机械制造基础第七章优秀课件
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机械制造基础知识PPT课件
（2）粗基准的选择
1）余量最小原则：为了保证零件各加工面都 有足够的加工余量，应选择加工余量最小的表面 为粗基准。
2）重要表面原则：为了保证工件上某些重要表 面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
床身加工粗基准选择
3）非加工表面原则：如果主要要求保证加 工面与非加工面间的位置要求，则应选非加工面 为粗基准，以求均匀，外形对称。
（4）对刀或导向元件。 （5）夹具体。 （6）其他元件及装置。
三 工件定位的基本原理
1．六点定位原则 工件在空间直角坐标系中有六个自由度。工件能
沿x、y、z轴线移动，称为移动自由度，分别表示
为 自由x 度、。y 、z ；并能绕着x、y、z轴转动，称为转动
六点定位原理(视频)
3．工件定位中的几种情况 （1）完全定位。 （2）不完全定位。
专用生产线、自动生 产线、柔制造生产线 或数控机床
单件生产(视频)
批量生产(视频)
生产类型 工艺特征
单件生产
成批生产
（续）
大批量生产
夹具
多采用标准附件， 很少采用夹具，靠 划线及试切法达到 精度要求
广泛采用夹具或组合 广泛采用高生产率夹具，
夹具，部分靠加工中 靠夹具及调整法达到精
心一次安装
度要求
刀具与量具 对工人的要求
（3）欠定位。 （4）过定位。
过定位造成的后果： （1）使工件或夹具元件变形，引起加工误差； （2）使部分工件不能安装，产生定位干涉（如一面两销）
1）余量最小原则：为了保证零件各加工面都 有足够的加工余量，应选择加工余量最小的表面 为粗基准。
2）重要表面原则：为了保证工件上某些重要表 面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。
床身加工粗基准选择
3）非加工表面原则：如果主要要求保证加 工面与非加工面间的位置要求，则应选非加工面 为粗基准，以求均匀，外形对称。
（4）对刀或导向元件。 （5）夹具体。 （6）其他元件及装置。
三 工件定位的基本原理
1．六点定位原则 工件在空间直角坐标系中有六个自由度。工件能
沿x、y、z轴线移动，称为移动自由度，分别表示
为 自由x 度、。y 、z ；并能绕着x、y、z轴转动，称为转动
六点定位原理(视频)
3．工件定位中的几种情况 （1）完全定位。 （2）不完全定位。
专用生产线、自动生 产线、柔制造生产线 或数控机床
单件生产(视频)
批量生产(视频)
生产类型 工艺特征
单件生产
成批生产
（续）
大批量生产
夹具
多采用标准附件， 很少采用夹具，靠 划线及试切法达到 精度要求
广泛采用夹具或组合 广泛采用高生产率夹具，
夹具，部分靠加工中 靠夹具及调整法达到精
心一次安装
度要求
刀具与量具 对工人的要求
（3）欠定位。 （4）过定位。
过定位造成的后果： （1）使工件或夹具元件变形，引起加工误差； （2）使部分工件不能安装，产生定位干涉（如一面两销）
机械制造基础-王凤良课件
包括铸造性能、锻造性能、焊接性能、冲压性能、切削 加工性能和热处理工艺性能等。
2、金属材料力学性能 指材料在外力作用下表现出来的性能，主要有强度、塑性、 硬度、冲击韧度和疲劳强度等。
南山学院
第一章 金属的力学性能
第一节 强度与塑性
一、材料的拉伸曲线
1、oe段：直线、弹性变性
2、es段：曲线、弹性变形+塑性变形
南山学院
§1-2 硬度
一、布氏硬度
1、布氏硬度试验（布氏硬度计）
原理:用一定直径的球体（淬火钢球或硬质合金球）以相应的试验力 压入待测材料表面，保持规定时间并达到稳定状态后卸除试验力，测量 材料表面压痕直径，以计算硬度的一种压痕硬度试验方法。
2、布氏硬度值 用球面压痕单位面积上所承受有平均压力 表示。 如：120HBS 500HBW 3、优缺点
§2-3 合金的晶体结构与结晶
第3章 铁碳合金
第一节 铁碳合金的基本组织
1、铁素体（F）：碳与α-Fe形成的间隙固溶体。 性能---强度和硬度低，塑性和韧性好。 2、奥氏体（A）：碳与γ-Fe形成的间隙固溶体。高温组织，在大于727℃ 时存在。 性能---塑性好，强度和硬度高于F。在锻造、 轧制时常要加热到A， 可提高塑性，易于加工。 3、渗碳体（ Fe3C ）：铁与碳形成的金属化合物。 性能---硬度高，脆性大。 4、珠光体（ P ）：F与Fe3C组成的机械混合物。 性能---力学性能介于两者之间。 5、莱氏体（ Ld ）：A与Fe3C组成的机械混合物。 性能---硬度高，塑性差。
