化学选矿固液分离

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物料脱水方法及工艺高等教育

特选课件
10
固液两相分离工艺
选煤厂的固液两相分离工艺主要包括：
1）粗粒产品脱水，主要为重选产品脱水；
2）细粒产品脱水，包括浮选精煤、尾煤及煤泥脱水等；
3）煤泥水处理，指以细粒悬浮液的沉降分离为核心，包
括分级、浓缩、澄清、煤泥水外沉淀、洗水循环、散失煤泥水
回收等作业。
选矿厂固液分离工艺主要包括：
1）精矿脱水；
特选课件
12
粗粒两相体系的固液分离的特点
粗粒两相体系的固液分离非常容易进行，其原因是： (1) 固相颗粒的快速沉降
由于粒度粗，颗粒表面力小，重力对其行为起决定性作用。固体物料在重力作用下很快下沉并呈紧密堆积，容易实现沉降分离。
(2) 水的快速渗流由于颗粒粒度粗，颗粒间间隙大。水很容易从固体颗粒之间通过或排出。因此物料脱水容易。
特选课件
18
2. 水
水为煤泥水存在提供物质基础，但同时对其生存起决定性影响。水的作用主要体现在水的极化特性与水中的离子构成。
煤泥水中的离子构成与天然水相近。主要离子包括 Na+、K+、Ca2+、Mg2+、Cl-、SO42-、HCO3-。由于矿物氧化、溶解以及人为添加，煤泥水中有时含有较多的 Fe3+、Fe2+、Al3+、Al3+、Cu2+等高价金属离子以及它们的络合物。

化学选矿

第一节化学选矿基本原理 (3)

1.什么是化学选矿？ (3)

2.化学分选过程一般包括哪些步骤？ (4)

3.常见的焙烧有几种类型？ (4)

4.常用的焙烧设备有哪些？ (5)

5.什么是化学浸出? (6)

6.常见的化学浸出方法有哪些？ (6)

7.怎样保证浸出作业有高的浸出率? (8)

第二节氰化浸出 (10)

8.氰化浸出前矿浆需进行哪些方面的准备工作? (10)

9.如何用氰化物将金从矿石中浸出? (12)

10.怎样提高金的溶解速度? (14)

11.含金矿石氰化浸出效果差的原因和解决办法？ (15)

12.含铜高的金矿石应怎样处理? (16)

第三节固液分离 (17)

13.如何实现矿浆的固液分离和洗涤? (17)

14.怎样操作多层浓密机? (19)

15.置换用板框压滤机应如何操作? (20)

16.怎样选择贵液净化、脱氧设备? (21)

17.如何处理多层浓密机泥封槽常见的故障? (23)

第四节离子交换吸附净化法 (24)

18.如何测定活性炭的活性? (24)

19.怎样测定活性炭的强度? (25)

20.炭吸附提金过程中常有哪些故障? (26)

21.炭浆法提金厂怎样提高已溶银的回收率? (28)

22.工业上有哪些可供选择的载金炭解吸方法? (28)

23.提高载金炭解吸率的途径有哪些? (30)

24.如何实现解吸液循环泵一机多用? (31)

25.解吸炭酸洗时应注意什么? (32)

26.如何实现活性炭的热再生? (33)

27.金电解沉积过程的技术操作有何要求? (34)

28.含铜较高的置换金泥熔炼前应怎样处理? (35)

