压铸工艺及模具设计：第7章 成型零件和模架设计
第7章成型零件及模架设计详述
成型尺寸的计算要点如下： ①型腔磨损后尺寸增大，计算型腔尺寸时应使压铸件外 形接近于最小极限尺寸。 ②型芯磨损后尺寸减小，计算型芯尺寸时应使压铸件内 形接近于最大极限尺寸。 ③两个型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损量 无关，应使压铸件尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的 平均值。
2.成型尺寸标注形式及偏差分布的规定 上述三类成型尺寸，分别采用三种不同的计算方法。
镶块壁厚尺寸推荐值见表7-7。
2.整体镶块台阶尺寸 整体镶块台阶尺寸推荐值见表7-8
3.组合式成型镶块固定部分长度 组合式成型镶块固定部分长度推荐值见表7-9
4.圆形型芯结构尺寸 圆形型芯结构尺寸推荐值见表7-10
7.2成型零件成型尺寸的计算 7.2.1压铸件的收缩率 1.实际收缩率
压铸件的收缩率是指室温时，模具成型尺寸与压铸件对 应尺寸的相对变化率。又称为实际收缩率。即
L模 L铸 100%
L模
常用压铸合金的计算收缩率见表7-11。
2.计算收缩率（室温下压铸件尺寸与模具尺寸的相对差值） 设计模具时，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率为
计算收缩率。它包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作 温度时的膨胀值，即
计
L模 L铸 L铸
100%
L模 L铸(1%）
3.收缩率的确定 压铸件的收缩率应根据压铸件的结构特点、收缩条件
φ50的尺寸要换算成单向公差尺寸，其结果是： 49.900.22
计算结果如下表：
序号 类别
压铸件 尺寸
计算公式
模具尺寸
1
型 径向 腔
500.10 0.32
2
尺 深度
寸
2000.12
50.0500.055
20.04
压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计
压铸模设计及成型零件制造工艺与压铸工艺设计导言压铸模设计是压铸工艺中至关重要的一环，它直接影响到成型零件的质量和生产效率。
本文将介绍压铸模设计的基本原理和流程，并探讨成型零件的制造工艺与压铸工艺设计的关系。
一、压铸模设计原理压铸模设计的目标是实现成型零件的精确形状和尺寸，并确保成型过程中不发生翘曲、缩水等缺陷。
压铸模设计过程中需要考虑多个因素，包括模具材料的选择、模腔结构、冷却系统等。
1. 模具材料选择模具材料的选择对成型零件的质量和模具寿命有着重要的影响。
常用的模具材料包括合金工具钢、合金铸铁和硬质合金等。
在选择模具材料时，需要考虑成型零件的材料特性、生产批量、模具成本和使用寿命等因素。
2. 模腔结构设计模腔结构设计是决定成型零件形状和尺寸的关键因素。
在模腔结构设计中，需要考虑到产品的复杂程度、成型零件的壁厚、收缩等因素。
合理的模腔结构能够减少缩水、翘曲等缺陷的产生，提高成型零件的精度。
3. 冷却系统设计冷却系统的设计对模具寿命和生产效率有着重要的影响。
合理的冷却系统能够快速降低模具温度，提高成型速度，减少成本。
冷却系统的设计需要考虑到模腔形状、成型零件的特性、模具材料等因素。
二、成型零件制造工艺与压铸工艺设计成型零件的制造工艺和压铸工艺设计是紧密相关的。
成型零件的制造工艺包括材料准备、熔炼、浇注、固化、清理等过程；而压铸工艺设计包括模具设计、模具制造、成型参数设置等过程。
1. 材料准备材料准备是成型零件制造工艺的第一步。
在压铸工艺中，常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。
材料的准备需要考虑到成型零件的要求和使用环境，选择合适的材料，并进行加热、熔化等处理。
2. 熔炼熔炼是将原材料加热至熔点并进行熔化的过程。
在熔炼过程中，需要控制温度、时间和熔炼速度等参数，确保材料的均匀性和纯度。
熔炼后的材料会通过浇注口注入压铸模中进行成型。
3. 浇注与固化浇注是将熔融的材料注入压铸模中的过程。
在浇注过程中，需要控制浇注速度、浇注压力和浇注位置等参数，以确保材料均匀填充模腔。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸是一种常见的金属成型工艺，通过将熔融金属注入到预先设计的模具中，经过冷却与固化，得到所需形状的金属制品。
