后模板铸件铸造工艺技术设计
铸造模具工艺流程
铸造模具工艺流程铸造模具是用于铸造金属制品的重要工具，它决定了铸件的形状、尺寸和质量。
铸造模具工艺流程包括模具设计、模具制造和模具使用等环节。
本文将详细介绍铸造模具工艺流程的步骤和流程。
1. 模具设计模具设计是铸造模具工艺流程的第一步，它直接影响到最终铸件的质量和成本。
模具设计的主要任务是根据铸件的形状和尺寸要求，确定模具的结构和尺寸。
模具设计的步骤如下：1.1 铸件分析首先需要对铸件进行分析，了解其形状、尺寸和材料要求。
通过对铸件的分析，可以确定模具的结构和加工工艺。
1.2 模具结构设计根据铸件的形状和尺寸要求，设计模具的结构。
模具结构设计包括模具的分型面、结构形式、加工工艺等。
1.3 模具零件设计根据模具结构设计的要求，设计模具的各个零部件，包括上下模板、芯块、导向柱、滑块等。
模具零件设计需要考虑模具的可制造性和可维修性。
1.4 模具尺寸设计根据铸件的尺寸要求，确定模具的尺寸。
模具尺寸设计需要考虑模具的收缩量和加工余量。
1.5 模具装配设计根据模具的零件设计，进行模具的装配设计。
模具装配设计需要保证模具的精度和稳定性。
2. 模具制造模具制造是铸造模具工艺流程的第二步，它是将模具设计图转化为实际的模具。
模具制造的步骤如下：2.1 材料准备根据模具设计的要求，选择合适的模具材料。
常用的模具材料有铸铁、钢、铝等。
材料准备包括材料的采购、验收和储存等。
2.2 加工工艺根据模具设计的要求，制定模具的加工工艺。
加工工艺包括模具的铣削、钻孔、车削、磨削等。
2.3 数控加工对于复杂的模具零件，可以采用数控加工技术进行加工。
数控加工可以提高模具的加工精度和效率。
2.4 热处理对于需要提高模具硬度和耐磨性的零件，可以进行热处理。
热处理包括淬火、回火、渗碳等。
2.5 组装调试将加工好的模具零件进行组装调试。
组装调试包括模具的装配、调整和测试等。
3. 模具使用模具使用是铸造模具工艺流程的最后一步，它是将模具应用于铸造生产中。
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
铸造工艺设计
铸造工艺设计
铸造工艺设计是指将零件从最初的基本形状转变成最终的定型
形状的整个工艺行为。
它主要涉及了很多方面，包括选择铸件形状、选择熔炼性能、选择合金材料、选择铸件精度等。
在设计铸件工艺时应考虑铸件体积、重量、强度以及其他性能，因此必须仔细考虑各方面因素，以确保铸件工艺的正确性。
首先，要正确选择铸件形状。
铸件形状受到铸件的材料、尺寸、结构特征和其他因素的限制，因此在铸件设计之前必须进行全面的考虑和分析，以确保铸件形状的正确性。
其次，要确定熔炼性能。
根据铸件的材料、尺寸和结构，熔炼工艺应有所不同，以确保树脂的完美熔炼。
此外，还要正确选择合金材料。
合金材料可提高铸件的强度，从而满足铸件的要求。
最后，要确定铸件精度。
精度要求根据铸件的功能和性能而定，需要进行技术性的分析和优化，以确保铸件的准确性。
在设计铸件工艺时，除外边的要素外，还必须考虑模具的设计和制造，以满足铸件尺寸和精度的要求；同时，还必须考虑到铸锻模具和机械加工模具的选择，以确保铸件的质量。
此外，必须注意铸件加工过程，例如铸造温度、浇铸方式、铸件表面处理和其他因素，以保证铸件质量。
以上是铸造工艺设计的基本内容，只有正确了解并设计出合适的铸件工艺，才能确保铸件的质量。
因此，在设计铸件工艺时，应当有深入的了解，并将各部分因素考虑进去，以确保设计的铸件工艺能够
满足铸件使用要求。
《铸造工艺》课程设计说明书
目录1绪言················································2铸造工艺设计···············2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺2. 4砂芯设计2. 5浇注系统设计·············3铸造的工艺装备设计······3. 1模样设计·······3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语·······参考文献1绪言我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。