2、金属材料力学性能 指材料在外力作用下表现出来的性能，主要有强度、塑性、 硬度、冲击韧度和疲劳强度等。
南山学院
第一章 金属的力学性能
第一节 强度与塑性
一、材料的拉伸曲线
1、oe段：直线、弹性变性
2、es段：曲线、弹性变形+塑性变形
南山学院
§1-2 硬度
一、布氏硬度
1、布氏硬度试验（布氏硬度计）
原理:用一定直径的球体（淬火钢球或硬质合金球）以相应的试验力 压入待测材料表面，保持规定时间并达到稳定状态后卸除试验力，测量 材料表面压痕直径，以计算硬度的一种压痕硬度试验方法。
2、布氏硬度值 用球面压痕单位面积上所承受有平均压力 表示。 如：120HBS 500HBW 3、优缺点
§2-3 合金的晶体结构与结晶
第3章 铁碳合金
第一节 铁碳合金的基本组织
1、铁素体（F）：碳与α-Fe形成的间隙固溶体。 性能---强度和硬度低，塑性和韧性好。 2、奥氏体（A）：碳与γ-Fe形成的间隙固溶体。高温组织，在大于727℃ 时存在。 性能---塑性好，强度和硬度高于F。在锻造、 轧制时常要加热到A， 可提高塑性，易于加工。 3、渗碳体（ Fe3C ）：铁与碳形成的金属化合物。 性能---硬度高，脆性大。 4、珠光体（ P ）：F与Fe3C组成的机械混合物。 性能---力学性能介于两者之间。 5、莱氏体（ Ld ）：A与Fe3C组成的机械混合物。 性能---硬度高，塑性差。
机械工程基础课件
二．多晶体结构与晶体缺陷 1．晶粒与晶界
2．晶体缺陷
⑴点缺陷：空位、间隙原子，导致晶格畸变， 使强度、硬度升高，塑性、韧性降低。
⑵线缺陷：位错，其存在及数量的变化对 性能影响很大。
⑶面缺陷：晶界，使晶体的强度、塑性、韧性 提高（细化晶粒以提高材料性能），但晶界处 熔点低，易腐蚀，且易聚集杂质原子。
二．物理性能 密度、熔点、热容、热膨胀性、导热、导 电性、磁性。
三．化学性能 耐腐蚀性、高温抗氧化性。
四．工艺性能 铸造性能、可锻性、可焊性、热处理性能、 切削加工性能。
§3 金属的晶体结构与结晶
一．金属的晶体结构 1.晶体与非晶体
晶体：原子沿三维空间重复排列成有序 结构。特点： ①有序排列 ②性能各向异性 ③固定的熔点 非晶体：原子无序排列。
树枝晶的成长
(二)．晶粒粗细对材料性能的影响
晶粒越细，强度、硬度越高，塑性、韧性 越好。
(三)．细化晶粒的措施 ①增大过冷度 ②变质处理 ③附加振动
(四)．金属的同素异构转变
金属在固态时改变其晶格类型的过程叫同素异构 转变。
第二章 铁碳合金
§1 二元相图的基本知识
§2 铁碳合金相图
§1 二元相图的基本知识
象的材料，如高碳钢、铸铁、铜、铝等，可用 σ0.2代替屈服极限，称为名义屈服点。
(二)刚度
1.定义：金属材料在外力作用下抵抗弹性变形 的能力。
机械制造基础课件
位置关系的过程； （机械制造工艺）包括铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、 热处理、装配等。 工序：连续完成的那一部分工艺； 工艺一般是由若干段连续的部分工艺组成，而这每一个工艺 连续段即是工序。 安装：同一工序里的若干次装夹。 工位：同一安装里，对于采用转动工作台或转动夹具的工件、每 一个确定位置下的那一部分工艺。 工步：加工表面、切削刀具、切削用量（机床主轴转速和进给量） 不变的条件下，所完成的那一部分工艺。 复合工步 走刀：同一工步里的若干次切削。
Transfor mati on Mode Energ y Sour ce Mechanical 3D Pr inting Ultr asonic Weldi ng
A DDI TI ON
SERIAL Thermal Laser Sinter ing Chemical Electr ical E-Beam Wel ding Arc Wel di ng Resistance Welding
工艺的组成（The Process Components）
Operator
Workpiece Material
Equipment
Part
操作者
设备
工件材料
零件
• Etch bath • Injection Molder • Lathe • Draw Press • ...