固液分离操作规程

1. 引言

固液分离是一种常用的化工操作，广泛应用于化工、环保、食品等行业。本文

档旨在介绍固液分离操作规程，以确保分离效果和工作安全。

2. 背景

固液分离是指将混合物中的固体颗粒与液体分离出来的过程。常见的固液分离

设备有过滤机、离心机、沉淀池等。固液分离操作可以去除固体颗粒以及悬浮物，从而提取纯净的液体或回收固体。

3. 操作步骤

3.1 准备工作

在进行固液分离操作之前，需要进行以下准备工作：

•检查固液分离设备和辅助设备是否正常运转；

•配置好所需的滤纸、滤布等固液分离材料；

•清理固液分离设备，保证其内部清洁。

3.2 操作流程

固液分离操作的一般流程包括以下几个步骤：

1.将待分离的混合物倒入固液分离设备中；

2.打开固液分离设备的进料阀门，使混合物进入设备；

3.根据需要调整进料流速和压力，控制分离效果；

4.当设备内的固液分离达到要求时，关闭进料阀门；

5.打开排渣阀门，将固体颗粒和悬浮物排出设备；

6.如果需要连续操作，可以重新开启进料阀门，重复步骤2-5；

7.如果需要回收液体，将分离后的液体收集储存。

3.3 操作注意事项

在进行固液分离操作时，需要注意以下事项：

•遵守操作规程和安全操作要求，确保工作环境安全；

•避免过大的进料流速和压力，以免损坏设备或影响分离效果；

•定期检查设备状态，如滤网是否损坏，滤布是否需要更换等；

•分离后的固体颗粒、悬浮物和液体等废料要正确处理，遵守环保要求。

4. 安全措施

在进行固液分离操作时，需要注意以下安全措施：

•操作人员应戴好防护眼镜、手套等个人防护装备；

固液分离的三种方法

固液分离是指将混合物中的固体颗粒和液体分离开来的过程，它在化工、环保、食品加工等领域都有着广泛的应用。本文将介绍固液分离的三种常见方法，过滤分离、离心分离和沉淀分离。

首先，过滤分离是利用滤纸、滤网等过滤介质，通过物理方法将固体颗粒从液

体中分离出来的过程。在工业生产中，常用的过滤设备有板框式压滤机、真空带式过滤机等。过滤分离的优点是操作简单，设备成本低，适用于颗粒较大、浓度较低的悬浮液固液分离。但是，过滤速度较慢，易堵塞，需要经常清洗更换滤布或滤网。

其次，离心分离是利用离心力将混合物中的固体颗粒和液体分离开来的过程。

离心分离常用于固液颗粒较细、浓度较高的悬浮液固液分离。离心机是离心分离的主要设备，它通过高速旋转产生的离心力，使固体颗粒沉积到离心机的壁面上，从而实现固液分离。离心分离的优点是分离效果好，操作简单，分离速度快，但设备成本较高。

最后，沉淀分离是利用物理或化学方法，使固体颗粒在液体中沉淀下来，从而

实现固液分离的过程。常用的沉淀剂有氢氧化铁、氢氧化铝等。沉淀分离适用于颗粒较细、浓度较高的悬浮液固液分离。沉淀分离的优点是分离效果好，操作简单，但需要一定的沉淀时间，且沉淀后仍需进行过滤或离心等后续工序。

综上所述，固液分离的三种方法各有优缺点，选择合适的方法取决于混合物的

性质、固液颗粒的大小、浓度以及生产工艺的要求。在实际应用中，可以根据具体情况进行选择，以达到最佳的固液分离效果。希望本文的介绍能够对固液分离技术有所帮助。

煤泥水固液分离中的原理

煤泥水固液分离是指将煤泥水中的固体颗粒与液体分离的过程。其原理主要包括物理分离和化学分离两种方式。

首先，物理分离原理是利用物理性质的差异实现固液分离。常

见的物理分离方法包括重力沉降、离心分离、过滤和膜分离。重力

沉降是利用颗粒在重力作用下沉降的速度差异，使固体颗粒沉积到

底部形成沉渣，从而实现固液分离。离心分离是利用离心力使固体

颗粒向外沉积，液体向内收集，实现固液分离。过滤则是利用滤料

的孔隙大小来阻挡固体颗粒，使液体通过，从而实现分离。而膜分

离则是利用半透膜对不同颗粒大小的选择性阻挡，实现固液分离。

其次，化学分离原理是利用化学方法改变颗粒表面性质，使其

易于分离。例如，通过添加絮凝剂可以使煤泥水中的微小颗粒聚集

成较大的团块，便于沉降或过滤分离。另外，调节pH值、添加表面

活性剂等方法也可以改变颗粒表面性质，促进固液分离的进行。

总的来说，煤泥水固液分离的原理是利用物理性质和化学性质

的差异，通过重力沉降、离心分离、过滤、膜分离等物理方法，以

及絮凝、调节pH值、添加表面活性剂等化学方法，实现固体颗粒与

液体的有效分离。这些方法可以根据煤泥水的具体特性和要求进行选择和组合，以达到高效、经济的固液分离效果。

选矿方法(基本原理、工艺流程)

