h(磨损后期，生料细度80μm 筛筛余≤12％)，因实际石灰石等原料易磨性较好，且企业技术、生产管理水平较高，实际台产一般在420t/h上下，比设计超产31.25％。

虽然目前立磨运行状况总体较好，但因超产幅度较大，运行风量较高，立磨系统运行技术经济指标仍然存在一定的优化空间，主要表现为立磨进出口压差偏高(平均达8838Pa左右，见表1)，导致循环风机、立磨选粉机运行负荷也偏高。

表1 改造前立磨运行主要参数为降低立磨阻力，降低循环风机和立磨选粉机的运行负荷，达到节能减排的目标，工程技术人员对立磨的减阻改造方案进行了认真的讨论研究，拟对立磨选粉机结构、立磨风环调风板以及立磨下壳体风道等进行技术改造。

二、具体的减阻改造方案2.1立磨选粉机结构改造选粉机运行阻力在整个立磨总阻力中占有很大的比重，减少该部分阻力是关键，主要方法是增大选粉机转子尺寸(壳体、静叶片同步调整)，优化各项风速尤其是转子截面风速、转子切向风速、动叶片静态间隙风速。

同时，基于节约成本与有效利旧的原则，对选粉机传动装置、轴系(主轴、轴承等)、上壳体、支撑、油管、温度计管进行充分利用，仅需与上壳体一起拆装就能达到改造目的。

选粉机结构改造总体方案见图1。

图1 选粉机总体改造方案2.1.1选粉机转子叶片改造本次选粉机转子叶片改造采用低阻型转子叶片结构(见图2)，同时此叶片宽度较之前宽，既能降低局部阻力，同时对有效控制0.2mm细度指标有利。

图2 选粉机转子叶片改造前后对比2.1.2选粉机静叶片改造选粉机静叶片数量由原来的100片更改为90片，同时宽度由150mm增加至180mm，材质采用6+4复合耐磨板。

基于节约原则，静叶片上部固定之螺栓、紧固件一等不更换；下部紧固件二因固定焊接过，处理难度大，考虑更换，具体见图3。

生料立磨进一步提产的改造措施

生料立磨进一步提产的改造措施生料粉磨系统所用的MLS4028立磨设计能力为360t/h，但一直未能达标达产，维持在340t/h左右。

2015~2016年我公司通过多项技术创新改造后立磨年平均台时产量达到了372t/h，为公司降本增效打下了坚实基础。

2016年底公司又对窑系统进行了技术升级改造，窑产量从原来的4400t/d提高到4800t/d。

从而对立磨系统提出了更高挑战。

要想维持之前避峰和维修维护时间，立磨台时产量必须突破390t/h才能较好地利用谷电生产，达到最为经济合理的运行指标。

1 立磨运行情况MLS4028立磨主电动机额定功率3200kW，喂料量达到370t/h时电流波动在120~160A，且磨机振动值较大，限制了立磨台时产量的提高。

循环风机额定功率3150kW，额定转速994r/min，实际控制960r/min，电流180A，尚有调整空间。

然而中控显示磨机振幅偏高，压差大，料层厚度控制110mm，电流超出额定值且波动较大。

现场立磨吐渣量偏多，且吐渣中细料居多。

尝试增加循环风机转速到980r/min无明显改善。

停磨检查，磨盘上物料堆积较多，掩埋磨辊高度超过1/4，且细料过多，目测看不到块状物料。

2 影响提产因素分析2.1 工艺方面影响因素2.1.1 物料粒径立磨对入磨粒度是有一定范围要求的，一般在磨机正常运行时确保磨机不振动的情况下，物料粒径越小产量越高，否则会影响立磨产量。

块料过大则循环量越大，压差越高，并加剧设备振动。

粒度过大或过小都会破坏料层级配平衡，对设备稳定运行造成影响。

表1为调整前入磨物料粒度分布。

2.1.2 物料的易磨性立磨对易磨性不好的物料粉磨次数会明显增多，外循环量大，尤其是压差会变得很大。

2.1.3 系统漏风立磨系统的膨胀节、连接法兰、入磨三道阀、喷口环、排渣口等处易漏风，使磨内风速降低，成品物料不能被气流及时带走，都会影响磨机产量。

2.2 机械方面影响因素2.2.1 液压系统一般来说，研磨压力与产量成正比，研磨压力越大产量越高，但是一旦超过限值就会增加磨机的负荷甚至增加无用功，而且还会引起振动，影响磨机的稳定运行。