机械制造技术基础教学课件PPT金属切削加工的基础
铣刀、螺纹刀具
无论刀具结构如何复杂，都可以认为是由普 通外圆车刀切削部分演变或组合而成。
1.2.1 刀具切削部分的基本定义
切削部分： 前刀面Ar 主后面Aa 副后面Aa ‘
主切削刃S 副切削刃S
刀尖
加工表面
主运动
1.2.2 刀具的静止参考系 （Pr—Ps—Po系—正交平面参照系）
（1）静止参照系的假设条件：
主切削刃切入工件的深度。
第1章 金属切削加工的基础知识
切削用量三要素：各种切削方法的切削用量三要素标注
第1章 金属切削加工的基础知识
切削层尺寸平面要素
切削层：两个相邻加工表面之间的材料。工件（刀具） 每转一圈,刀具切削刃从工件上切削下来转化为切屑的金 属层。
切削层尺寸平面PD：过主切削刃基点（作用切削刃的中 点），并垂直于该点主运动方向的平面。
第1章 金属切削加工的基础知识
金属切削加工实例
第1章 金属切削加工的基础知识
内容
切削加工运动分析及切削要素 金属切削刀具 切削过程中的物理现象 工件材料的切削加工性 切削液
1.1 切削加工的运动分析及切削要素
1.1.1 零件表面的形成
零件的表面都是由回转体表面(外圆面、内圆 面)、平面和曲面等组成。零件表面的切削加 工通过切削运动完成。
刀具后角的选用：
进给运动
粗加工选小后角、精加工选大后角
机械制图课件(老版本的PPT)7章课件
从功能的角度分析：机器由原动部分、工作部分、传动部分、控制 部分构成。
从制造的角度分析：任何机器都是由若干零件组成的，零件是机器 中单独加工不可再分的基本单元体。
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
普通卧式车床的构成
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
第7章 机械工程图基础
7.1 机器概述 7.2 产品设计与制造简介 7.3 机械工程材料简介
7.4 机械工程图样概述
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
7.1 机器概述
一、机器的作用与分类
二、机器的构成
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
台 式 钻 床
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
镗削：镗削是在镗床上以镗刀的旋转为主运动，工件或镗刀移动
做进给运动、对孔进行扩大孔径及提高质量的加工方法。镗削加
工的典型表面如下所示。
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
重庆大学出版社
重庆大学出版社
机械设计制造及其自动化专业本科系列规划教材——《机械制图》
工程材料及机械制造基础 PPT课件
冲击韧性、疲劳∆强L 度、断裂韧性等。
12
低碳钢的拉伸试验
P Pb Ps
∆L
13
1、强度（金属材料在外力作用下，抵抗塑 性变形或断裂的能力）
屈服强度 —金属发生屈服现象时的屈服极限，材
料在载荷保持不变而变形继续续增加。抵抗微量塑 性变形的应力
s Ps (MPa)
F0
抗拉强度—材料在断裂前能承受的最大应力
晶体和非晶体的内部结构不同，两者的性能也 不同。晶体通常具有一定的凝固点和熔点,非晶 体则没有;晶体具有各向异性,非晶体则各向同性。
37
1、纯金属的晶体结构
晶格(crystal lattice):用以描述晶体中原子排列 规律的空间点阵格架(原子按一定的规则排列 的几何图形)。
晶格常数 ( lattice constant )
有色金属：铜、铝、镁、钛等及其合金 陶瓷
——无机非金属材料 玻璃 混凝土 塑料
——有机高分子（高分子聚合物）材料 橡胶 纤维
金属基 ——复合材料
纤维基
5
1、材 料
1.1 材料的分类——按性能分：
——结构材料：利用材料的力学性能，所制备的各 类器件或构件是为了承受各种形式 的载荷，主要起支撑作用。
——功能材料：具有特殊的电、磁、光、热、声、 力、化学性能和理化效应的各种新 材料。 用以对信息和能量的感受、计划、 输运、屏蔽、绝缘、吸收、控制、 记忆、存储、显示、发射、转化和 变换的目的。