1、重介质选矿法：

（1）方法是基于矿石中不同的矿粒间存在着密度差,（或粒度差），籍助流体动力和

各种机械力作用，造成适宜的松散分层和分离条件，使不同物料得到分离。

重介质选矿分选原理

根据阿基米德定理，小于重介质密度的颗粒将在介质中上浮，大于重介质密度的颗粒

在介质中下沉。

（2）工艺流程

矿石的重选流程是由一系列连续的作业组成。作业的性质可分成准备作业、选别作业、产品处理作业三个部分。(1) 准备作业，包括a:为使有用矿物单体解离而进行的破碎与

磨矿；b:多胶性的或含黏土多的矿石进行洗矿和脱泥；c:采用筛分或水力分级方法对入选

矿石按粒度分级。矿石分级后分别入选，有利于选择操作条件，提高分选效率。2) 选别作业，是矿石的分选的主体环节。选别流程有简有繁，简单的由单元作业组成，如重介质分选。 (3) 产品处理作业，主要指精矿脱水、尾矿输送和堆存。

2、跳汰选矿法

（1）原理：跳汰选矿是在垂直交变介质流的作用下，使矿粒群松散，然后按密度差

分层：轻的矿物在上层，叫轻产物；重的在下层，叫重产物，从而达到分选的目的。介质

的密度在一定范围内增大，矿粒间的密度差越大，则分选效率越高。

实现跳汰过程的设备叫跳汰机。被选物料给入跳汰机内落到筛板上，便形成一个密集

的物料展，这个物料层，称为床层。在给料的同时，从跳汰机下部周期性的给入上下交变

的水流，垂直变速水流透过筛孔进入床层，物料就是在这种水流中经受跳汰的分选过程。

（2）工艺过程

当水流上升时，床层被冲起，呈现松散及悬浮的状态。此时，床层中的矿粒，按其自

身的特性（密度、粒度和形状），彼此作相对运动，开始进行分层。在水流已停止上升，但

固液分离PPT课件

7.1.1 液相和固相性质及对固液分离的影响
1、水分的赋存形态
物料中的水分，以不同的形态赋存于物料中。（1）重力水，也称自由水；其运动受重力场控制，最容易被脱去。（2）毛细管水分，松散物料颗粒之间的小孔隙产生的毛细管现象。水分保留在这些孔隙和孔隙度有关，孔隙度越大可能保留的水分越多。
（3）结合水分。固体与液相水接触时，由于其物理化学性质与固体内部不同，位于固体或液体表面的分子具有表面自由能，将吸引相邻相中的分子，在固体表面形成水膜，结合水又分为强结合水和弱结合水。
（3）中矿脱水，目的在于提高中矿或低品位粗精矿矿浆浓度，为下一步作业提供浓度合适的矿浆，同时，也可回收脱出的清水，以供循环使用。
（3）分级脱泥，以分出矿浆中的细粒级或矿泥为目的，为下一步作业提供合适的矿浆浓度，或回收粗粒洗矿产品，或将溢流单独处理或丢弃。
2、固液分离流程选择
主要根据对固液分离后的物料水分或浓度要求、物料的粒度差别以及与水的结合状态来确定。
7.2 重力沉降浓缩
➢非匀相混合物的分离可利用相间的密度差使颗粒在重
力作用下发生下沉或上浮来进行。这个分离过程称为重力沉降分离过程。
重力沉降既可达到连续相（液体或气体）的澄清又可达
到分散相颗粒的增浓。
重力沉降通常作为非匀相混合物分离的第一道工序，常
常在沉降槽中进行，设备结构简单，操作容易。

镍矿选矿工艺流程

镍矿是一种重要的金属矿石，广泛应用于冶金、化工、电镀等领域。镍矿的选矿工艺流程是指将原始镍矿经过一系列的物理、化学处理，最终提取出镍精矿的过程。下面将介绍镍矿选矿的工艺流程。