生料立磨系统提产节能降耗的技术改造

生料立磨系统提产节能降耗的技术改造摘要：水泥是把石灰石和黏土粉碎、磨细，烧成熟料，再经磨细成水硬性胶凝材料。

生产工艺一般概括为“两磨一烧”，分为四个步骤，本文着重研究了石灰石、黏土和少量校正料，俗称生料，粉碎后进行磨细，用MLS3626型立磨磨细生料过程中，如何提高产量、节约能源、降低消耗，进行的技术改造措施。

关键词：MLS3626型；生料立磨；提产；节能降耗1引言立磨是具有粉磨、烘干、选粉、提升等功能的磨机。

立磨机主要是在压力框架的施压下，磨盘和磨辊间产生大的研磨力，磨盘转动时，通过摩擦带动磨辊运动，物料在磨盘上受离心力作用散开，磨辊对物料研磨，物料在喷口环被高速热气流带起，被烘干加热，磨好的细粉随气流到达立磨顶端的选粉机，经过选粉，达标粉末，被引风机抽出来，不达标颗粒返回立磨再次研磨至达标，由于引风机的作用，立磨机同时完成了气流输送的过程。

液压站为立磨研磨生料提供动力，研磨力的大小通过调节液压站的压力，得以实现。

我单位拥有一条2500t/d水泥熟料生产线，使用MLS3626型立磨，投产使用以来，和其他单位立磨系统对比，故障较多，生料工段用电很高，台时产量低，成为该条水泥生产线提产的瓶颈，制约了后面熟料工段产量的增加。

如何提产节能降耗，成了摆在我们面前的重要问题，经过单位同仁半年多的努力，对这个生料立磨系统综合优化，先后经过几次改造，从管理及设备等多方面入手，终于取得可惜的成果。

2问题经过技术专家的研判，发现问题颇多。

首先找到喷环设计不合适，通风面积太小，造成喷环处气流速度过大，气流阻力太高、循环负荷太大，致使料层不稳定，电耗偏高；挡料圈的高度据定了磨内料层的厚度，立磨机挡料圈太高，使磨内料层过厚，影响了磨的使用；立磨的产量与立磨系统的通风量有着直接关系，立磨系统各处容易出现漏风现象，降低了产量、增加了能耗；调出立磨使用记录，发现石灰石块大、黏土质量不稳定，都会导致立磨停机，耽误生产，提高能耗。

生料立磨提高台时产量技术改造

生料立磨提高台时产量技术改造【摘要】简要阐述了如何提高生料立磨的台时产量。

介绍了生料立磨系统的改造方法。

采用对工艺设备的改进来提高台时产量，从而解决了由于电石渣掺量增加以及余热发电投用后窑尾废气温度低，造成我厂生料立磨台时产量偏低，影响窑系统正常煅烧的问题。

【关键词】生料立磨；提高；台时；产量；挡料圈；撒料盘一、前言粉磨是水泥工业中的重要工艺过程之一，生料粉磨主要是指对按一定比例配料的石灰石、粘土（或砂岩、粉砂岩）、铁粉等混合料进行粉磨。

立磨的主要特点是集烘干、粉磨、选粉、提升于一体的节能型磨机。

我公司2500t/d电石废渣综合利用水泥熟料带低温余热发电新型干法水泥生产线，生料立磨采用的是沈阳重型机械集团有限责任公司生产的MLS3626型立式辊磨机，设计生产能力为190t/h，于2009年4月份投产运行。

由于上游PVC生产厂开始生产，2010年5月份我厂开始投用干排电石渣，随着其掺量的不断增加，对生料磨的产量及质量产生了较大的影响，严重影响我厂熟料的煅烧。

为了能够稳定生料磨产量，我厂进行了一系列的探索，先后通过两次技术改造来提高生料立磨的台时产量。

实践证明，采用这种技术改造可以有效提高生料立磨的台时产量。

二、前期出现的问题及改造方法1、前期出现的问题（1）、生料立磨在电石渣投用前，台时产量稳定在200t/h左右，细度控制值80∪m筛余量≤12%较为稳定。

干排电石渣投用后，在5%时几乎没有任何影响，但随着掺入量的增大（最高时30%），立磨台时急剧下降，由200t/h下降至180t/h 左右，而且细度控制值放大至14.0%，仍然不受控。

分离器转速最高调至46Hz，依然超标。

（2）、另一方面，立磨振动加剧，设备磨损和破坏性增大，存在设备安全隐患，造成立磨产质量下降，振动加剧的主要原因是干排电石渣水分偏高和过细（入磨水分最高时18%，细度≤12%）；由于水份偏大，导致立磨烘干效率降低，不能及时出磨，大量细粉聚集在分离器无法带走，立磨工况差，主电机电流高，磨盘料层不稳定，导致振动加剧。

