分解炉
无极非热工设备 2.3 分解炉
结构： 上、中部：圆柱体；下部：倒锥体
两个圆柱体之间设有缩口，三次风径向对称而入
分四个区段：
第1区：为脱NOx的还原区，位于 D-D
分解炉底部倒锥体部分；燃料
燃烧处于还原态；
第2区：为生料分解及燃料燃烧区，位
于D-D分解炉中部圆筒中线之
下部位；
第3区：为主燃烧区，位于D-D分解炉
圆筒部分中线之上；
第4区：为完全燃烧区，位于上部
9
1. N-SF、CSF型分解炉
（1）NSF型炉-日本石川岛公司—播磨株式会社（冀东） 结构：上部：圆柱+圆锥体—反应室
下部：旋转涡壳——涡旋室 优点：气固之间的混合得到了改善，燃料
燃烧完全，热耗低。 缺点：炉内气流容易产生偏流、短路和物
料特稀浓度区。 (2)CSF炉
10
(2) CSF炉（日本秩夫水泥厂）主要改进
结构有三方面的改进： 炉出口增设了涡流反弹室； 在涡流室下设置缩口； 延长连接的鹅颈管；
利于劣质燃料燃烧。 入窑生料分解率提高到90%以上。
2、RSP 分解炉—强化悬浮预热器 (Reinforced Suspension Preheater)
日本小野田公司与川崎重工共同研发，中国建材院吸收并改进。
2 19:28:25
2.3.1 窑外分解技术的内涵
① 预分解技术的产生 熟料的热耗主要由分解（占50%左右）
分解炉安全操作规程
分解炉安全操作规程
分解炉安全操作规程
一、前言
本文档主要是为了规范分解炉的使用，保证操作人员的安全和
生产的正常进行。分解炉是一种特殊的设备，操作要求十分严格，
必须按照规程操作，遵守安全生产法规和企业制定的安全操作规程。
二、分解炉的安全操作规程
2.1 设备的检查和维护
1.操作前必须对设备进行检查，检查设备是否正常、安全、稳定，无机构卡滞、漏电、电机电缆等设备故障。
2.操作人员必须了解到分解炉的基本构造和性能。
3.进行设备的日常保养，当设备的温度达到正常工作温度的时
以及结束使用后，一定要停止加热工作，确认操作人员已远离设备，然后进行停电操作。
2.2 操作规程
1.操作人员应在分解炉正常运转过程中进行操作，防止在设备
停机前进行加热操作。
2.接通电源后，操作人员必须确认设备回路处于正常状态，否
则不得进行任何操作。
3.操作人员必须严格遵守给定的设备安全操作规程，按照操作
规程进行操作，确保设备的稳定和安全。
4.操作人员必须阅读设备的操作说明书，了解设备的功能和操
作规程。
5.当设备进行加热运行时，必须持续监控设备的运行状态，避免超温、爆炸等意外情况发生。
6.当设备加热温度达到合理温度后，必须断电降温，停止加热工作，确认设备已冷却，然后才能进行取样操作。
7.当操作人员进行取样操作时，必须小心谨慎，避免设备和样品污染，同时不要触碰设备及其零部件。
2.3 急救措施
1.如果操作人员发现自己出现不适症状，必须立即停止操作，并向其他操作人员汇报。
2.如果设备出现异常情况或者其他问题，必须立即停止加热操作，并进行检查和维护。
分解炉的工作原理
分解炉的工作原理
分解炉是一种用于分解化学物质的设备，其工作原理基于高温和氧化条件下的热分解反应。以下是分解炉的工作原理的详细说明：
1. 高温环境：分解炉内部设置了加热器，通过加热器提供高温环境。高温是分解炉正常工作的基础，因为热分解反应需要足够高的温度才能进行。
2. 封闭空气供应：分解炉通常通过控制进气与出气的比例来控制内部气氛。在分解炉工作期间，炉内通常会为了确保准确的反应条件而采用封闭空气供应系统，这有助于控制内炉气氛，以实现所需的分解反应。
3. 热分解反应：被投入到分解炉中的化学物质在高温环境中发生热分解反应。热分解是一种化学反应，通过加热将化学物质分解成更简单的化学物质，通常伴随着生成气体、废渣或其他分解产物的释放。
4. 控制系统：分解炉通常配备有针对炉内温度、进气和出气流量、反应时间等参数的控制系统。控制系统可以根据需要调整和维持适当的反应条件，以确保分解反应的效果和质量。