首先，原始镍矿经过破碎和磨矿的过程，将矿石破碎成适合进行选矿的颗粒大小。然后，通过浮选的方法，利用镍矿和杂质的密度差异和表面性质的不同，将杂质从镍矿中分离出去。在浮选过程中，需要加入相应的药剂，如捕收剂、起泡剂等，来提高浮选的效率和选择性。

接下来是浸出过程，将经过浮选的镍矿浸入相应的浸出液中，将镍矿中的镍元素溶解出来。浸出液的选择和浸出条件的控制对于提高浸出效率和降低成本至关重要。

随后是固液分离，将浸出液中的镍元素和固体颗粒分离开来，得到含镍的溶液。固液分离可以采用沉淀、过滤等方法，根据实际情况选择合适的分离工艺。

经过固液分离后，得到的含镍溶液需要经过萃取、电解等步骤，最终得到镍金属或者镍盐。萃取是指利用有机相和水相之间的分配

系数差异，将镍元素从溶液中萃取出来。电解是将含镍溶液通过电

解设备，将镍离子还原成镍金属或者镍盐。

最后，得到的镍金属或者镍盐经过精炼、制备成各种镍产品，

如镍合金、镍盐等，供应给各个行业使用。

总的来说，镍矿选矿工艺流程包括破碎磨矿、浮选、浸出、固

液分离、萃取、电解等多个步骤，每个步骤都有其独特的工艺条件

和操作要点。通过合理的工艺流程设计和优化，可以提高镍矿选矿

的效率，降低生产成本，实现资源的最大化利用。

以上就是关于镍矿选矿工艺流程的介绍，希望对您有所帮助。

固液分离方式

固液分离是一种重要的工艺过程，广泛应用于化工、制药、食品等各个领域。它主要是将固体颗粒从液体中分离出来，以实现液固两相的有效分离。在工业生产和日常生活中，固液分离方式有多种，包括离心分离、过滤、沉淀、蒸发等方法。

离心分离是一种常用的固液分离方式，它利用物料在离心力作用下的不同比重，使固体颗粒沉降到容器底部，从而实现固液分离。离心分离设备通常包括离心机和离心脱水机。离心机通过高速旋转产生强大的离心力，将固体颗粒迅速分离出液体，提高固液分离的效率。而离心脱水机则可以将固体颗粒从液体中进一步脱水，提高固体的干度。

过滤是另一种常见的固液分离方式，通过过滤介质的作用，将固体颗粒截留在过滤介质上，而液体则通过过滤介质流出，实现固液分离。过滤设备包括滤布、滤纸、滤筒等不同类型，根据固液分离的要求选择适当的过滤介质和过滤设备。

沉淀是固液分离的一种基本方式，利用物料在重力作用下的沉降速度差异，使固体颗粒沉淀到容器底部，从而实现固液分离。沉淀的速度取决于固体颗粒的密度和粒径大小，通过调节沉淀时间和沉淀条件，可以实现不同固体颗粒的分离。

蒸发是一种将液体从固体颗粒中分离的方式，通过加热液体，使其

蒸发成气体，从而将固体颗粒从液体中分离出来。蒸发设备包括蒸发器、蒸发罐等，根据液体的性质和固液分离的要求选择适当的蒸发设备和工艺条件。

除了以上几种固液分离方式外，还有一些其他的方法，如离子交换、凝固沉淀、超滤等。这些方法各有特点，适用于不同的固液分离场景。在实际应用中，需要根据具体的固液分离要求和工艺条件选择合适的固液分离方式，以实现高效、经济的固液分离过程。