铸造工艺图及设计实例
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目录
• 铸造工艺图 • 铸造材料及特性 • 铸造设备及工具 • 铸造设计实例 • 铸造工艺优化及改进建议 • 铸造工艺图及设计软件应用
01
铸造工艺图
铸造工艺流程图
造型材料准备
包括对铸造用砂、型砂等的选择 、混砂、配制等过程。
模样和芯盒准备
根据图纸准备木模、木芯盒等。
造型和制芯
将模样放入芯盒内，填入型砂， 形成铸型。
落砂和清理
铸件冷却后打开铸型，去除铸件 表面和内部的残砂和夹杂物。
浇注
将熔融的金属注入铸型中。
合型
将上、下铸型组合起来，形成完 整的铸型。
铸造模具设计图
模具材料选择
根据铸造合金和模具使用条件 选择模具材料，如铸铁、铜合
金等。
模具结构设计
根据产品图纸和铸造工艺要求 ，设计模具结构，包括浇口位 置、分型面选择等。
组成。
数控铣床
用于模具型腔的铣削加工，主要由 主轴、工作台、控制系统等组成。
数控磨床
用于模具型腔的磨削加工，主要由 工作台、主轴、控制系统等组成。
铸造用辅助设备
混砂机
用于混制型砂，一般由混砂转子、型砂输送装置、润 湿装置等组成。
砂处理设备
用于对型砂进行干燥、冷却、输送等处理，一般由干 燥器、冷却器、输送装置等组成。
浇注机
用于浇注金属液体，一般由浇包、浇道、控制系统等 组成。
铸造工具及选用
1 2
模样和芯盒
用于制作铸造用的模样和芯盒，一般由木材或塑 料制成。
浇口杯和分流锥
用于浇注金属液体，一般由耐火材料制成。
3
冒口和冷铁
用于控制铸件的温度和补缩，一般由铸铁或铸钢 制成。
铸造工艺设计步骤
铸造工艺设计:就是根据铸造零件的结构特点，技术要求，生产批量和生产条件等,确定铸造方案和工艺参数,绘制铸造工艺图,编制工艺卡等技术文件的过程。
设计依据：在进行铸造工艺设计前,设计者应掌握生产任务和要求,熟悉工厂和车间的生产条件，这些是铸造工艺设计的基本依据。
设计内容：铸造工艺设计内容的繁简程度，主要决定于批量的大小，生产要求和生产条件。
一般包括下列内容：铸造工艺图，铸件(毛坯）图,铸型装配图（合箱图),工艺卡及操作工艺规程.设计程序: 1 零件的技术条件和结构工艺性分析;2 选择铸造及造型方法；3 确定浇注位置和分型面;4 选用工艺参数;5 设计浇冒口，冷铁和铸肋;6 砂芯设计;7 在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图;8 通常在完成砂箱设计后画出;9 综合整个设计内容.铸造工艺方案的内容:造型，造芯方法和铸型种类的选择,浇注位置及分型面的确定等。
铸件的浇注位置是指浇注时铸件在型内所处的状态和位置。
分型面是指两半铸型相互接触的表面.确定砂芯形状及分盒面选择的基本原则,总的原则是:使造芯到下芯的整个过程方便,铸件内腔尺寸精确，不至造成气孔等缺陷，使芯盒结构简单.1 保证铸件内腔尺寸精度；2 保证操作方便;3 保证铸件壁厚均匀；4 应尽量减少砂芯数目;5 填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面；6 砂芯形状适应造型，制型方法.铸造工艺参数通常是指铸型工艺设计时需要确定的某些数据。
1 铸件尺寸公差：是指铸件各部分尺寸允许的极限偏差,它取决于铸造工艺方法等多种因素。
2 主见重量公差定义为以占铸件公称质量的百分率为单位的铸件质量变动的允许值.3 机械加工余量:铸件为保证其加工面尺寸和零件精度,应有加工余量,即在铸件工艺设计时预先增加的,而后在机械加工时又被切去的金属层厚度,称为机械加工余量,简称加工余量。
代号用 MA ，由精到粗分为ABCDEFGH和J 9个等级。