5. 产物收集和处理：分解炉将化学物质分解后，产生的气体、废渣或其他产物需要被收集和处理。根据分解炉运行的具体需求，将副产物进行回收或进一步处理，以便达到生产要求或环保要求。
总结：分解炉通过提供高温和氧化条件，将化学物质加热至分解温度，然后进行热分解反应。通过控制进气、出气、温度等参数，实现对分解反应的控制。产物需要被收集和处理，以完成整个分解炉的工作过程。
分解炉工艺设计
分解炉工艺设计
分解炉工艺设计是指为了实现有效且安全地将原材料分解成所需产品的过程，需要考虑以下几个因素：
1. 原料选择：根据所需产品的成分要求，选择合适的原材料。同时考虑原材料的供应、成本和可操作性等因素。
2. 反应器设计：根据分解过程的特点，选择合适的反应器类型，例如固定床反应器、流化床反应器或回转炉等。必须确保反应器具有足够的容积、良好的热传导性能和适当的混合和传质特性。
3. 温度和压力控制：分解反应通常需要在一定的温度和压力条件下进行。要根据反应的热力学性质和动力学特征，合理选择反应温度和压力，以提高产率和选择性。
4. 催化剂选择和催化剂寿命：对于某些反应，催化剂的选择尤为重要。要选择具有良好催化活性和选择性的催化剂，并定期检查和更换催化剂，以保证反应的高效进行。
5. 产物分离和纯化：分解反应的产物需要进行分离和纯化。根据产物的性质和要求，选择合适的分离技术，例如蒸馏、萃取、结晶等。同时要考虑能耗、产量损失和设备成本等方面。
6. 安全和环保考虑：在工艺设计过程中，要充分考虑安全性和环保性。要采取措施避免或减少有害物质的产生和排放，同时确保操作人员的安全。
最后，需要进行工艺参数的优化和控制策略的制定，以提高产品的质量和产量，并确保分解炉的稳定运行。
第9章 分解炉
2)物料停留时间
g
3600 V Q
• 碳酸钙充分分解（大于90%），煤粉充分燃烧。
9.2 分解炉的分类
• 9.2.1 分解炉的构造
• 分解炉应有适当形状和大小的 炉体，以供燃料在其中燃烧及 物料分解。应有燃料及粉料加 入装置和气流的进出口，而进 出口的结构，应有利于造成炉 内气流的适当运动，以利于燃 料和料粉的悬浮，燃料的燃烧， 温度的均布，实现料粉的快速 传热、快速分解。
(3) C-SF分解炉
• 将NSF炉侧面出口改 为顶部涡室出口。
• 涡室下设置缩口，产 生喷腾效果，克服气 流偏流和短路。
• 增设连接管道，使生 料停留时间达到15s 以上，入窑生料分解 率提高到90％以上。
9.3.2 DD系列分解炉
DD炉可分4个区
1.还原区(Ⅰ区)
• 包括喉口和下部锥体 部分；
程较简单，散热较专设风管少，进炉气流温度较高。 • (2)可从各种形式的冷却机取得高温气体。
• 缺点 • (1)入炉燃烧用空气与窑气相混，氧气浓度降低，影响燃
料燃烧及炉的发热能力； • (2)影响窑的操作，使窑燃烧带气流速度增加，燃烧温度
降低； • (3)使窑后循环粉尘增大。
氨分解炉的工作原理
氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于生产氢气的设备，其工作原理主要是通过
催化剂催化氨的分解反应，从而产生氢气和氮气。氨分解炉通常由
反应器、加热器、冷却器、催化剂和控制系统等部分组成。下面将
详细介绍氨分解炉的工作原理。
首先，氨气和水蒸气混合物经加热器升温至一定温度后，进入
反应器。在反应器内，氨气和水蒸气与催化剂进行接触，催化剂通
常为铁、铝、镍等金属的化合物。催化剂的作用是降低反应活化能，加速氨的分解反应。氨分解反应的化学方程式如下：
2NH3 → 3H2 + N2。
氨分解反应是一个放热反应，因此在反应过程中会产生大量的
热量。为了控制反应温度，需要在反应器内设置冷却器，通过循环
水或其他冷却介质将反应器内的热量带走，以维持反应器内的适宜
温度。
在反应过程中，产生的氢气和氮气会随着反应物一起从反应器