第4章矿浆的固液分离和洗涤

颗粒形状 n值浑圆形 2.5 多角形 3.5 长方形 4.5
4.2.2 沉降速度的实验测定
• 实际矿浆在沉降时，由于流体中伴随紊流的产生，小颗粒有被沉降较快的大颗粒向下拖的趋势。 • 在沉降过程中，大颗粒受干扰大，速度减慢；小颗粒受拖曳，速度加快。 • 因此，对于固体粒度相差不超过六倍的悬浮液，其全部粒子以大体相同的速度沉降。
1-清液区；2-聚集沉降或自由沉降区；3-阻滞沉降或转换区； 4-压缩或压实区；5-耙图4-2 常规浓密机结构示意图
浓密机的有效面积A（㎡） A=kW/Q 式中：W——浓密机的矿石处理量，(t·-1)； d Q——在满足溢流含固量条件下，浓密机单位面积的矿石处理量，(t· -2·-1)； m d k——矿量波动系数，浓密机直径小于5 m，k=1.05；
（1）颗粒在静止介质中的自由沉降球形颗粒球形颗粒在静止介质中自由沉降时，受到的重力G为：
式中：G——颗粒在介质中受到的重力，（N）； d——颗粒的直径或粒度，（m）； δ——颗粒的密度，（g· -3）； cm ρ——流体的密度，（g· -3）； cm
g ——重力加速度，（g = 9.80665 m·-2）。 s
矿石颗粒在介质中自由沉降的平均末速度为
vm=μReA/dAρ
vm =PSdv2(δ-ρ)g/18μ vm =PN[πdv(δ-ρ)g/ρ]1/2 ——层流 ——紊流

固液分离总结(补充版)

1、化学选矿与物理选矿的关系

选矿依据：物理：物理与物理化学性质的差异，化学：化学性质的差异。

选矿对象：物理：相对易选的富矿，化学：细贫杂等难选矿；“三废”资源化。

原料形态：物理：原矿，化学：难选原矿，物理选矿的中矿、尾矿，“三废”资源。

分选本质：物理：分离、富集，不改变矿物自身组成，化学：化学处理，改变矿物自身组成与结构。

产品形态：物理：矿物精矿，化学：化学精矿。

2、化学选矿的一般过程或常见的化学选矿方法有哪些？

1）原料准备：矿物原料的破、磨、配料；预先富集。

2）焙烧：使目的组分矿物转变为易浸的或易于物理分选的形态，部分杂质分解挥发或转变为难浸的形态，且可改变原料的结构构造。

3）浸出：使有用组分或杂质组分选择性地溶于浸出液中，从而使两种组分分离。一般情况下浸出含量少的组分。

4）固液分离：采用沉降倾析、过滤和分级等方法处理浸出液，以获得供后续处理的澄清溶液或含少量细矿粒的稀矿浆。

5）浸出液净化：采用化学沉淀法、离子交换法或溶液萃取法等进行净化分离，以获得有用组分含量高的净化溶液

6）制取化学精矿：从净化液中采用化学沉淀法、金属置换法、金属沉积法以及物理选矿法，沉淀析出化学精矿。

常见的化学选矿方法

1）矿石焙烧2）矿物浸出3）离子交换4）溶剂萃取

5）离子沉淀6）置换沉淀7）金属沉积

3、矿物与微生物作用原理等等。

1）直接作用理论

是指在有水、空气存在的情况下，细菌与矿物表面接触，将金属硫化物氧化为酸溶性的二价金属离子和硫化物的原子团。在没有细菌的作用时这一氧化作用只是热力学上可行,十分缓慢而不具实用价值,由于细菌的参与使这一过程加快。

矿石选矿与分离技术

生物分离技术
生物浸出技术
利用微生物的代谢产物与矿石中的金属发生反应，将金属溶解出来，再通过提取得到纯净的金属。
生物吸附技术
利用生物质材料对金属离子的吸附作用，将金属离子从溶液中分离出来。
04
CHAPTER
矿石选矿与分离技术的应用
在采矿工业中的应用
矿石选矿
通过物理或化学方法将有用矿物与脉石矿物分离，得到品位较高的矿物原料。在采矿工业中，矿石选矿是实现资源高效利用和环境保护的重要环节。
资源品质下降
随着浅层易选矿石资源的逐渐枯竭，剩余矿石的品质普遍较差，矿物嵌布粒度细，甚至呈超细嵌布，这使得传统的选矿技术难以
满足生产需求。
环保要求提高
随着全球环保意识的增强，矿石选矿过程中的环保要求越来越高，如何实现绿色、高效、节能的选矿技术成为亟待解决的问题。
技术更新滞后
一些传统的选矿技术已无法满足现代工业的需求，但新的选矿技术研发周期长、成本高，且在推
技术创新与突破
新型浮选技术
高压电化学技术
针对细粒矿物难分离的问题，研发新型浮选技术，提高矿物浮选回收率和分离效果。
利用高压电化学方法对矿物进行氧化还原、溶解和沉淀等反应，实现矿物的有效分离和富集。
生物选矿技术
利用生物制剂或微生物对某些矿物进行选择性浸出或氧化，实现矿物的有效分离和富集，为解决难选矿石提供新的途径。