12
低碳钢的拉伸试验
P Pb Ps
∆L
13
1、强度（金属材料在外力作用下，抵抗塑 性变形或断裂的能力）
屈服强度 —金属发生屈服现象时的屈服极限，材
料在载荷保持不变而变形继续续增加。抵抗微量塑 性变形的应力
s Ps (MPa)
F0
抗拉强度—材料在断裂前能承受的最大应力
晶体和非晶体的内部结构不同，两者的性能也 不同。晶体通常具有一定的凝固点和熔点,非晶 体则没有;晶体具有各向异性,非晶体则各向同性。
37
1、纯金属的晶体结构
晶格(crystal lattice):用以描述晶体中原子排列 规律的空间点阵格架(原子按一定的规则排列 的几何图形)。
晶格常数 ( lattice constant )
有色金属：铜、铝、镁、钛等及其合金 陶瓷
——无机非金属材料 玻璃 混凝土 塑料
——有机高分子（高分子聚合物）材料 橡胶 纤维
金属基 ——复合材料
纤维基
5
1、材 料
1.1 材料的分类——按性能分：
——结构材料：利用材料的力学性能，所制备的各 类器件或构件是为了承受各种形式 的载荷，主要起支撑作用。
——功能材料：具有特殊的电、磁、光、热、声、 力、化学性能和理化效应的各种新 材料。 用以对信息和能量的感受、计划、 输运、屏蔽、绝缘、吸收、控制、 记忆、存储、显示、发射、转化和 变换的目的。
机械制造基础全套电子课件教案(完整版)ppt
YOUR LOGO
安全管理
机械制造过程中危险因素控制
设备维护与检修安全管理
添加标题
添加标题
工艺过程安全控制
添加标题
添加标题
事故应急预案及演练管理
机械制造的未来发展
数字化制造
定义：数字化制 造是利用计算机 技术对制造过程 进行全数字化管 理和控制的一种 新型制造方式。
Hale Waihona Puke Baidu
特点：高效、灵 活、精准，能够 实现个性化定制 和智能化生产。
代表材料：玻璃、 陶瓷、塑料等
应用领域：建筑、 电子、汽车制造 等
复合材料
定义：由两种或两种以上不同性质的材料组成，具有新的性能和优点的材料 分类：金属基复合材料、非金属基复合材料、陶瓷基复合材料等 应用：航空航天、汽车制造、电子电器等领域 发展趋势：高强度、轻质、环保、低成本等方向发展
新材料
数字化转型： 利用信息技术 和大数据技术， 实现机械制造 的智能化、远 程化、无人化 等数字化转型。
环保生产：采 用环保材料和 环保工艺，减 少机械制造过 程中的环境污
染。
安全可靠：加 强机械制造的 安全管理和控 制，提高机械 制造的可靠性
和稳定性。
THANK YOU
汇报人：
汇报时间：20XX/XX/XX
定义：新材料是指 最近发展或正在发 展的具有优异性能 和特殊功能的材料
机械制造基础-铸造过程仿真技术PPT课件
13
五砂芯设计
• 根据铸件结构知，需要模样一套，芯盒18个，具 体如工艺图上所示，其中下芯顺序为17、18-1612-7、8-9、11-10、12-15-2、3-4、5-14-6、13
• 1#芯与16#芯不留芯头间隙，其余砂芯上箱芯头 间隙1mm，下箱芯头间隙0.5mm；砂芯分段部位做 成直面，芯盒做稍板。
想的凝固组织，达到优良的综合力学性能。 （2）单一分散向耦合集成方向发展
流场、温度场、应力/应变场、组织场等之间的耦合，以真实 模拟复杂的实际热加工过程。 （3）共性、通用向专用、特性方向发展
**解决特种热加工工艺模拟及工艺优化问题： 压铸、低压铸造、金属型铸造、实型铸造、连续铸造等特种铸造。
**解决铸件的缺陷消除问题
• 下面的下芯芯座周边做出R3mm集砂槽；16#减轻 如图，7#（8#）芯做减轻，吃砂量大于50mm。
14
六浇注系统设计
由于该铸件的材料为B级钢，采用转 包式浇注系统，大铸件，从铸件外导框端头引 入钢液，采用过桥浇注，一箱一件。 1、确定包内直径：采用10t漏包，Ø45mm包孔浇 注铸件 2、浇注时间：t=Q/q=447/42=10.6s,浇注过程中， 应遵循缓流→全速→缓收流的浇注原则，且由 于改侧架壁厚偏厚，因此点浇冒口3次。
3
铸造模拟技术发展趋势
（4）重视提高数值模拟精度和速度的基础性研究 重视在热加工基础理论、新的数理模型、新的算
五砂芯设计