中排出。此时，还需要对产生的氢气和氮气进行分离和纯化处理，
以获得高纯度的氢气产品。
控制系统在氨分解炉中起着至关重要的作用。控制系统可以监测和调节反应器内的温度、压力、氨气和水蒸气的流量等参数，以确保反应过程的稳定和安全。同时，控制系统还可以对产生的氢气和氮气进行分离和纯化处理，以获得高纯度的氢气产品。
总的来说，氨分解炉的工作原理是利用催化剂催化氨的分解反应，产生氢气和氮气。在反应过程中需要控制温度、压力等参数，并对产生的氢气和氮气进行分离和纯化处理，以获得高纯度的氢气产品。这种工作原理使得氨分解炉成为一种重要的氢气生产设备，被广泛应用于化工、石化、电力等领域。
分解炉容量计算公式是什么
分解炉容量计算公式是什么
分解炉是一种用于处理有机固体废物的设备，通过高温和无氧条件下将有机废
物分解成气体和固体产物。分解炉的容量是指其处理能力，通常以单位时间内处理的废物量来衡量。了解分解炉容量的计算公式可以帮助我们更好地设计和运行分解炉，提高其处理效率和经济性。
分解炉容量的计算公式可以通过以下步骤推导得出：
步骤一，确定废物的化学成分和热值。
首先，我们需要了解待处理废物的化学成分和热值。有机废物的化学成分会影
响其分解产物的组成，而热值则决定了废物在分解过程中释放的热量。这些信息可以通过化验分析或文献资料来获取。
步骤二，确定分解炉的操作参数。
接下来，我们需要确定分解炉的操作参数，包括分解温度、压力、分解时间等。这些参数会影响废物的分解速率和产物的组成，从而影响分解炉的处理能力。
步骤三，计算废物的分解热值。
根据待处理废物的化学成分和热值，可以计算出其在分解过程中释放的热值。
这个数值可以帮助我们确定分解炉的热量需求，从而确定其容量。
步骤四，确定分解炉的热量平衡。
在设计分解炉时，需要考虑其热量平衡，即分解过程中释放的热量需要满足分
解炉的热量需求。通过计算废物的分解热值和分解炉的热量需求，可以确定分解炉的热量平衡，从而确定其容量。
步骤五，计算分解炉的处理能力。
最后，通过考虑分解炉的操作参数和热量平衡，可以计算出其处理能力，即单位时间内处理的废物量。这个数值可以帮助我们评估分解炉的经济性和运行效率。
根据以上步骤，分解炉容量的计算公式可以表示为：
分解炉容量 = 废物的分解热值 / 分解炉的热量需求。
分解炉工作原理
分解炉工作原理
分解炉是一种将有机物质快速分解为无机物质的设备。其工作原理主要涉及两个过程，即热解和燃烧。
热解是指在高温下，通过热量作用使有机物质分解为较简单的无机物质的过程。分解炉内部的温度可以达到数百摄氏度到千摄氏度，这种高温条件可以促使有机物质的分子键断裂。在分解炉中，有机物质通常通过一个加热区域，被加热至热解温度。在加热的同时，有机物质会发生热解反应，产生气体、液体和固体产物。这些产物中的气体通常是能够被进一步利用的，如用作燃料或化学原料。
燃烧是指将产生的气体进一步燃烧，以提供所需的热量维持炉内的温度。此过程有助于保持炉内温度的稳定，并提供维持热解反应所需的能量。燃烧通常使用附加的燃料，例如天然气或燃油。这些燃料通过燃烧与产生的气体混合，释放大量的热能。这种热能可以用来保持炉内温度，并提供分解炉所需的热解反应。
综上所述，分解炉主要依靠热解和燃烧过程来将有机物质分解为无机物质。通过高温的热解过程，有机物质的分子键断裂，产生气体、液体和固体产物。而燃烧过程提供了分解炉所需的热能，维持炉内的温度并促进热解反应的进行。
氨分解炉的工作原理
氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于将氨气（NH3）分解为氢气（H2）和氮
气（N2）的装置。其工作原理基于氨气在高温下的热分解反应，反应方程式如下：
2NH3 → 3H2 + N2
具体的工作过程如下：
1. 氨气进入分解炉：氨气通常由外部供应源输送到分解炉中。进入分解炉的氨气需要经过预处理，如除去杂质或调整温度和压力等。