压铸工艺具有高效、精度高、生产周期短等优点，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
而模具设计是实现压铸工艺的关键环节，决定了产品的质量和生产效率。
下面将从压铸工艺和模具设计两个方面进行详细阐述。
一、压铸工艺1.压铸工艺流程：首先，将金属加热至熔点，并注入到模具中；然后，通过高压注射机构，将熔融金属迅速注入模具中，并保持一段时间；待金属冷却并固化后，打开模具，取出成品。
2.压铸工艺特点：①高效、精度高：压铸通过模具的高速填充和快速冷却，能够实现高效率、高精度的生产；②生产周期短：相比其他金属成型工艺，压铸生产周期较短，适用于大批量生产；③生产成本低：压铸可以实现自动化生产，减少人工成本；④可复杂成型：压铸可以实现复杂形状、薄壁、高强度的金属制品成型。
二、模具设计模具设计是实现压铸工艺的关键环节，影响产品的质量和生产效率的重要因素。
以下是模具设计的主要考虑因素：1.模具材料选择：模具材料要具有耐磨性、耐腐蚀性、热传导性和高温强度，常用的模具材料包括铸钢、合金钢等。
2.模具结构设计：模具结构设计要考虑产品的形状、尺寸及要求，尽可能减少产品缺陷和铸件结构应力，提高生产效率和产品质量。
3.模具冷却系统设计：模具冷却系统的设计直接影响到成品的质量和生产效率。
合理的冷却系统设计可以加快铸件凝固速度，减少缺陷的产生。
4.模具排气系统设计：排气系统的设计对于排除铸件中的气体孔洞和缺陷非常重要，合理的排气系统设计能够提高产品质量。
5.模具表面处理：模具表面处理可以提高成品的表面质量和延长模具寿命，常见的表面处理方式包括硬镀铬、熔融硬化、电镀等。
总结：综上所述，压铸工艺与模具设计是密切相关的。
压铸工艺具有高效、精度高、生产周期短等优点，模具设计是实现压铸工艺的关键环节，包括模具材料选择、模具结构设计、模具冷却系统设计、模具排气系统设计和模具表面处理。
压铸成型工艺与模具设计
压铸成型工艺与模具设计一、引言压铸成型工艺是一种常见的金属零件制造方法，它通过将熔融金属注入模具中，经过冷却凝固后获得所需形状的零件。
模具设计是压铸成型工艺的关键环节，合理的模具设计可以保证产品质量和生产效率。
本文将介绍压铸成型工艺的基本原理以及模具设计的要点。
二、压铸成型工艺原理压铸成型工艺是将金属材料加热至液态，然后通过高压将熔融金属注入模具中，待冷却后获得所需形状的零件。
压铸成型工艺具有以下特点：1. 精度高：压铸成型工艺可以制造出形状复杂、尺寸精确的零件，满足不同行业的需求。
2. 生产效率高：压铸成型工艺具有高度自动化的特点，可以实现连续生产，提高生产效率。
3. 材料利用率高：压铸成型工艺可以减少废料产生，提高材料利用率。
4. 表面质量好：压铸成型工艺可以制造出光滑平整的表面，减少后续加工工序。
三、模具设计要点1. 材料选择：模具的材料应具有良好的热导性和耐磨性，常用的材料有冷作工具钢、热作工具钢和硬质合金等。
根据零件的要求，选择合适的模具材料。
2. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑到零件的形状、尺寸和工艺要求，确保零件的成型质量。
模具的结构主要包括模腔、模芯、导向机构和冷却系统等。
3. 浇注系统设计：浇注系统的设计直接影响到熔融金属的流动和充填情况，应合理布置浇口、冲压头和溢流槽等。
同时，应考虑熔融金属的冷却和凝固过程，避免产生缺陷。
4. 铸件脱模设计：铸件脱模设计应考虑到零件的形状、表面质量和模具的结构，以确保零件的完整性和光洁度。
可以采用顶出机构、斜顶和分模等方式来实现铸件的脱模。
5. 冷却系统设计：冷却系统的设计对于模具寿命和零件质量有着重要影响。
应根据零件的形状和厚度，在模具中设置合适的冷却水路，以加快冷却速度，避免产生缺陷。
6. 模具加工工艺：模具的加工工艺应选用适当的加工方法和工艺参数，以确保模具的精度和表面质量。
常用的加工方法包括数控加工、电火花加工和线切割等。
7. 模具试模调试：模具制造完成后，需要进行试模调试，以验证模具的性能和调整工艺参数。
压铸工艺与模具设计
压铸工艺与模具设计压铸工艺与模具设计课程教学大纲课程名称：压铸工艺与模具设计适用专业（群）：模具设计与制造一、本课程的性质及在整个专业培养方案中的地位、作用和总体目的、要求：1、课程性质压铸工艺与模具设计是一门培养学生具有一定压铸模设计能力的专业选修课。