Φ5mX11.5m生料磨的技术改造

Φ5m×11.5m生料磨的技术改造刘玲珊郝鹏江苏省徐州市淮海水泥厂(221168)1概述我厂为大型干法水泥生产厂，生料制备系统由1台Φ5m×11.5m带烘干仓的尾卸球磨机，1台Φ2.8m×35.5m入磨前立式烘干塔，2台Φ8mCV型离心式选粉机为主组成的用窑气烘干物料的闭路粉磨系统。

自投入试生产以来，因窑系统运转率低和产量低而长期负荷不高；同时其自身故障率也很高：相对于窑的运转率不到80%。

在烧成系统进行了技术改造后，窑的生产能力和运转率大幅度得到提高，生料制备系统从生产平衡的角度更暴露出能力不够和故障率高的问题，影响并制约窑的运转，因此必须对生料磨系统进行分析和研究，以找出改造的目标和途径。

生料磨的有关数据磨机规格：Φ5m×11.5m带Φ4.57m×1.8m悬臂烘干仓；磨主电机：功率4200kW，转速496r/min，额定电流490A；主减速机：功率4050kW，入轴转速496r/min，出轴转速14.1r/min；入磨物料细度：25mm筛余<10%；成品细度：4900孔筛余<12%±2%；磨机设计装球量：270t；设计产量：270t/h。

生料磨由1986年至1993年最高年平均运转率为53.8%，最高台时产量为240t/h，达不到设计能力。

2对生料磨进行技术标定及分析2.1技术标定为了分析解决磨机及系统存在的问题，1991年至1993年，工厂、设计院分别进行了技术标定，标定时磨机稳定喂料量为260t/h，图1为对磨机作的筛余曲线，原料情况如表1所示。

图1 改造前、后生料磨的筛余曲线表1 标定时入磨原料情况2.2对标定的分析(1)从筛余曲线分析，一仓入料端前2m处倾斜度较小，约为0.1，整个一仓粉磨曲线斜率过低(约为0.3)，表明一仓前部粉碎能力不足，物料细度变化不大，粉磨效率不高。

分析推断为钢球反向分级和一、二仓分配不合理所致。

水泥生料立式磨设计改进及应用

水泥生料立式磨设计改进及应用众所周知，水泥工业传统的粉磨设备一球磨机对能量的利用率极低，普遍的观点认为只有I %〜2 %，换言之，绝大部分的输入能量都转变成了热能和声能而损失殆尽，所以粉磨领域所消耗的能量占到了水泥行业整体电耗的60 %〜70 %。

在经济高速发展的今天，由于原燃材料价格居高不下、能源供应日趋紧张、电力价格逐步攀升导致企业水泥生产成本逐渐加大，而与此形成鲜明对比的是，我国水泥行业正逐步向规模化、集团化方向发展，加之广泛存在的中小型水泥企业，所以水泥销售市场的竞争日益激烈，销售价格却逐步下滑，如何提高水泥产品的质量、降低水泥的生产成本，从而在激烈市场竞争中占据优势，已成为水泥企业面临的严峻局面。

作为水泥企业的决策者，不可能控制原燃材料价格的飚升及能源价格的上涨，但是采用先进技术装备，从而大幅度降低电力消耗或充分利用低谷电、大幅度降低材料消耗及人工费用、提高全员劳动生产率却完全取决于企业自身。

因此，立式磨装备及工艺技术作为高效节能的粉磨方式不仅在我国的水泥行业得到越来越广地应用。

而且也越来越多地得到钢铁、电力、化工、冶金、非金属矿行业的认同和采用，这主要是基于以下几点：采用了料床粉磨原理，作用在物料上的力能被物料充分吸收，能量利用率高，单位产品的电耗比球磨机节约30 %〜40 %，完全消除了球磨机内研磨体之间以及研磨体与衬板相互之间的随机碰撞所产生的无用功消耗；根据粉磨对象物理性质的不同，可以灵活方便地控制粉磨力的大小及料床的厚度，而不象球磨机那样对物料的粉磨是基于研磨体对被粉磨物料的随机作用；产品的破碎、烘干、粉磨、分级高度一体化、自动化地完成，适应较大的入磨物料粒度、较高的入磨物料水分，在我国南方的多雨季节里仍能发挥正常生产能力；能最大限度地利用窑尾废气的热能，并共用窑尾收尘器；产品在磨内滞留时间短，对产品的质量控制具有快速的反应时间。

这点在高细粉磨领域尤为重要；研磨部件采用耐磨合金材料，使用寿命长，磨损率低，特别适用于那些对产品中含铁量必须控制在微量的行业；•占地面积及空间小，本体可露天布置，大幅度降低厂房的土建费用；维护检修方便，缩短停产时间。