2. 加热至高温：进入分解炉的氨气被加热至高温状态，通常在600-900摄氏度之间。加热的目的是为了提供足够的能量以促
使氨气的分子间键断裂。
3. 分解反应发生：在高温下，氨气分子发生热分解反应，分子间键断裂，生成氢气和氮气。这是一个放热反应，因此释放大量的热量。
4. 氢气和氮气分离：反应生成的氢气和氮气需要被分离和收集。通常使用分离器来完成氢气和氮气的分离，因为它们在物理性质上有明显的差异。
5. 尾气处理：分解炉的尾气可能还含有未完全分解的氨气、氨气的衍生物、水蒸气和其他杂质。这些尾气需要经过处理，如
冷凝、吸收、过滤等去除杂质，以保证对环境的排放符合相应的标准。
总的来说，氨分解炉通过加热氨气至高温，触发氨气的热分解反应，最终产生氢气和氮气。该分解过程需要严格控制温度、压力和物料输送等参数，以确保高效、安全地进行分解反应。
氨分解炉的工作原理
氨分解炉的工作原理
氨分解炉是一种用于将氨气分解成氮气和氢气的装置。其工作原理如下：
1. 氨气进料：氨气从进料管道进入分解炉内。进料管道通常设有调节阀门，可以控制氨气的流量。
2. 分解反应：氨气在高温条件下进入分解炉内，与催化剂接触发生分解反应。催化剂通常使用铁、钼、铂等金属或金属化合物。
3. 热传导：分解反应需要高温条件才能进行，因此需要通过传热介质（如高温油或水蒸汽）传递热量给分解炉的反应器。传热介质在分解炉内部和外部循环，与反应器内壁接触，将热能传导给反应器内的氨气。
4. 分离收集：分解反应产生的氮气和氢气随着氨气一起进入分解炉内。在分解炉内，氮气和氢气被催化剂分离出来，并通过不同的出料管道分别收集。分离过程通常通过调节温度、压力等条件实现。
5. 精炼处理：得到的氮气和氢气可以进一步经过精炼处理，去除杂质和不纯度，以满足工业应用的要求。
总之，氨分解炉利用高温和催化剂的作用，将氨气分解成氮气和氢气。通过热传导和分离收集的步骤，将产生的氮气和氢气分离并收集利用。这样可以实现对氨气的有效转化和资源利用。
分解炉的工作原理与结构
分解炉的工作原理与结构
分解炉是一种用于处理化学物质的装置，通过在高温高压下分解原料，将其中的成分分离出来。分解炉能够广泛应用于各种领域，如石油化工、金属冶炼、电子工业等。本文将详细介绍分解炉的工作原理与结构。
一、工作原理
分解炉的工作原理是通过提高原料的温度和压力，使得原料分子间相互碰撞，产生裂解反应分解成小分子化合物，最终将其分离出来。一般来说，分解炉使用碳、氧气、氮气等气体作为燃料，将其加热到高温高压状态，然后通过反应管将原料送入炉内进行分解。分解后产生的气体通过分离器进行分离，便可得到所需要的成分。
二、结构组成
1. 爆炸室
爆炸室位于分解炉的中部，其结构一般为圆柱形或矩形，内部有一定的燃烧空间。爆炸室的作用是将气体和固体处理物料进行混合并提高其温度和压力。爆炸室一般由耐火材料制成，以防止它被爆炸所摧毁。
2. 进料系统
进料系统用于将处理物料送入分解炉中。它通常包括料斗、输送机、加热炉、进气管道、反应管等。料斗和输送机用于将
原料输送到加热炉中，加热炉则用于提高物料的温度和压力，以加速裂解反应。进气管道将气体送入爆炸室，反应管则将处理物料输送到爆炸室中进行反应。
3. 分离系统
分离系统用于将分解后的气体和固体分离出来。它通常包括冷却器、分离器和收集器。冷却器用于将高温的气体冷却成液态，以便于分离。分离器一般采用物理或化学方法将气体或固体的成分分离。收集器则用于收集所需要的产品。
4. 控制系统
控制系统由自动控制器、传感器和执行器组成。自动控制器负责对分解炉的工作状态进行监测和控制，传感器则将相关数据反馈给自动控制器进行处理，执行器负责执行自动控制器下达的指令。
水泥窑 分解炉 尺寸
水泥窑分解炉尺寸
水泥窑是一种用于生产水泥的重要设备。它通常呈圆筒形，由一系列的分解炉组成。每个分解炉都有特定的尺寸和功能。
水泥窑的尺寸可以根据生产需求和工艺要求进行设计。一般来说，水泥窑的直径约为3-6米，长度可达到50-200米。窑的尺寸取决于生产规模和生产能力。较大的窑能够处理更多的原料，提高生产效率。