本课程在教学内容方面着重基本知识、基本理论和基本方法，在培养实践方面应着重模具设计技能的基本训练。
2、课程学习目标和基本要求：通过本课程教学，学生应达到下列学习目标：（1）熟悉压铸机的工作原理、结构型式与型号选择。
（2）掌握常用压铸合金的特点及压铸工艺参数的选择。
（3）掌握压铸模设计的基本原理，成型模具的组成，各部分的作用，设计要点。
了解压铸模与塑料注射模的设计与制造区别。
（4）通过课堂教学和现场参观培养学生具有设计一般复杂压铸模具的初步能力。
3、课程类型：专业课4、先修课程：《机械制图》、《机械设计》、《互换性与技术测量》、《金属材料及热处理》和《液压与气压传动》等。
二、课程内容及课时分配序号主要内容重点难点课时第一章绪论压铸的实质及工艺过程，压铸的特点，压铸的应用范围，压铸的发展史。
重点：压铸的特点、实质和工艺过程。
本章属介绍性内容，不存在难点2第二章压铸过程原理及常用压铸合金压铸压力和压铸速度，液态金属充填铸型的理论（喷射充填、全壁厚充填、三阶段充填），常用压铸合金的要求（压铸合金的分类、主要性质和选用）。
压铸压力、压铸速度和充填形态对压铸质量的影响，合金的选用。
压铸压力和压铸速度。
4第三章压铸机压铸机的分类，压铸机的压铸过程及特点，压铸机的合模机构和压射机构，压铸机的选用。
压铸机的选用，压室容量的估算，开模行程的核算压铸机的选用。
6第四章压铸件结构设计及压铸工艺压铸件结构设计，压铸工艺参数选择（包括压力、速度、温度和时间），压铸涂料的作用、要求和选用，压铸件的清理、浸渍、后处理和表面处理，半固态压铸的特点、成形方法及应用，其他特殊压铸工艺（包括真空压铸、充氧压铸、精速密压铸等）压铸件结构设计和压铸工艺参数选择。
压铸模成形零件设计
7.1 成形零件的结构形式
• 7.1.4
• • 1. • 模套组合式的结构形式如图7-7所示。 • 图7-7(a)所示的型腔外形结构比较复杂，采用整体结构很难加工，所
以将其分拆成几块镶件：底拼块1、端面拼块2和侧拼块3，分别加工 后，装入模板的模套4中， 组合成形腔，保证了成形件的精度，降低 了加工难度。
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7.1 成形零件的结构形式
• 7.1.3
• • 图7-4为局部组合式型腔的结构实例。 • 图7-4(a)为压铸件底部有较为复杂的成形形状，很难加工，因此在型
腔底部铣出形状简单的模套，将加工好的成形底芯压入，在背面用螺
• 图7-4(c)～(f) • 局部组合式型腔多用于局部形状较为复杂，整体加工较为困难的场合。
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7.1 成形零件的结构形式
• 图7-7(b)为直角型腔的拼接形式。 图7-7(c)是圆角型腔的拼接形式， 为避免明显的接缝痕迹，应将拼接处设在圆角的切点处。加工研合后，
• 图7-7(d) • 为了增强各拼块间相互拼接的强度和刚度，均采用T字槽的连接方式，
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7.1 成形零件的结构形式
• 图7-2(b)是模板用线切割机床，切割成贯通的模套，将矩形型腔镶块 从背面装入模框，并设置台肩，用螺栓固定在垫板上。
• 图7-2(c)是另一种组合形式，在模腔镶块中心用螺栓将其固定在垫板
上，为防止转动，需设置止转销。
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7.1 成形零件的结构形式
• 整体组合式型芯的基本结构和固定形式如图7-3 • 图7-3(a)是将模板加工成与型芯相对应的安装孔，采用H7／h6的
第7章 压铸模成形零件设计
压铸成型零件与模架设计
压铸工艺及模具设计
影响压铸件收缩率的因素较多，主要如下： (1) 铸件结构越复杂，型芯数量越多，收缩率就小，反 之收缩率就大。 (2) 薄壁铸件收缩率小，厚壁铸件收缩率大。 (3) 包住型芯的径向尺寸收缩受阻，收缩率较小，而轴 向尺寸收缩自由，收缩率较大。 (4) 浇注温度高时收缩率大，反之收缩率小。 (5) 有镶嵌件的铸件收缩率变小。 (6) 在模具中停留时间越短，脱模温度越高，铸件的收 缩率越大，反之收缩率则越小。 因此，要精确确定收缩率很困难，在计算成型尺寸时， 往往综合上述诸多因素的影响，选用综合收缩率进行计算， 可参考表6-2进行选取。