• 根据铸件结构知，需要模样一套，芯盒18个，具 体如工艺图上所示，其中下芯顺序为17、18-1612-7、8-9、11-10、12-15-2、3-4、5-14-6、13
• 1#芯与16#芯不留芯头间隙，其余砂芯上箱芯头 间隙1mm，下箱芯头间隙0.5mm；砂芯分段部位做 成直面，芯盒做稍板。
想的凝固组织，达到优良的综合力学性能。 （2）单一分散向耦合集成方向发展
流场、温度场、应力/应变场、组织场等之间的耦合，以真实 模拟复杂的实际热加工过程。 （3）共性、通用向专用、特性方向发展
**解决特种热加工工艺模拟及工艺优化问题： 压铸、低压铸造、金属型铸造、实型铸造、连续铸造等特种铸造。
**解决铸件的缺陷消除问题
• 下面的下芯芯座周边做出R3mm集砂槽；16#减轻 如图，7#（8#）芯做减轻，吃砂量大于50mm。
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六浇注系统设计
由于该铸件的材料为B级钢，采用转 包式浇注系统，大铸件，从铸件外导框端头引 入钢液，采用过桥浇注，一箱一件。 1、确定包内直径：采用10t漏包，Ø45mm包孔浇 注铸件 2、浇注时间：t=Q/q=447/42=10.6s,浇注过程中， 应遵循缓流→全速→缓收流的浇注原则，且由 于改侧架壁厚偏厚，因此点浇冒口3次。
3
铸造模拟技术发展趋势
（4）重视提高数值模拟精度和速度的基础性研究 重视在热加工基础理论、新的数理模型、新的算
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的 直
非敏感方向，零件的加工误差ΔR≈ΔZ2／2R可忽略不计。
线
而平面磨床、尤门刨床这时是误差敏感方向，所以导轨
度
误 误差将直接反映到被加工的零件上。
差
(2)导轨在水平面内的直线度误差
卧式车床或外圆磨床的导轨水平面内有直线度误差△Y如
导 图7.9(b)，将使刀尖的直线运动轨迹产生同样的直线度误差ΔY，
类
若原始误差是在加工前已存在，即在无切削负荷的情况下
检验的，称为工艺系统静误差；若在有切削负荷情况下产生的
则称为工艺系统动误差。
图7．1 为活塞销孔精镗工序中的各种原始误差：
由于定位基准不是设计基准而产生的定位误差;
由于夹紧力过大而产生的夹紧误差属工件装夹误差；
机床制造或使用中的磨损产生的导轨误差属于机床误差；
机械制造基础第七 章
7.1 机械加工精度的基本概念
7.1.1 加工精度与加工误差
加工精度：零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位
加 工
置)与理想几何参数相符合的程度。符合程度越高则加工精度 就越高。
精 度
加工误差：零件加工后的实际几何参数对理想几何参数
与 的偏离程度称为加工误差。加工误差的大小表示了加工精度
高生产率和方便使用而采用了近似的加工原理，在允许的范
围内存在一定的原理误差。
7.2.2 机床误差
机床误差是指在无切削负荷下，来自机床本身制造误差、
安装误差和磨损，主要包括主轴回转误差、导轨误差、传动
主 链误差。
轴 回
7.2.2.1 主轴回转误差
转 （1）主轴回转误差的概念
误
差
理论上机床主轴回转时，回转轴线的空间位置是固定不
研 究
的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律。
加
二是统计分析法，运用数理统计方Baidu Nhomakorabea对生产中一批工件
工 精
的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。
度 的
这两种方法在生产实际中往往结合起来应用。一般先用统
方 计分析法找出误差的出现规律，判断产生加工误差的可能原因，
法 然后运用因素分析法进行分析、试验，以便迅速有效地找出影
原
调整刀具与工件之间位置而产生的对刀误差属调整误差；
始
由于切削热、摩擦热等因素的影响而产生的机床热变形属
误
差 举
于工艺系统热变形;
例
还有加工过程中的刀具磨损;
加工完毕测量工序尺寸时,由于测量方法和量具本身的误差
而产生的测量误差。
各种原始误差的大小和方向各有不相同，而加工误差则必
须在工序尺寸方向上测量。所以原始误差的方向不同时对加工