水泥窑内部通常分为多个炉室，每个炉室都有不同的功能。其中，分解炉是水泥生产过程中最重要的部分之一。分解炉用于将原料中的碳酸钙分解为氧化钙和二氧化碳。这是生产水泥所必需的反应之一。
分解炉的尺寸通常较小，可以容纳适量的原料。它们通常是圆筒形或圆锥形，并且有多个高温区域。高温区域内的温度可达到1400-1600摄氏度，可以使原料中的碳酸钙分解。分解炉内还有适当的搅拌装置，以确保原料均匀分布，并促进反应的进行。
分解炉的尺寸和数量可以根据生产需求进行调整。较大的水泥窑通常配备多个分解炉，以提高生产效率。此外，窑壁的材料也需要考虑，以保证炉内的温度和压力稳定。
水泥窑和分解炉的尺寸对水泥生产的质量和效率有重要影响。合理的尺寸设计可以提高生产能力，减少能源消耗，并确保水泥的质量
符合标准。因此，在设计和运营水泥窑和分解炉时，应仔细考虑尺寸和功能的匹配。通过科学的设计和合理的操作，水泥窑和分解炉可以实现更高效的水泥生产，为建筑行业提供更好的建材。
分解炉分类及发展
目录
• 分解炉的分类 • 分解炉的发展历程 • 分解炉的应用领域 • 分解炉的未来发展趋势
分解炉的分类
01
按燃料类型分类
01
煤制分解炉
以煤为主要燃料，通过燃烧产生热量，用于分解炉内的 物料。
02
燃气制分解炉
以燃气为主要燃料，通过燃烧产生热量，用于分解炉内 的物料。
03
油制分解炉
改进，提高了效率、降低了能耗、增强了稳定性。
成熟阶段
高效稳定
经过多年的发展，分解炉技术已经相 当成熟，具有高效、稳定、安全等特 点。
智能化发展
绿色环保
在环保意识日益增强的背景下，成熟 阶段的分解炉更加注重绿色环保，采 用清洁能源和环保技术，减少对环境 的负面影响。
随着智能化技术的引入，分解炉开始 向智能化方向发展，实现自动化控制 和远程监控。
以油为主要燃料，通过燃烧产生热量，用于分解炉内的 物料。
按结构形式分类
01Fra Baidu bibliotek
02
03
立式分解炉
炉体呈立式结构，物料从 顶部加入，自上而下流动， 热量从下往上传递。
卧式分解炉
炉体呈卧式结构，物料从 一侧加入，沿水平方向流 动，热量从另一侧传递。
循环流化床分解炉
炉体内部设有流化床，物 料在流化床内循环流动， 热量通过外部燃烧室传递。
分解炉
第八章 分解炉
第八章 分解炉
§8—1窑外分解工艺的发展与原理 一．发展过程 1．干法旋窑生产工艺
第八章 分解炉
2．预热器窑生产工艺
第八章 分解炉
3．窑外分解生产工艺
第八章 分解炉
二．窑外分解的原理 △第一次演变：预热器窑→热量来自回转窑。 △第二次演变：预分解窑→热量来自分解炉。 在悬浮预热器和回转窑之间增设一个分解炉， 在分解炉内加入30％～60％的燃料，使燃料的放 热过程与生料的吸热过程及碳酸盐的分解过程同 时在悬浮状态下极其迅速地进行。入窑分解率可 以达到93~95％以上。
第八章 分解炉
①点火：引燃涡流燃烧室（SB），先引入一小股温 度较高的三次风点燃煤粉。 ②关小风进大风，煤粉在分解炉膛内（SC）燃烧。 生料由C3级旋风筒下来，由三次风吹成悬浮态也 进入分解室内，并靠自重和炉壁的阻力作用而螺 旋下滑。 ③生料下滑进入混合室继续分解，然后随窑尾废气 一起进入C4级旋风筒。 混合室—窑尾废气与三次风两股气流汇合的地方。 ④混合室（MC）烟气的喷腾作用，使生料的分解 可达93％以上。生料经过C4级旋风筒分离后入窑。
第八章 分解炉
三．热量消耗图解 (曲线) 室温～850℃；物料吸收热量30％→预热阶段。 850℃～950℃；物料吸收热量50％→分解阶段。 950℃～1450℃；物料吸收热量20％→烧成阶段。 分解阶段温度仅上升了100℃，但所需热量却 达50％，这个热量是在分解炉内添加燃料来提供 的。让煤粉和生料一起在悬浮状态下，一个燃烧 放热，一个吸热分解，二者几乎同时发生。