(1) 不通孔形式，套板结构简单，强度较高，可用螺钉 和套板直接紧固，不用座板和支承板。但当动、定模均为不 通孔时，对多型腔模具要保证动、定模镶块安装孔的同轴度 和深度尺寸全部一致比较困难。不通孔形式用于圆柱形镶块 或型腔较浅的模具，如为非圆形镶块，则只适用于单腔模具。
(2) 通孔形式，套板用台阶固定或用螺钉和座板紧固。 在动、定模上，镶块安装孔的形状和大小应一致，以便加工 和保证同轴度。
(3) 通孔台阶式用于型腔较深的或一模多腔的模具，以 及对于狭小的镶块不便使用螺钉紧固的模具。通孔无台阶式 用于镶块与支承板(或座板)直接用螺钉紧固的情况。
压铸工艺及模具设计
6.1.4 型芯的固定形式 型芯固定时，必须保持与相关构件
之间有足够的强度和稳定性，便于加工 和装卸，在金属液的冲击下或铸件卸除 包紧力时不发生位移、弹性变形和弯曲 断裂现象。型芯普遍采用台阶式固定 图6-4 型芯固定形式 方式。型芯靠台阶的支撑固定在镶块、滑块或动模套板内， 制造和装配比较简便，应用广泛。另外，台阶用座板压紧 后，适用于推板推出结构模具中的活动型心的使用，如图 6-4所示。
第7章 压铸模成形零件设计13spring1
式中Cm—模具上型腔或型芯的中心距尺寸; Cz—压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸。
• 4.模内中心线到某一成形面的尺寸 • 在设计成形零部件时，经常会遇到模具上凸台或凹槽 的一些局部成形结构的中心线到某一成形面的距离尺 寸。 • (1)凹槽或型芯中心线到凹模侧壁的尺寸 模具上成 形零件的凹槽或型芯中心线到凹模侧壁的尺寸
3、组合（镶拼）式结构的应用
型腔较深或较大型的模具； 多型腔模具； 成型表面比较复杂的模具。
4、组合式结构的设计要点
1、便于机械加工，以保证压铸件的尺寸精度和组合 部分的配合精度。
直角较深的型腔
两端小、中间大的半圆形型腔
异形圆弧形型腔
环形套内的球体镶块
C型深腔局部镶块
2、保证镶块和型芯的强度以及提高镶块、 型芯与模块间相对位置的稳定性。
一、压铸件的收缩率
（一）实际收缩率 压铸件的实际收缩率φ实是指室温时的模具成型尺 寸减去压铸件实际尺寸与模具成型尺寸之比，即：
式中 A型—室温下模具的成型尺寸（mm）
A实—室温下压铸件的实际尺寸（mm）
（二）计算收缩率
设计模具时，计算成型零件所采用的收缩率
为计算收缩率φ，它包括了压铸件收缩值和成型零
通孔套板台阶固定形式
通孔套板时镶块固定形式
1. 套板 2. 镶块 4. 导套
（2）通孔套板无台阶式固定形式
通孔套板无台阶形式
• 整体组合式型芯的基本结构和固定形式
• 7.1.3 局部组合式结构
• 型腔或型芯由整块材料制成，局部镶有成形镶块。
局部组合式型腔的结构。多用于局部形状较为复杂， 整体加工较为困难的场合。
局部组合式型芯的结构形式
• 7.1.4 完全组合式结构 • 1.模套组合式
压铸工艺与模具设计 第7章 压铸模设计概论(第2次课)
a ——包括浇注系统在内的铸件高度 b ——型芯凸出分型面的距离 s ——安全系数，通常s取5mm
压铸机的选用的有关计算
—其他参数的核算
估算所需的开模力和推出力，应小于所选压 铸机的最大开模力和推出力； 核算压铸机的顶出行程是否足以使压铸件推 出模具； 核算模具外形尺寸是否碰上压铸机的拉杆， 能否安装在所选的压铸机上等。
压射速度
➢ 压射速度是通过改变速度控制阀 的开度来进行调整的。开度增大， 压力油通过速度控制阀的流动阻力 减小，进入压射腔的压力油流量增 加，压射速度亦增大，因此，金属 液流量随之增加。 ➢ 而速度控制阀开度变化，压铸机 储能器压力却不受其影响，即压射 比压不变。 ➢ 故速度控制阀不同开度的压铸机 压力-流量特性曲线在纵坐标轴上交 于一点，如图7.6所示。
按压铸件的结构参数选择压铸机
铸件外形尺寸、重量、壁厚等参数对选用压铸机有重 要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机 限定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功 率的浪费。
压铸机都有一定的最大和最小行程距离，所以铸件厚 度和高度要有一定限度，如果厚度或高度太大就可能 取不出铸件；而对于薄壁压铸件的压射速度要高。