固液分离概述、浓缩和过滤

相对凝聚，絮凝产生的聚集物要大得多。
5、影响沉降分离的因素
重力沉降分离的依据是分散相和连续相之间的密度差。
➢（1）颗粒的性质。同种固体物质，粗颗粒比细颗粒沉降
速度快，球形的颗粒也沉降速度快。
➢（2）悬浮体系中颗粒的浓度。在液体中增加均匀分散的
颗粒的数量（浓度增加），则会减少每个单独颗粒的沉降速度。
分类：（1）机械分离法：是利用机械力（重力、压力等）使水与固体物料分离的方法，如沉淀浓缩、过滤、重力脱水和离心力脱水等。
（2）加热法：利用热能使水汽化而与固体物料分离的方法，如干燥。
（3）物理化学分离方法：利用吸水性化学品，如石灰、无水氮化钙等吸收固体物料的水分。
悬浮液中固体的含量用矿浆浓度C（质量分数WB）表示，是指矿浆中固体质量占矿浆总质量的百分数%。
7.1.2 固液分离工艺
1、固液分离流程分类
根据固液分离产品的用途不同，工艺流程分为：（1）精矿脱水，脱除精矿水分，同时回收几乎不含固体的清水供循环使用，用来处理浮选或细粒重选精矿。
（2）尾矿脱水，以回收清水（含固体量甚低）为目的。将尾矿中多余的水在选矿厂内脱出，供循环使用。
同时，提高尾矿浓度，减少尾矿输送量，节约能源，提高经济效益。
3、沉降曲线
4、凝聚剂和絮凝剂
凝聚剂和絮凝剂都可使胶体（固体颗粒小于1um的固体分散体系）或悬浮液中微细固体聚集而使尺寸变大，从而会大大提高沉降速度。

固液分离概述、浓缩和过滤

工业上常用的过滤介质有：
①编织材料（滤布），由天然或合成纤维、金属丝等编织而成的滤布和滤网，此类材料价格便宜，清洗和更换方便,可截留的最小粒径为5～65μm。
用聚酰胺、聚酯或聚丙烯等纤维制成的单缕滤网，质地均匀、耐腐蚀、耐疲劳，正在逐步取代其他织物滤布。
②多孔性固体，包括多孔陶瓷、烧结金属（粉末冶金材料）或玻璃，或由塑料细粉粘结而成的多孔性塑料管等。此类材料可截留的最小粒径为1～3μm，常用于处理含有少量微小颗粒的悬浮液。
3、沉降曲线
4、凝聚剂和絮凝剂
凝聚剂和絮凝剂都可使胶体（固体颗粒小于1um的固体分散体系）或悬浮液中微细固体聚集而使尺寸变大，从而会大大提高沉降速度。
凝聚剂对固体县浮颗粒表面上双电层的消除或压缩，从而降低微细颗粒间的排斥能来达到的，从微细颗粒作用明显。
絮凝剂是利用含有极性官能团的高分子聚合物——絮凝剂分子上吸附多个微粒的架桥作用而使多个微粒形成絮团。
分类：（1）机械分离法：是利用机械力（重力、压力等）使水与固体物料分离的方法，如沉淀浓缩、过滤、重力脱水和离心力脱水等。
（2）加热法：利用热能使水汽化而与固体物料分离的方法，如干燥。
（3）物理化学分离方法：利用吸水性化学品，如石灰、无水氮化钙等吸收固体物料的水分。
悬浮液中固体的含量用矿浆浓度C（质量分数WB）表示，是指矿浆中固体质量占矿浆总质量的百分数%。