分解炉的工作原理与结构(二)
分解炉的工作原理与结构（二）引言：
分解炉作为一种常见的工业设备，在化工、石油、能源等领域
具有广泛的应用。本文将进一步介绍分解炉的工作原理与结构，以
帮助读者更好地了解和应用分解炉。
正文：
1. 燃料供给系统：
- 燃料输送管道：用于输送燃料到燃料预处理设备。
- 燃料预处理设备：对燃料进行预处理，包括脱硫、脱氮等过程。
- 燃料喷嘴：将燃料导入燃烧室，确保燃料均匀燃烧。
2. 空气供给系统：
- 空气进气管道：将空气引入燃烧室，与燃料进行充分混合。
- 空气预处理设备：对空气进行预处理，包括除尘、降温等处理。
- 风机：提供足够的风力将空气送入燃烧室。
3. 反应炉：
- 燃烧室：燃料和空气混合燃烧的区域，产生高温高压的气体。
- 反应室：气体在此处进行分解反应，产生所需的产物。
- 冷却室：将分解后的气体冷却至适宜的温度，以便后续处理。
4. 热交换系统：
- 冷却水系统：通过冷却水对炉体进行冷却，同时回收部分热量。
- 加热系统：通过燃料燃烧产生的热量对炉体进行加热，保持反应温度。
- 废热回收系统：对废气进行热回收，提高能源利用效率。
5. 控制系统：
- 温度控制：监测和调节反应炉内的温度，确保反应过程的稳定性。
- 压力控制：监测和调节反应炉内的压力，确保操作的安全性。
- 流量控制：对燃料和空气的流量进行控制，保证燃烧和反应的平衡。
总结：
通过对分解炉的工作原理与结构进行详细介绍，我们了解到燃
料供给系统、空气供给系统、反应炉、热交换系统和控制系统五个
大点对于分解炉的工作起到重要作用。深入了解和熟练运用分解炉，将为化工、石油、能源等领域的生产提供更高效的工具和技术支持。
分解炉的工作原理与结构
1.分解炉
• 分解炉是把生料粉分散悬浮在气流中，使燃料燃烧和碳酸 钙分解过程在很短时间(一般1.5～3秒)内发生的装置，是 一种高效率的直接燃烧式固相一气相热交换装置。在分解 炉内，由于燃料的燃烧是在激烈的紊流状态下与物料的吸 热反应同时进行，燃料的细小颗粒呈一面浮游，一面燃烧 ，使整个炉内几乎都变成了燃烧区。所以不能形成可见辉 焰，而是处于820～900℃低温无焰燃烧的状态。
2.4带预燃室的分解炉
• 为了使分解炉燃烧更加稳定，有的分解炉带有预燃室 。RSP型分解炉就是其中的一种。这种分解炉的构造较 为复杂，它是由分解炉(简称S炉)和混合室所组成。
S炉由上部旋风预热室(简称SB炉)和下 分解室(SC炉)组成，SB炉非常小。主 要是给SC炉起点火作用，并能保证SC 炉进行稳定的燃烧。SC炉是RSP型分 解炉的重要组成部分。S炉的燃料用量 为燃料总消耗量的55～60％，其中少 量燃料在SB炉内燃烧，大部分在SC炉 内燃烧，燃烧用的空气是从冷却机抽 来的700℃左右的热空气，从SC炉两 侧以切线方向送入炉内，另有一部分 空气进入SB炉中。 从第三级旋风筒来的预热生料，喂 入SC炉中，被热气流吹散，使生料呈 涡流运动，并进行分解，生料随气流 沿输送管往下运动进入混合室与出窑 废气混合并流向第四级旋风筒。 由S炉出口处的生料分解率约达40 ％，在混合室遇到1000～1050℃的出 窑废气，将热量传给生料，从而进一 步提高了生料碳酸钙的分解率，入窑 生料分解率可达85～90%。
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早期开发的分解炉，大多主要依靠 上述“四种效应”中的一种。后来，各 种类型的分解炉在技术上相互渗透，所 以目前的分解炉大都趋向于采用以上各 种效应的“综合效应”，以力求优化分 解炉内的热量传递、质量传递、动量传 递和化学反应过程（简称“三传一反” 过程）。即遵循“以物料的高度分散为 前提，以燃料的高效与完全燃烧为关键， 以生料的有效分解为目的，以环境保护 与社会责任为己任！”的原则来改进与 完善分解炉。
社日 本 三 菱 分株 解式 炉会 N-MFC