压铸机压力-流量特性线
压力油驱动的往复式柱塞泵
压铸机压力-流量特性线
压铸机压力-流量特性线
压铸机压力-流量特性线
压铸机的有效压力特性线
压铸机压力-流量特性线
压铸机压力-流量特性线的计算作图数据来自压铸机空载测试曲线 及压射机构结构尺寸，具体步骤如下： (1) 压射活塞两侧的面积分别与图7.2(a)及图7.2(b)测试所得的压力 相乘，乘积之差即为作用于压射冲头上的压力。 (2) 作用于压射冲头上的压力除以压射冲头的面积，其商即为空载 时的压射比压，也就是特性线与p-q2v 图中纵坐标的交点。 (3) 图7.2(c)中压射冲头行程除以时间，求得压射冲头的压射速度。 (4) 压射冲头速度乘以压室截面积为空载时的压射流量，此流量的 平方即为特性线与p-q2v图中横坐标的交点。 (5) 连接以上两点，就得到该压铸机的压力-流量特性线。
压铸模设计压铸件结构设计及压铸工艺
压铸模设计、压铸件结构设计及压铸工艺引言压铸是一种常用的金属零件制造方法，其通过将熔化的金属注入到预先加工好的模具中，通过压力将金属冷却固化成型。
在压铸过程中，压铸模具的设计、压铸件结构的设计以及压铸工艺的选择都是至关重要的。
本文将分别介绍压铸模设计的相关要点、压铸件结构设计的原则以及压铸工艺的选择。
压铸模设计要点压铸模具是进行压铸加工的关键工具，其设计的合理与否直接影响到产品质量和生产效率。
下面是一些压铸模设计的要点：1.模具材料选择：常见的模具材料有钢、铝合金等，根据压铸件的要求和使用场景选择合适的模具材料，以确保模具具有足够的强度和耐磨性。
2.结构设计：模具的结构要合理，与压铸件的形状相匹配，避免出现脱模困难、变形等问题。
同时，要考虑到模具的拆卸和维护，方便进行清理和更换模具零部件。
3.冷却系统设计：在模具中设置合适的冷却系统，以提高压铸件的凝固速度并避免产生缺陷。
冷却系统的设计要考虑到冷却介质的流动性、冷却效果以及与压铸件形状的匹配等因素。
4.压铸模表面处理：对模具表面进行适当的处理，如喷涂涂层、表面硬化等，以延长模具的使用寿命和提高模具的抗腐蚀性能。
压铸件结构设计原则压铸件结构设计的目标是在满足产品功能和外观要求的前提下，尽量减少结构复杂性和提高生产效率。
以下是一些常用的压铸件结构设计原则：1.壁厚均匀：保持压铸件的壁厚均匀，避免厚度过大或过薄导致不均匀收缩和应力集中。
2.避免尖角和过度薄壁结构：减少压铸件中的尖角和过度薄壁结构，因为这些部分容易引起变形和缺陷。
3.引导放料设计：在压铸件结构中设置合适的引导放料设计，以确保熔融金属能够充分填充整个模腔，并避免产生气孔和冷却不均。
4.滑动方向和出料设计：考虑到模具的拆卸和压铸件的出料，结构中应合理设置滑动方向和出料设计，以方便模具的安装和压铸件的脱模。
压铸工艺选择在确定了压铸模具设计和压铸件结构设计后，还需要选择适合的压铸工艺。
以下是一些常用的压铸工艺选择要点：1.压铸机选择：根据压铸件的尺寸和形状，选择合适的压铸机型号和规格。
第7章 压铸模成形零件设计
采用图7-5(c)所示的形式，将型芯固定在动模一侧，型芯的顶部插入
到定模板的通孔中，这样做除了加固型芯外，还起到为型腔排气的作 用。
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7.1 成形零件的结构形式
• 图7-5(d)和(e)是根据压铸件的特殊结构，采用局部组合形式的实例。 • 图7-5(f)是带六角孔的压铸件，在主型芯上镶入六角型芯。为了使用 方便和保持压铸件的外观，应在其端部倒角。 • 遇有窄边的矩形孔，可采用图7-5(g)所示的方式，将其固定长度做得 短一些，以便于加工。
• 图7-9(k)则是由镶嵌件组成的异形型腔，依靠台肩固定在型芯内。对
于非圆形的零件，不必采用一周的台肩。较大的零件采用相对的两面， 小型零件采用一面即可。
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• 7.1.7 活动型芯的安装与定位
• 活动型芯在安装时，应有如下要求。
• （1）定位应准确可靠，不能因合模时产生的振动以及压射冲击使它
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7.1 成形零件的结构形式