4 铸造收缩率K的定义是 K= 式中L 摸样工作面的尺寸;L 铸件尺寸.5 起模斜度：为了方便起模,在模样，芯盒的出模方向留有一定斜度,以免损坏砂型或砂芯.这个斜度称为起模斜度.6 最小铸出孔及槽.7 工艺补正量:因工艺需要在铸件相应非加工面上增加的金属层厚度称为工艺补正量。
第四章 铸件结构与工艺设计
铸件结构设计 砂型铸造工艺设计 铸造工艺设计实例
第一节 铸件结构设计
铸件结构不仅会直接影响到铸件的力学性 能、尺寸精度、重量要求和其它使用性能， 同时，对铸造生产过程也有很大影响。 所谓铸造工艺性良好的铸件结构，应该是 铸件的使用性能容易保证，生产过程及所 使用的工艺装备简单，生产成本低。 铸件结构要素与铸造合金的种类、铸件的 大小、铸造方法及生产条件密切相关。
（压铸）便于取出铸件的设计
熔模铸件平面上的工艺孔和工艺肋
2.铸件的组合设计 2.铸件的组合设计
因工艺的局限而无法整铸的结构，应采用组合设计。
铸钢底座的铸焊
组合床身铸件
a)砂型铸件改为b)组合压铸件 a)砂型铸件改为b)组合压铸件
第二节 砂型铸造工艺设计
1) 2) 3) 4)
砂型铸造工艺具体设计内容包括： 选择铸件的浇注位置和分型面； 确定工艺参数(机械加工余量、起模斜度、铸造圆 角、收缩量等)； 确定型芯的数量、芯头形状及尺寸； 确定浇冒口、冷铁等的形状、尺寸及在铸型中的 布置等。 然后将工艺设计的内容(工艺方案)用工艺符号或文 字在零件图上表示出来，即构成了铸造工艺图。
冒口 上 中 上 下
中 下 放收缩率1% 放收缩率1% 余量：上面>侧面> 余量：上面>侧面>下面 单件小批 手工三箱造型 大批量
外 型 芯 块
两箱机器造型
第三节 铸造工艺设计实例
例1：支架零件铸造工艺设计
材料为HT200，单件、小批量生产工作时承受中等 静载荷，试进行铸造工艺设计。
1.零件结构分析： 零件结构分析： 零件结构分析 筒壁过厚，转角处未采用圆角。修改后的结 构如图b）所示。 选择铸造方法及造型方法： 2.选择铸造方法及造型方法： 3.选择浇注位置和分型面
铸造方案设计
铸造方案设计1. 引言铸造是一种传统的制造工艺，广泛应用于各个工业领域。
在进行铸造过程中，设计一个合理的铸造方案对于最终产品的品质和性能至关重要。
本文将介绍铸造方案设计的主要步骤和注意事项，以帮助读者更好地理解和实践铸造技术。
2. 铸造方案设计的步骤2.1 材料选择在进行铸造方案设计时，首先需要选择适合的铸造材料。
常见的铸造材料包括铁、钢、铝、铜等。
选材时需要考虑产品的性能要求、使用环境以及成本等因素。
不同材料具有不同的熔点和流动性，对于不同形状和尺寸的铸件，需要选取合适的材料。
2.2 模具设计模具是进行铸造的关键设备，直接影响到铸件的尺寸和表面质量。
在模具设计过程中，需要考虑到铸件的凝固收缩、热变形以及浇注和冷却等过程中的应力分布。
合理设计模具可以减少缺陷产生的可能性，并提高产品的质量和寿命。
2.3 浇注系统设计浇注系统是将熔融金属引入模腔中的通道系统，包括铸道、浇口、壳体等。
在浇注系统设计时，需要考虑热流动规律、金属液的流动速度以及填充状态等因素。
合理的浇注系统设计可以有效地防止浇注缺陷的产生，并提高铸件的密度和内部组织结构的均匀性。
2.4 凝固过程模拟凝固过程模拟是铸造方案设计的重要环节之一。
通过数值模拟软件对凝固过程进行模拟，可以预测铸件的凝固行为、缺陷产生的可能性以及内部组织结构的形成。
凝固过程模拟可以辅助设计师进行参数优化和缺陷预防，提高铸件的质量和可靠性。
2.5 工艺优化根据凝固过程模拟结果和铸件的实际情况，进行工艺优化是确保铸造方案设计成功的关键步骤。
通过调整工艺参数、改进模具设计以及优化浇注系统等方法，可以进一步提高产品的质量、降低成本和提高生产效率。
3. 铸造方案设计的注意事项在进行铸造方案设计时，需要注意以下几点：3.1 全面考虑产品要求铸件的产品要求是铸造方案设计的出发点和目标。
需要全面考虑产品的尺寸精度、表面质量、力学性能等要求，以确保设计出满足产品要求的方案。