N-MFC窑系统特点如下：第一，预热生料 入炉后就形成稳定的流化层，不需控制流 化风压强也能稳定流化层高度，这使得其 不但能用煤粉，也可用煤粒；第二，三次 风切向入炉形成的旋转流携带流化料到达 供气区，通过下锥体时又变速产生涡流混 合；第三，煤粉通过1～2个喂煤口，依靠 重力入炉或用气力输送喷入炉；煤粒通过 溜子入炉或与预热生料一起入炉。因流化 层作用，煤能很快在床层中扩散，整个层 面温度非常均匀；第四，侧面入炉的生料 也混合的非常好。
Prepol系列分解炉与Pyroclon系列分解炉
Prepol(普列波尔)预分解窑与 Pyroclon(派洛克朗)预分解窑分别由德国 伯力休斯公司（Polysius AG）与德国洪堡 公司（KHZ）研制开发。 （1） Prepol预分解窑 Prepol预分解窑最早是德国伯力 休斯公司与德国罗尔巴赫（Rohrbach）公 司合作在多波尔（Dopol）型悬浮预热器窑 基础上，增设预分解装置而成。其全称是： Precalcining-Polysius。早期的Prepol分 解炉只有Prepol-AS(Air Separate,有单独 的三次风管)及Prepol-AT(Air Through,三 次风从窑内通过)这两种基本炉型。
后来，为了适应低质燃料、可燃废弃物的 应用以及日益苛刻的环保要求，伯力休斯 公司又在Prepol-AS(Air Separate)基本炉型 基础上开发了Prepol-AS-LC，Prepol-ASCC，Prepol-MSC,Prepol-MSC-CC等多种 炉型以适应各种要求。
德国伯力休斯公司的Prepol-AS-CC分解炉
德国洪堡公司 的PYROTOP窑系统
德国洪堡公司 的Pyroclon-LowNOx型 分解炉
DD分解炉及其窑系统的主要特点为： 第一，其内分为四个区段：Ⅰ区为脱氮还 原区，Ⅱ区为生料分解及燃料燃烧区，Ⅲ 区为主燃烧区，Ⅳ区为完全燃烧区；第二， 上升烟道有缩口让窑气喷入炉内，缩口喷 速为30～40m/s，以获得窑气量与三次风量 之间的平衡，也能阻止生料直接落入窑中， 还可加速化学反应。其简单的结构与工艺 布置有利于减少漏风和减轻炉内结皮以及 排除其他障碍物；第三， Ⅰ区侧壁装设的 数个还原烧嘴，使燃料在缺氧的情况
日本神户制钢与日本太平洋水泥株式会社的 DD分解炉及其三种改进型
N-MFC分解炉 N-MFC分解炉全称是：New Mitsubishi Fluidized Calciner。它由日本三菱水泥矿业 株式会社（Mitsubishi Cement Mine Inc.） 和三菱重工（MHI）联合研制开发，其窑系 统属于“流化+悬浮”。
日本原小野田水泥株式会社RSP分解炉的 结构
3.FLS系列的分解炉 FLS系列分解炉是指：丹麦F.L.史密斯 公司（FLS）研制开发的系列分解炉其典型 的炉型曾经是：SLC、ILC和整体分解系统， 其中整体分解系统已不再推广使用。除了 新近推出的SLC-D分解炉以及原福勒公司 的DDC分解炉等个别炉型以外，绝大多数 FLS系列分解炉都是“喷腾”型分解炉。
丹麦F. L.史密斯公司的 SLC-D分解炉
丹麦F. L.史密斯公司 的新型ILC分解炉
其结构特点为：第一代炉体为上、下锥 体，中部柱体的结构，如图（a）。第二代 炉体的炉顶改为平顶，出炉气料流从炉柱 体上部切向导出，如图（b）。实践证明： 该平顶切向出口结构会使炉内产生偏流、 短路和特稀浓度区，从而影响分解炉的功 效。所以第三代炉体改为轴向出口，并将 其与最下级旋风筒通过一段“鹅颈管”相 联，炉体中间还有一个缩口来形成炉内 “二次喷腾”，也适当增加炉内容积，如 图（c）。
能再次形成喷腾，气流喷腾至炉顶后，立 即返回，从而加速气、料之间的混合搅拌。 缩口大小按照该处风速为直筒部分风速的2 倍考虑；第八，炉内温度较均匀，中心部 最高温度可达900℃，炉内物料分布及混合 也良好，无“过热点”，由于生料遮隔， 炉壁温度为800～860 ℃，炉壁无结皮；第 九，90%燃料在Ⅲ区内燃烧，另外10%的 燃料可在Ⅳ区内燃烧完全，这对于防止可 燃气体进入旋风筒后二次燃烧造成旋风筒 内堵塞。