• 图7-7(b)为直角型腔的拼接形式。 图7-7(c)是圆角型腔的拼接形式， 为避免明显的接缝痕迹，应将拼接处设在圆角的切点处。加工研合后， 装入模套，组成成形型腔。 • 图7-7(d)是双型腔的拼接形式。 • 为了增强各拼块间相互拼接的强度和刚度，均采用T字槽的连接方式， 使各拼块相互加固、制约。
会难以脱模。 • 图7-12中采用多个组合型芯4来分解加工，并按需要抛光后，装入动
模镶块17的模套中，并分别固定在支承板19上。在型腔镶块5上还设
置了定镶块12，以便于加工。
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7.1 成形零件的结构形式
• 利用中心部分的通孔，采用中心内浇口的进料方式，并设有分流锥7， 使金属液流动顺畅，排气良好，且容易清除浇口余料。 • 各方格间的隔墙较深，只靠推杆11，压铸件很难完整脱模。将矩形推 杆10作用在间隔立墙上，可稳定可靠地将压铸件推出。 • 由于压铸成形面积较大，除了加厚支承板19外，还设置了推板的导柱， 它同时起支承作用。
压铸模具设计全套课件(全)
（4）铸件结构方面的因素 ➢模数指铸件体积同其表面积之比 ➢结构复杂程度
29
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
二、金属液流动缺陷 （一）冷隔
1. 目视特征
Introduction
冷隔示意图
a）轻度冷隔
b）严重冷隔
30
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、金属液体流动的理论基础 （3）巴顿的理论
25
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第三章 液态金属充填铸型的特点
第二节 充填缺陷 ➢术语含义 ➢分类 ➢危害性
一、金属液充填缺陷形成机理 （一）金属液流动缺陷 ➢ 型腔未被完全充满 ➢ 型腔被充满
26
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
伯努利 定律
18
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
基础知识补充：
连续性 原理
19
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
第二章 压铸压力和压铸速度
压力：
20
Introduction
Short cycle time
Max. 300 - 500 ton locking force
6
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
压铸的实质与基本方法
Cold chamber die casting
High shot speed
压铸成形工艺与模具设计课件：成型零件和结构零件的设计 -
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
成型【零主件的要結內構容和】分類
7.1
7.1.1 整體式結構
7.1.2 鑲拼式結構
成型零件工作尺寸計算
7.2
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
7.2.3 成型零件工作尺寸的計算公式
7.3 結構零件的設計
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
2. 成型零部件的製造偏差δz
一般情況下，型腔和型芯尺寸的製造偏差δz按 下列規定選取：
當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT13時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT14～IT16時，δz取Δ/4； 中心距離、位置尺寸的製造偏差δz按下列規定選 取： 當壓鑄件尺寸精度為IT11～IT14時，δz取Δ/5， 當壓鑄件尺寸精度為IT15～IT16時，δz取Δ/4。
6．壓鑄件結構 壓鑄件結構越複雜，計算精度就越難把握。
*
2021年11月4日星期四
成型零件和結構零件的設計
7.2 成型零件工作尺寸計算
7.2.2 成型零件工作尺寸的計算要點
1. 工作尺寸的分類及計算要點
成型零件工作尺寸主要可分為：