3.2 避免铸造缺陷铸造缺陷是影响产品质量和性能的重要因素。
铸造工艺图及设计实例
04
铸造工艺图的优化设计
尽量减少加工工序，缩短生产周期和成本。
铸造工艺图的优化原则
工艺流程最短
根据产品要求，选择合适的铸造合金、模具材料、浇口速度等工艺参数。
工艺参数合理
考虑铸造过程中操作的便利性，如浇注位置、模具结构等。
操作方便性
选择合适的CAE软件
建模与网格划分
模拟分析与优化
利用CAE软件进行铸造工艺图的优化设计
利用CAD软件进行铸造工艺图的三维建模
01
模型构建
根据铸造工艺图，利用CAD软件进行三维模型构建，包括各种铸造工艺参数的考虑和设置。
02
模型精度
在三维建模过程中需要考虑模型精度，对于铸造工艺图来说，一般采用中等精度即可满足要求。
三维建模的注意事项
铸造工艺简化
在三维建模过程中应对铸造工艺进行适当简化，以减少建模复杂度和提高建模效率。
意义
铸造工艺图的绘制是铸造生产的基础，它对提高产品质量、降低废品率、提高生产效率、降低成本等方面有着极其重要的意义。
铸造工艺图的作用与意义
02
铸造工艺图的设计
1
Hale Waihona Puke 铸造工艺图的设计原则2
3
设计时要考虑实际生产条件和工艺要求，确保铸造过程能够顺利进行并生产出符合要求的产品。
符合生产条件和工艺要求
通过对铸造工艺的优化，可以提高生产效率、降低成本、提高产品质量和减少废品。
xx年xx月xx日
铸造工艺图及设计实例
CATALOGUE
目录
铸造工艺图概述铸造工艺图的设计铸造工艺图的三维建模铸造工艺图的优化设计铸造工艺图的应用实例总结与展望
01
铸造工艺图概述
铸造工艺图是一种用图形符号和文字表示铸造生产全过程的工艺图，是铸造生产的主要技术文件。
铸造工艺设计
Page 32
铸造工艺过程图的绘制
名称
技术符号和表示方法
Байду номын сангаас
名称
技术符号和表示方法
用红色线表示，并用红色写出“ 上、中、下”字样
置
选择
的选择
Page 4
2.3.2浇注位置和分型面的选择
• 重要加工面应朝下或位于侧面
浇注位置是 指浇注时铸 件在铸型中 所处的位置。
保证卷筒周 围质量均匀
Page 5
1）浇注位置选择原则
铸件的大平面尽可能朝下或采用倾斜浇注 铸型的 上表面除了容易产生砂眼、气孔、夹渣外，大平面还常 产生夹砂缺陷。同时也有利于排气、减小金属液对铸型 的冲刷力。
1-冒口； 2、3-砂芯
图2-29 铸钢链轮的浇注位置
Page 8
2）分型面的选择原则
•便于起模，使造型工艺简化。考虑 分型面形状和数目，活块，型芯。
分型面（Parting line）是指 两半铸型相互接触的表面。除了实 型铸造法外，都要选择分型面。
Page 9
2）分型面的选择原则
（1）应尽可能使全部或大部分铸件，或者加工基准面 与重要的加工面处于同一半型内。 以避免因合型不准产 生错型，保证铸件尺寸精度。
Page 1
2.3.1 铸造工艺设计内容与步骤
铸造工艺过程设计的内容 • 铸造工艺过程设计的内容主要决定于批量大小、
生产要求和生产条件。一般包括：铸造工艺过程 图、铸件图、铸型装配图、工艺过程卡、操作技 术规程。广义地讲，凡铸造技术装备的设计内容， 诸如模样图、模板图、芯盒图、砂箱图、压铁图、 专用检具图、专用量具图及组芯夹具图等，均属 于铸造工艺过程设计的内容。
铸造工艺设计
铸造工艺设计铸造是一种以熔解金属为原料，利用塑性成形和/或注浆的工艺，将金属液倒入铸件型腔，冷却固化，获得有特定几何形状的零件的过程。
铸造工艺设计是指根据工艺结构和特性，以及零件的几何形状、尺寸和表面质量要求，设计出有利于生产出符合要求的铸件的工艺参数，以实现铸件制造的工艺设计。
铸造工艺设计的基本步骤1.熔解金属材料分析。
在铸造工艺设计阶段，应综合考虑金属材料的物理性能、化学分析和应用要求，以确定适用于铸件加工的型号、熔点、组成和浇注条件。
2.熔炼工艺设计。