2.按制造厂家的公司名称来分类 在世界上第一台窑外预分解窑——SF 窑出现之后，国外许多相关公司根据自己 的研究成果和思路，纷纷推出了各自的炉 型，在教材上如表2.9所示。需要指出的是： 该表中的有些炉型不断被新炉型所取代， 而且这种变化还在继续进行当中。所以该 表中所展示的炉型是让同学们了解到其发 展历程，从而开阔思路。国内有关单位推 出的部分炉型参见教材上的表2.12。
分解炉
分解炉的分类及其几种典型分解炉 简介 无机非0703班 鲁顺
分解炉的分类
1.按分解炉内主气流的运动形式来分类
按炉内主气流的运动形式来分，分解 炉有四种基本型式：旋流式、喷腾式、 悬浮式及流化床式。在这四种型式的分 解炉内，生料及燃料分别依靠“旋流效 应”、“喷腾效应”、“悬浮效应”和 “流态化效应”分散于气流之中。
日本石川岛——播磨株式会社的 NSF分解炉的结构
2.RSP系列分解炉 RSP的全称是：Reinforced Suspension Preheater。最早是由日本原小 野田水泥株式会社（Onoda Cement Inc.） 和川崎重工（KHI）联合研制的，属于“喷 腾+旋流”型。与其他类型的分解炉相比， 其主要优点是：对燃料的适应性较强（后 来的烧低质燃料分解炉有相当一部分炉型 采用了类似于SB室、SC室的结构）；其主 要缺点是：结构较复杂，通风调节较困难， 压损较大。
几种典型分解炉的结构特征简介
1.NSF分解炉 NSF炉为新型的SF（全称是Suspension Preheater-Flash Furnace）分解炉，即 New SF分解炉。它是由日本石川岛-播磨株 式会社研制开发，属“喷腾+旋流”型。该 炉主要特点是：气、固之间的混合得到了 改善，燃料燃烧完全，CaCO3的分解程度 高，热耗少。
下裂解、燃烧，生成H2、CO和CmHn等还 原性气体。然后在生料中的Al2O3及Fe2O3 作催化下，将空气中NOx还原为N2，使预 热器排出废气中NOx含量降低到100～ 150ppm。还原烧嘴燃烧约15%炉用燃料； 第四，三次风从Ⅱ区圆筒二侧径向入炉， 其后直接导入上喷的窑气中，所以炉内无 水平旋流，故其压损较小；第五，两个主 燃烧器在Ⅱ区的三次风管入口上部，燃料 喷入时形成涡流，这样便迅速受热着火且 在富氧条件下立即燃烧；第六，预热生料 通过Ⅲ区下部的下料管入炉，下料处有可 调式撒料箱；第七，在炉内缩口
FLS系列分解炉的三代“喷腾”型炉体结构
4.DD分解炉 DD分解炉的全称是：Dual Combustion and Denitration Precalciner,简 称：DD炉。它最先由原日本水泥株式会社 研制，后来该公司又与日本神户制钢联合 开发推广。分解炉属“喷腾叠加（双喷 腾）”型，在炉体下部增设还原区来将窑 气中NOx有效还原为N2，在分解炉内主燃 烧区后还有后燃烧区，使燃料第二次燃烧， 被称为：双重燃烧。
德国伯力休斯公司的P repol-MSC型分解炉
（2）Pyroclon系列分解炉 Pyroclon是由Pyro(高温)和（Cyclone, 旋风筒）组成。该系统由德国洪堡公司 （KHZ）研制开发，最早的Pyroclon与分解 系统有两种基本类型：一种是PyroclonR(Reguቤተ መጻሕፍቲ ባይዱar)型，有专门的三次风管；另一种 是Pyroclon-S(Special)型，三次风从窑内通 过。后来，为了适应低质燃料、可燃废弃 物的应用以及日益苛刻的环保要求，在 Pyroclon-R型的基础上，洪堡公司又开发了 Pyroclon-R-SFM,Pyroclon-RP,Pyroclon-RLowNOx和PYROTOP、Pyroclon-LowNOx 等多种炉型，以满足各种需求。