型腔尺寸（包括型腔徑向尺寸和深度尺寸） 型芯尺寸（包括型芯徑向尺寸和高度尺寸） 成型部分的中心距離和位置尺寸
7.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素
壓鑄件 收縮率
模具 結構
பைடு நூலகம்
成型零部 件的製造
《压铸工艺与模具设计》教学大纲
《压铸工艺与模具设计》教学大纲一、课程的性质、地位与任务本课程是模具设计与制造专业的一门专业选修课，本课程主要任务是给学生传授有关金属压力铸造的基本知识、培养学生设计常用金属压力铸造模具、选择压铸合金和压铸机的基本能力，为学生毕业设计夯实基础。
二、教学基本要求本课程主要包括压铸原理及其理论基础、压铸合金、压铸件设计、压铸工艺、压铸新工艺、压铸机、压铸模设计概述、压铸模结构设计、压铸模的技术要求、压铸模的失效形式和提高压铸模寿命的措施、压铸模结构图例等几个部分。
通过教学的各个环节使学生达到各章中所提的基本要求。
实践课是重要的教学环节，教师必须予以重视。
第一章概述……2学时本章教学目的和要求：压力铸造的原理、过程及特点；压力铸造工艺的应用范围；典型压铸填充理论，影响压铸件气孔的因素。
重点和难点：压力铸造的原理、过程及特点第一节金属压铸原理与压铸过程一、金属压铸原理二、压铸过程第二节金属充填铸型的形态一、金属充填理论二、理想充填形态在三级压射中的获得三、几种充填形态第三节压铸工艺的应用范围一、压铸的特点二、压铸的应用范围三、第四节典型的压铸填充理论四、金属的填充理论五、压铸过程中理想流态的获得六、影响压铸件气孔率的因素第二章压铸合金……4学时本章教学目的和要求：常用压铸合金的特点、常用压铸铝合金应用、领会压铸合金与压铸机的选择。
重点和难点：常用压铸合金的特点第一节国产常用压铸合金的特点和用途一、常用压铸合金的特点二、常用压铸合金的用途第二节压铸铝合金一、Al－Si合金二、Al－Mg合金三、Al－Zn合金四、特殊性能的压铸铝合金第三节压铸合金与压铸机的选择一、压铸合金的选择二、压铸机的选择第三章压铸件设计……6学时本章教学目的和要求：压铸件精度、表面粗糙度及加工余量的概念及其选用方法；压铸件结构设计（壁厚、连接过度与圆角、铸造斜度、铸孔与槽、肋、齿与螺纹、凸纹、凸台、文字与图案）；应用压铸件结构设计的工艺性原则。
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（一）主型芯的结构及固定形式 • 图7-6
（二）小型芯的结构及固定形式 • 图7-7，图7-8。
（二）小型芯的结构及固定形式
六、镶块和型芯的止转形式。
七、镶块和型芯的结构尺寸
（一）镶块壁厚尺寸
（二）整体镶块台阶尺寸
表7-8 整体镶块台阶尺寸推荐值
（三）组合式成型镶块固定部分长度
• 表7-9 组合式成型镶块固定部分长度推荐值
铸件实际尺寸的差与模具成型尺寸之比。即：
• A型-----室温下模具的成型尺寸（mm）， • A实-----室温下压铸件的实际尺寸（mm）。
一、压铸件的收缩率 • （二）计算收缩率
• A’-----计算得到的模具成型零件的尺寸（mm）， • A-----压铸件的公称尺寸（mm）。
常用压铸合金的计算收缩率腔尺寸（包括型腔深度尺寸） ②型芯尺寸（包括型芯高度尺寸）
③成型部分的中心距离和位置尺寸
（一）成型尺寸的分类及计算要点
成型尺寸计算的要点： • 因型腔磨损后尺寸增大，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件外形接近于最小极限尺寸。
• 因型芯磨损后尺寸减小，故计算型腔尺寸时应使得压
铸件内形接近于最大极限尺寸。
• １．壳体压铸件的成型尺寸分类
压铸件的①、②、③属于型腔尺寸；④、⑤、⑥属于 型芯尺寸；⑦、⑧属于中心距离、位置尺寸。另外， ②、⑤受到分型面的影响，高压、高速的金属液充填 型腔时，闭合的动、定模会出现微小的分离倾向，使 与分型面有关的尺寸略微增大。为消除这种影响，通 常将计算所得的公称尺寸减去0.05ｍｍ。
第七章 成型零件和模架设计（P118）
• 成型零件是构成型腔以形成压铸件形状的零件。通常 浇注系统、溢流和排气系统也在成型零件上加工而成。 成型零件的结构、尺寸和质量直接影响着压铸件的精 度、质量和模型的寿命。
• 成型零件主要指型芯和镶块
§1. 成型零件的结构及分类
• 成型零件的结构形式分为：整体式和镶拼式 。
（三）中心距离、位置尺寸的计算