熔炼工艺设计应考虑熔解金属的可加工性、消耗量、抗拉强度、合金组成、液态拉伸强度和抗冷凝残留等参数，确定熔炼工艺参数，如加热温度、时间、抽汽量、金属投料量等。
3.成型方式设计。
根据铸件的几何尺寸和质量要求，选择合适的铸造成型方式，这一般需要考虑铸件的类型、尺寸、型腔结构复杂性、型腔结构大小适应度、结构完整性、原料特性、铸造工艺可行性等因素。
4.型腔内部构造设计。
根据铸件的几何形状和容量要求，确定型腔外壳的形状和尺寸，并根据铸件型腔内液体特性和流动规律，对型腔内部构造进行精细设计，确定引流套等结构参数。
5.工艺参数设计。
根据型腔内部构造，以及浇口开口方式、压力条件和模具结构参数，确定铸造工艺参数，如工艺温度、凝固时间、浇口抽出时间、浇注速度、抽气时间等。
6.铸件制作。
铸造工艺设计已完成后，根据设计的工艺参数，将金属液倒入型腔，冷却固化，获得有特定几何形状的铸件。
7.铸件检验。
完成铸件的制作后，根据铸件的几何形状和尺寸、表面质量判断，确认是否符合要求。
铸造工艺设计是有规律的，也有一定的复杂性，针对不同类型的工件，采用不同的计算参数，并结合相关理论，有效地进行计算校核和控制。
另外，还要考虑铸件的断热、凝固及冷却的现象，以保证铸件的质量。
综上所述，铸造工艺设计是一个系统的理论和实践性的综合过程，其目的是为工件设计出最佳的铸造工艺，以获得满足质量标准的铸件。
铸造工艺设计方案
要求：①掌握铸造工艺方案的制定，
铸造工艺参数确定的原则；② 熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； ③了解冒口尺寸的计算方法。
重点：砂型铸造工艺图的绘制； 难点：浇注位置及分型面的选择。
砂型铸造工艺设计：
为获得好的铸件，减少工 作量，降低成本，合理制订铸 造工艺方案，绘制铸造工艺图。
√
×
2．分型面的选择原则
重要性：
①恰当与否会影响铸件质量； ②使制模、造型、造芯、合箱或清理 等工序复杂化； ③甚至还可增大切削加工的工作量。
1）便于起模，使造型工艺简化
尽量使分型面平直、数量少，避 免不必要的活块和型芯。 √
×
起重臂的分型面
√
大平面还常产生夹砂缺陷，故对平板、圆盘类铸件，大平面应朝下。
加工表面上的起模斜度应结合加工 余量直接表示出，而不加工表面上的 斜度（结构斜度）仅需用文字注明。
熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； 分型面：砂箱间的接触表面。 §4-1 铸造工艺方案的确定 □大批量生产条件下，采用机器造型，需要改用图中所示的环状型芯，使铸型简化成只有一个分型面。 一般大量生产的定型产品、特殊重要的单件生产的铸件，铸造工艺设计订得细致，内容涉及较多。 共型芯：增加型芯稳定性、提高模板和砂箱利用率。 熟悉浇注系统的组成以及冒口的作用； 铸钢件：表面粗糙，余量比铸铁大 ①选择铸件的浇注位置及分型面。 铸件的孔、槽是否铸出，不仅取决于工艺上的可能性，还须考虑其必要性。 3）尽量使型腔及主要型芯位于下型 单件、小批生产的一般性产品，铸造工艺设计内容可以简化。 不加工的特形孔、价格较贵的非铁金属铸孔，尽量铸出。 它是制造模样和铸型，进行生产准备和铸件检验的依据（基本工艺文件）。 三、砂芯形状、个数及分块 a）垂直芯头 b）水平芯头 三、砂芯形状、个数及分块 尽量使分型面平直、数量少，避免不必要的活块和型芯。 方案III：从B面分型，铸件全部置于下型。 采用分型方案I时的铸造工艺图 1）铸件的重要加工面应朝下或位于侧面。
铸造成形技术及铸造工艺设计
铸造成形技术及铸造工艺设计摘要铸造是一种常见的金属加工技术，它可以通过将金属加热至熔点并倒入模具中来制造金属零件。
本文将介绍铸造成形技术的基本过程和常用的铸造工艺设计。
1. 引言铸造是一种历史悠久的工艺，可以追溯到几千年前。
随着时间的推移，铸造成形技术得到了不断的改进和完善，成为现代制造业中不可或缺的一部分。
铸造技术广泛应用于汽车、航空航天、机械等领域，为各行各业提供了各种复杂形状的零件。