物料脱水方法及工艺

七、洗水闭路循环
八、选矿产品脱水工艺流程（介绍）
固液两相体系分类
粗粒悬浮体系
固液两相体系
悬浮体
细粒悬浮体系 (煤泥水)
松散体(脱水产品)
在上述三种体系中，粗粒悬浮体系和细粒悬浮体系是固液分离的对象，松散体则是固液分离的产品与目标。掌握它们的组成、性质、特点是进行固液分离作业的基础。
固液两相分离工艺
水的硬度等级
水的类型极软水软水中等硬度硬水极硬水硬度毫克当量/L <1.5 1.5-3.0 3.0-6.0 6.0-9.0 ＞6.0 德国度 <4.2 4.2-8.4 8.4-16.8 16.8-25.2 ＞25.2
3. 煤泥水浓度
煤泥水浓度代表煤泥水中的煤泥含量。它是煤泥水
的一个重要指标。在选煤厂，不同作业煤泥水浓度相差很大，浮选入料浓度50-120g/L；浮选尾煤浓度十几到几十g/L；循环水浓度可以从0-200g/L；压滤机入料浓度要求达到400g/L以上。
5. 煤泥水的分散状态
放电
去水作用
充电
水合作用
颗粒表面荷电并覆盖水化膜
颗粒表面覆盖水化膜
压缩双电层并除去水化膜的颗粒
图
煤泥水颗粒表面状态示意
5. 煤泥水的分散状态
对颗粒表面状况起决定作用的是表面电性。在煤泥水体系中，由于水质条件差异，决定了颗粒电动电位的不同，从而使得煤泥水处在一个分散与凝聚的中间状态(图)。这就是具有相同粒度组成的煤泥水特性大不相同的根本原因。

化学选矿

1.化学选矿：所谓化学选矿是基于矿物组分的化学性质的差异，利用化学方法改

变矿物的性质，使目标组分或杂质组分选择性地溶于浸出溶剂中，从而达到分离

的目的。化学选矿广泛地用于处理各种难选的黑色金属、有色金属、贵金属和非

金属矿产资源的开发。

2.化学选矿与物理选矿的区别

重选、浮选、磁选、电选等都是在没有改变矿物化学组成的情况下进行的。

化学选矿改变矿物化学组成的情况下进行的。

化学选矿需要消耗大量的化学试剂。

3.化学选矿的主要过程：

答法：①原料准备阶段→物料分解阶段→产品的制取阶段

②焙烧→浸出→固液分离→净液→产品制取

固液分离采用沉降倾析、过滤和分级等方法处理浸出矿浆，以便获得供后续作

业处理的澄清液或固体物料。

机械：浓缩机（池）、过（压）滤机、离心机、水力旋流器。

1. 焙烧是在适宜的气氛和低于物料熔点的温度条件下，使矿物原料中的目的组

分矿物发生物理和化学变化的工艺过程。该过程通常是作为选矿准备作业，以使

目的组分转变为易浸出或易于物理分选的形态。

2. 根据焙烧在化学选矿过程中的作用和其主要化学反应性质可分为：还原焙烧；氧化焙烧；氯化焙烧；氯化离析；加盐焙烧；煅烧。

3. 还原焙烧金属氧化物矿石等在还原剂作用下的焙烧。目的在于将物料还原为较低价的氧化物或金属，以便于分离和富集，如镍矿石还原成金属后利于浸出；贫赤铁矿还原为磁铁矿石可以磁选富集。

5. 氧化焙烧利用空气中氧与硫化矿作用，将金属硫化物在空气中焙烧成金

属氧化物或硫酸盐，或将低价氧化物转变为高价氧化物，有时还可脱去挥发性物

质，如砷、锑、硒等。

铜的硫酸化焙烧应该温度低于650℃，氧化焙烧要高于650 ℃。氧化焙烧温度应高于相应硫化物的着火温度，而硫化物的着火温度与其粒度有关。实践中焙烧温度常常波动于580~850℃，一般不超过900 ℃