误差的影响也不同。图7．2（或观看动画）以车削为例说明原
始误差与加工误差的关系。图中实线为刀尖正确位置，虚线为
误差位置。
误
原始误差的方向不同时对加工误差的影响也不同。把对加
差 的
工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方
敏 向）称为误差敏感方向。
感
方
向
R Z 2
（7．1）
2R
RY
（7．2）
轨
在 由于是误差敏感方向，工件的加工误差△R＝△Y，造成零件的
水
平 圆柱度误差。
面
内
的 直
对平面磨床和龙门刨床，导轨水平方向为误差非敏感方向，
线 度
加工误差可忽略。
误
差
(3) 前后导轨的平行度(扭曲)
当卧式车床或外圆磨床的前后导轨存在平行度误差(扭曲) 时(见图7.10)，刀具和工件之间的相对位置发生了变化，结果
加 工
的高低，加工误差是加工精度的度量。
误
“加工精度”和“加工误差”是评定零件几何参数准确
差 程度的两种不同概念。生产实际中用控制加工误差的方法或现
代主动适应加工方法来保证加工精度。
7.1.2 研究加工精度的方法
研究加工精度的方法一般有两种：
一是因素分析法，通过分析计算或实验、测试等方法，
研究某一确定因素对加工精度的影响。一般不考虑其它因素
概
念 变的，即它的瞬时速度为零。而实际主轴系统中存在着各种
影响因素，使主轴回转轴线的位置发生变化。将主轴实际回
转轴线对理想回转轴线漂移在误差敏感方向上的最大变动量
称为主轴回转误差。
主轴回转误差可分为如图7．3所示的三种基本类型：
纯径向跳动：实际回转轴线始终平行于理想回转轴线，在
一个平面内作等幅的跳动。
回 图7.5、7.6、7.7、7.8和表7.1所示。
转
误
差 对
表7．1 机床主轴回转误差产生的加工误差
加
工
车床上车削
精 度 的
主轴回转误差的 基本形式
内、外圆
端面
螺纹
影
响
纯径向跳动
影响极小
无影响
镗床上镗削
孔 圆度误差
端面 无影响
纯轴向窜动 纯角度摆动
无影响 圆柱度误差
平面度误差 垂直度误差
形响极小
螺距误差 螺距误差
响加工精度的关键因素。
7.2 影响加工精度的因素
零件的机械加工是在由机床、夹具、刀具和工件组成的工
艺系统中进行的。
工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误
差。
原
原始误差的存在，使工艺系统各组成部分之间的位置关系
始 误
或速度关系偏离了理想状态，致使加工后的零件产生了加工误
差 差。
及 分
原始误差的分类归纳如下。
因 素
与回转轴线的垂直度；或滚动轴承滚道的圆度、波度、滚动体的
圆度误差和尺寸误差，滚道与轴承内孔的同轴度误差(如图7.4);
轴承间隙及止推滚动轴承的滚道与回转轴线的垂直度误差等。
（2）主轴回转误差对加工精度的影响
不同型式的主轴回转误差对加工精度的影响是不同的；而
同一类型的回转误差在不同的加工方式中的影响也不相同。如
无影响 圆柱度误差
平面度误差 垂直度误差
平面度误差
7.2.2.2 导轨误差
机床导轨是机床主要部件的相对位置及运动的基准，导
导 轨误差将直接影响加工精度。
轨 在
(1)导轨在垂直面内的直线度误差
垂 直
卧式车床或外圆磨床的导轨垂直面内有直线度误差ΔZ如
面 内
图7.9(a)，使刀尖运动轨迹产生直线度误差ΔZ，由于是误差
主
纯轴向窜动：实际回转轴线始终沿理想回转轴线作等幅的
轴 窜动。
回 转
纯角度摆动：实际回转轴线与理想回转轴线始终成一倾角，
误 在一个平面上作等幅摆动，且交点位置不变。
差 分
影响主轴回转精度的主要因素
类
一是主轴轴颈与支承座孔的圆度误差，波度和同轴度、止
及 影
推面或轴肩与回转轴线的垂直度误差。
响
二是滑动轴承轴颈和轴承孔的圆度、波度和同轴度、端面
7.2.1 加工原理误差
加工原理是指加工表面的形成原理。加工原理误差是由
于采用了近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工
误差。
加
工
原 理
为了获得规定的加工表面，要求切削刃完全符合理论曲
误 差
线的形状，刀具和工件之间必须作相对准确的切削运动。但
往往为了简化机床或刀具的设计与制造，降低生产成本，提