2. 铸造成形技术铸造成形技术主要包括以下几个步骤：2.1. 模具准备在铸造过程中，首先需要准备一个模具。
模具可以由金属、陶瓷或砂型制成。
模具的设计必须考虑到所要铸造的零件的形状和尺寸。
2.2. 熔炼金属接下来，需要将金属加热至熔点。
在工业生产中常用的熔炼金属包括铁、铝、铜等。
2.3. 倒模当金属达到熔点时，将其倒入准备好的模具中。
这一步骤需要谨慎操作，以避免金属流动不均或产生气泡。
2.4. 冷却金属在模具中冷却并固化。
冷却时间的长短取决于所使用的金属和零件的尺寸。
2.5. 敲击模具一旦金属冷却并固化，就可以将模具敲击开来，取出所铸造的零件。
3. 铸造工艺设计铸造工艺设计是铸造过程中非常重要的一环，它直接影响到零件的质量和生产效率。
以下是一些常见的铸造工艺设计方法：3.1. 模具设计模具设计是铸造工艺设计的基础。
模具的设计必须考虑到所要铸造的零件的形状、尺寸和复杂度。
合理的模具设计可以提高铸件的精度和表面质量。
3.2. 浇注系统设计浇注系统是指铸造过程中金属倒入模具的路径。
合理设计的浇注系统可以保证金属充满整个模具，防止金属流动不均或产生气泡。
3.3. 温度控制铸造过程中的温度控制非常重要。
适当的温度可以提高金属的流动性和润湿性，有助于铸造零件的充填和凝固。
3.4. 模具材料选择合适的模具材料可以提高模具的耐磨性和寿命，减少模具的磨损和变形。
3.5. 缺陷控制在铸造过程中，可能会出现一些常见的缺陷，如气孔、砂眼等。
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毕业设计说明书课题名称: 后模板铸件铸造工艺技术设计系别机械工程系专业材料成型与控制技术班级材型0711姓名阿东学号 **********指导教师松松起讫时间：2010年 3 月 8 日～2010 年4月 30 日（共 8 周）摘要分析了我国铸造业铸件质量低，环境污染严重以及检测技术落后的现状。
指出了我们对现有工艺和设备实施节能技术改造，推广新工艺、新技术、新设备，提高自主创新能力，进而提高能源利用率，需要解决的问题有铸造的工艺设计，浇注系统设计，铸件补缩系统的设计，铸件的配砂与造型，冶炼与浇注，铸件的检验、热处理，只有通过铸造过程的控制，加强铸件质量检测，才能推动我国的铸造业的低碳，低污染环保健康的发展。
本次设计是注塑机用的后模板的铸造工艺和铸造熔炼，主要设计内容有零件图一份；铸造工艺图一份；模样图、砂箱图、铸造工艺卡各一套；撰写毕业设计说明书，重点：由于尺寸不全，在制作3D的时候可能难；对铸造工艺技术、装备设计、铸造生产过程中进行综合运用。
保证铸造出来的零件符合加工要求；难点：工件图形较复杂，绘制2D零件图需要较多时间。
还有生产纲领为单件小批量生产，如何使工艺装备尽可能简单，以便短期生产周期，并获得较大的经济效益。
本课题对提高自主创新能力，优化铸造工艺最终能达到高的成品率起着实际的作用与意义。
关键词：后模板；铸造工艺设计；高成品率；现代化AbstractAnalysis of the quality of our foundry casting low, serious environmental pollution and the detection technology behind the status quo. That our existing technology and equipment to implement energy-saving technological transformation, promotion of new technology, new technology, new equipment, improve the capability of independent innovation, further improve energy efficiency, need to address the problems casting process design, casting