• 压铸件的中心距离、位置尺寸采用双向等值正、负偏 差，公称尺寸为平均值；与之相应的模具中心距尺寸 也采用双向等值正、负偏差，公称尺寸为平均值。
（四） 制造偏差的选取
型腔和型芯尺寸的制造偏差△’按下列规定选取： • 当压铸件尺寸精度为IT11~IT13时， △’取△ /5。 • 当压铸件尺寸精度为IT14~IT16时， △’取△ /4。
一、整体式结构
二、镶拼式结构
三、镶拼式结构的设计要点
1、便于机加工，以保证成型部位的尺寸精度和组合部位的配合精度。 其结构形式：
2、保证镶块和型芯的强度及提高镶块、型芯与模块间相 对位置的稳定性。
3、镶块及型芯不应有锐角和薄壁，以防止镶块及型芯在 热处理及压铸生产时产生变形和裂纹。
4、镶拼间隙处产生的飞边方向应与脱模方向一致。
（四） 圆型芯结构尺寸 • 圆型芯尺寸推荐值见表7-10。
八、型腔镶块在分型面上的布置形式
• （一）卧式冷室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。 见图7-10。
八、型腔镶块在分型面上的布置形式
• （一）卧式冷室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。
八、型腔镶块在分型面上的布置形式
• （二）热室或立式冷室压铸机用模具型腔镶块的布置形式。
压铸件的中心距离、位置尺寸的制造偏差△’按下列规 定
选取： • 当压铸件尺寸精度为IT11~IT13时， △’取△ /5。 • 当压铸件尺寸精度为IT14~IT16时， △’取△ /4。
• 成型尺寸计算举例
• 壳体压铸件如图所示。取Ⅰ－Ⅰ为分型面，采用扩张 式外侧浇口，型腔设在定模镶块内。壳体材料为压铸 铝合金Ｙ１０２，查表７－１１（P110），选定平均 计算收缩率为０．６％。
孔两种。
四、 镶块的固定形式
• 图7-3.盲孔套板镶块的固定形式。
四、 镶块的固定形式
• 通孔套板分为：通孔台阶式和通孔无台阶式两种。
四、 镶块的固定形式
五、型芯的结构及固定形式 • 成型压铸件内形的零件-----型芯。 • 成型压铸件整体内形的零件-----主型芯。 • 成型压铸件局部内形的零件-----小型芯。
八、型腔镶块在分型面上的布置形式
（二）热室或立式冷室压铸机用模具型腔镶块的布置形 式。见图7-11。
§2. 成型零件成型尺寸的计算
成型部分的尺寸和精度是保证压铸件尺寸和精度的主要因素。当零 件结构与模具结构确定后，影响压铸件尺寸精度的主要因素有： ① 成型零件的制造精度； ② 设计压铸模时，合金计算收缩与实际收缩率的差异； ③ 压铸模在使用过程中的磨损，使得同一模型在新和旧的时候所生
• 两个型芯或型腔之间的中心距离和位置尺寸与磨损无
关，故应使其尺寸接近于最大和最小两个极限尺寸的 平均值。
（二）成型尺寸标注形式及偏差分布的规定
• 压铸件的外形尺寸采用单向负偏差，公称尺寸为最大 值；与之相应的型腔尺寸采用单向正偏差，公称尺寸 为最小值。
（二）成型尺寸标注形式及偏差分布的规定
• 压铸件的内形尺寸采用单向正偏差，公称尺寸为最小 值；与之相应的型芯尺寸采用单向负偏差，公称尺寸 为最大值。
5、镶块和型芯的个别凸凹易损部分、圆弧部分以及局部尺寸精度
要求高的成型零件，受金属液直接冲击的部位，应设计成单独的 镶块以便能用时更换和维修。
6、不影响压铸件的外观，便于去除飞边。
四、 镶块的固定形式
• 镶块固定时必须保持与相关的零件有足够的稳定性， 还要求便于加工和装卸。
• 镶块通常安装在模具的套板内。套板分为：通孔和盲
产的制品各不相同； ④分型面对压铸件的影响； ⑤压铸工艺和生产操作； ⑥ 压铸机性能影响等。 • 只有当所有这些累积误差在压铸件规定公差范围内时才能生产出
合格的压铸件。因此确定成型部分尺寸时要全面考虑影响压铸件 尺寸的因素，使计算时假设条件尽量接近实际情况。
一、压铸件的收缩率 • （一）实际收缩率 • 压铸件的实际收缩率----是指室温下模具成型尺寸与压
（三）收缩率的确定
一般规律： • 压铸件结构复杂，型芯多，收缩受阻大时，收缩率较
小；反之，收缩率较大。 • 薄壁件的收缩率较小；厚壁件收缩率较大。 • 压铸件出模温度越高，则收缩率越大，反之则小。 • 靠近浇道处型腔温度高，此处的收缩率较大。
三、成型零件尺寸的分类、计算要点及标注形式
• 成型零件中直接决定压铸件几何形状的尺寸---成型尺寸。 （一）成型尺寸的分类及计算要点