design, casting Feeding system design, casting with sand and shape, smelting and casting, casting inspection, heat treatment, only through the casting process control, enhance casting quality inspection, to promote China's foundry industry's low-carbon, low-pollution environmental health development.This design is used for injection molding machine after the casting process and casting template melting, the main design elements are part of a plan; casting process diagram of a; pattern map, sand box diagram, casting each set of cards; written instructions Graduation focus: As the size of failure, when in the production of 3D may be difficult; on casting technology, equipment design and casting process for comprehensive use. Cast out of spare parts to ensure consistent processing requirements; difficult: the more complicated parts graphics, drawing 2D part drawing need more time. There are programs for the production of single and small batch production, how to make technology and equipment as simple as possible, so that short-term production cycle, and larger economic benefits. The subject of improving the ability of independent innovation, optimizing the final casting process can achieve a high yield play the actual role and significance.Key words : post-template; casting process design; high yield; modernization目录摘要 (1)Abstract (2)1 引言 (5)2 设计课题的分析 (6)2.1对铸件使用性分析 (6)2.2 零件分析 (7)2.3从车间条件，生产类型分析 (8)2.3.1从车间条件： (8)2.3.2从生产类型： (8)3 铸造方法选择 (9)3.1铸造方法选择的原则： (9)3.2该铸件的铸造方法与优缺点 (9)4铸造工艺方案的确定 (10)4.1选择造型方法及理由 (10)4.2型砂和芯砂的选择 (10)4.3零件铸造过程的摆放 (11)4.4常见铸件缺陷及其预防措施 (12)5 铸造工艺设计 (13)5.1分型面与浇注位置的确定原则 (13)5.1.1确定分型面的原则 (13)5.1.2确定浇注位置的原则 (13)5.2分型面与浇注位置的确定 (13)5.3砂芯设计 (14)5.4后模板铸造工艺设计参数的确定 (15)5.4.1.加工余量 (16)6铸件浇注系统的设计 (17)6.1设计依据 (17)6.1.1确定浇注系统类型 (17)6.1.2初步确定橫浇道，内浇道，直浇道形状与尺寸 (18)7 铸件补缩系统的设计 (20)7.1无冒口铸造工艺设计 (20)7.2出气冒口设计 (20)7.3强制冷却工艺设计 (20)8 铸件的配砂与造型 (21)8.1铸件选择什么样的型砂与芯砂 (21)8.2自硬呋喃树脂砂的原辅材料 (21)8.2.1原砂 (21)8.2.2树脂的选取 (21)8.2.3固化剂 (22)8.3树脂砂的操作工艺 (22)8.3.1型砂配制程序 (22)8.3.2树脂与固化剂的加入量 (22)8.4造型制芯操作要点 (22)8.5涂料 (23)8.5.1涂料的选用 (23)8.5.2刷涂料要注意哪些 (23)9冶炼与浇注 (24)9.1球墨铸铁熔炼生产 (24)9.1.1 原材料的选择 (24)9.1.2化学成分选择 (24)9.2 熔炼控制 (25)9.3 球化孕育处理 (25)8.3.1 球化剂、孕育剂的选择 (25)8.3.2 球化孕育处理工艺方式 (26)9.4预处理技术的应用 (26)9.5工艺途径 (27)9.6如何生产出高质量的大型球铁 (27)9.7浇注过程中要注意什么内容 (27)9.8球铁的配料计算 (27)10 铸件的检验、热处理 (28)10.1铸件的检验 (28)10.1.1铸件外观质量检验及检验方法 (28)10.1.2铸件内在质量检验及检验方法 (28)10.2热处理 (29)10.2.1热处理工艺曲线图 (29)11 结束语 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 引言球墨铸铁作为一种廉价的结构材料,因其良好的耐磨性、减震性、低缺口敏感性以及优良的切削加工性能和铸造性能,已广泛用于汽车、农业机械、机床、冶金机械等多个领域,具有重要的应用价值和广阔的应用前景。
目前,几乎所有的球墨铸铁件都是直接铸造成型或经机加工后使用,为了达到机械性能的特殊要求,常规的处理方法是在球墨铸铁冶炼过程中添加一些合金元素或者增加后续热处理工艺。
但是大大增加了球墨铸铁的生产成本,耗时、耗能,且对环境污染严重。
本文以工业中最常用的QT500-7球墨铸铁件需要解决的问题有铸造的工艺设计，浇注系统设计，铸件补缩系统的设计，铸件的配砂与造型，冶炼与浇注，铸件的检验、热处理，只有通过铸造过程的控制，加强铸件质量检测，才能推动我国的铸造业的低碳，低污染环保健康的发展。
本次设计是注塑机用的后模板的铸造工艺和铸造熔炼，主要设计内容有零件图一份；铸造工艺图一份；模样图、砂箱图、铸造工艺卡各一套；撰写毕业设计说明书，本课题对提高自主创新能力，优化铸造工艺最终能达到高的成品率起着实际的作用与意义。
2 设计课题的分析2.1对铸件使用性分析本次设计的后模板是一个在注塑机上的一块后板，是一个球墨铸铁件，也是必不可少的一个部件。
其牌号为QT500-7。
这种铸件由于有较好的强度和韧性的配合，多用于冶金设备中的一些部件，通过控制或热处理手段可调整和改善组织中的珠光体和铁素体的相对数量及形状与分布，从而可在一定范围内改善和调整其强度和韧性的配合，以满足各类部件的要求。
通过铸造工艺编制、造型（制芯）、涂料、配模、冲天炉熔炼或电炉（浇注）、保温冷却、开箱，到后来的清理，热处理，检验。
整个工序，最终得到一个质量优秀的铸件。
2.2 零件分析该铸件铸造零件图清晰无误，有完整的尺寸和各种标记，经过仔细的审查，零件结构符合铸造工艺的要求。
对于该零件的技术要求，这个铸件的金属材质的牌号是Q500-7，它的金相组织是珠光体和铁素体,对于力学性能的要求是抗拉强度达到500MPa,屈服强度要达到320MPa，伸长率7%,布氏硬度达到170~230。
铸件的重量有1700kg。
零件的铸造工艺合理，如果不合理还可以与使用单位进行修改。
2.3从车间条件，生产类型分析2.3.1从车间条件：车间设备：车间的起重机能最大吊起10吨，高度可以达到6米。