喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍
喷塑附着力差的原因
喷塑附着力差的原因1.材料选择不当：喷塑所用的材料通常是粉末涂料，而材料的种类和质量会直接影响到喷塑的附着力。
如果选择了质量不好的涂料，或者选择了不适合该材料表面的涂料，就会导致喷塑后的附着力差。
2.表面处理不当：在喷塑之前，需要对材料的表面进行必要的处理，以提高涂层与基材的附着力。
如果表面处理不充分或者不正确，就会使得涂层附着力差。
常见的表面处理方法包括清洗、除油、除锈、打磨等。
3.喷涂工艺不当：喷塑工艺包括喷涂设备、喷涂技术、喷涂厚度等多个方面。
如果设备不好或者技术不熟练，就会导致涂层均匀性和附着力的问题。
另外，如果喷涂厚度不足或者过厚，也会影响附着力。
4.工作环境条件：喷塑需要在相对恒定的温度和湿度条件下进行。
如果工作环境温度太高、湿度太大或者不稳定，就会影响喷塑的附着力。
此外，如果喷塑时存在灰尘、水汽等污染物，也会降低涂层的附着力。
5.基材质量问题：基材的质量也是影响附着力的重要因素。
如果基材表面存在电镀或者涂层等不光滑的层面，或者基材的化学成分不适合喷塑，都会影响附着力。
6.人为因素：喷塑的附着力还受到操作人员的技术水平和工作态度的影响。
如果操作人员不熟悉喷塑工艺，或者工作态度不认真，就会导致附着力差。
针对喷塑附着力差的原因，可以通过以下方法来改善：1.选择合适的涂料：根据喷塑的基材和使用环境选择合适的涂料，确保涂料与基材的相容性。
2.做好表面处理：充分清洗和除油表面，确保表面没有污垢、油脂和氧化层等。
对于一些不易处理的表面，可以考虑使用专门的表面处理剂来改善附着力。
3.控制喷涂工艺：选择合适的喷涂设备，并掌握正确的喷涂技术，确保喷涂的厚度均匀。
同时，还要注意控制底材温度和湿度，尽量在适宜的工作环境下进行喷塑。
4.加强质量检查：在喷塑完成后，进行质量检查，包括涂层的厚度、附着力和外观等。
如有问题，及时进行调整和修复。
5.提高操作人员技术水平：通过培训和学习，提高操作人员对喷塑工艺的理解和技术水平，确保操作规范和认真。
常见喷塑质量问题及解决方案
流平不佳有桔皮 现象
与其他粉末兼容性差 粉末胶连反应过快
使用其他类型颗粒的粉末
涂层有凸起 回收系统悬挂链和风炉中有灰尘
清洗和/或检查筛网
粉末过厚或粉末完全胶连
检查过滤装置上的粉末沉淀，更换粉末
涂层出现凹腔 预处理不当
做腐蚀性测试，调整预处理
表面有油脂残留
检查预处理，一段一段检查，更换润滑油脂或清洗剂
挂具上固化粉末涂层颗粒掉落污染粉末
及时清理挂具
涂 料 本 身 质 量 差 有 胶 化 粒 子 （ 有 胶 化 粒 子 变 质 、 结 团 更换粉末或改用目数大的筛网；
等受）户，外振环动境筛影网响目，数老小化；而失光；
选择耐候性能好的粉末；
表面失光/粉化
粉料涂料中钛白粉质量差；
表面失光/粉化 固化烘烤温度过高或时间过长
目测检查粉筒内粉末超满情况，更换流化床
粉末过于潮湿
换用另一批粉末
粉末上粉率低 粉末颗粒大小分布不佳，粉末涂料密度大或微细粉末含量 检查接地电阻电压，调整粉末颗径分布
高接地不良或未与悬挂连接
测量接地电阻，调整静电系统参数
静电高压不正确
测量电压
粉末输送过快
减少喷枪出粉量
送粉气压过高
调整喷枪
粘上油，油脂或脱模剂，非溶性脱模剂
改换预处理液，使用其他脱模剂
大量湿化缺陷 预处理药液残特性强的粉末
加热过快，温度过高
记录温度变化曲线，严格按粉末固化条件进行；
流挂
涂层过厚
检查边缘处堆积，调整喷枪参数
粉末未固化前涂层不均匀
模拟涂层厚薄不均匀的情况，固化后进行验证
施工环境湿度过高；
改善施工环境；
表面针孔 粉末含水量过高
喷塑修理方法
喷塑修理方法喷塑修理方法1).粉末飞扬，上粉率低主要原因：①静电发生器无高压或不足;②工件接地不良;③气压太大;④挂具导电不良;⑤粉末品质不佳;⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出;②检查输送链接地是否良好;③减少出粉气压;④定期清洗(脱漆)或更换;⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份;⑥检查风道和风机。
2).工件边缘露底主要原因：①工件边角太尖锐;②固化温度低，粉末流化时间长;③粉末带电性差，边缘上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形;②适当提高固化温度(须注意粉末的耐温性是否良好);③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间;④粉末厂必须修正配方;⑤粉末厂必须修正配方。
3).漏水(涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失)主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出;②挂具反方向倾斜，积液无法烘干;③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形;②挂具正方向倾斜，使积液及时排出;③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
4).涂层丙酮试验不合格主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低;②粉末品质不好;③粉末过期。
解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验;②粉末厂改善粉末质量;③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
5).涂层冲击性能差，附着力低主要原因：①磷化膜过厚;②烘烤温度低，粉末没有充分固化;③粉末品质差;④粉末过期;⑤涂层太厚;⑥除油除锈不彻底;⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等);②调整固化条件; ③粉末厂改善粉末质量;④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用;⑤测量膜厚，并调整喷涂参数;⑥加强前处理;⑦加强现场管理。
喷塑产品结构方面 1.1喷塑产品结构基本要求：喷塑产品的尺寸及装配应符合图纸要求，符合相应技术要求和国家标准。
锻艺小课堂：喷塑常见问题解决方法
喷塑常见问题解决方法
1、喷粉后表面粗糙，
原因：塑粉厚度不够，表面有蚀坑有明显的断层、沟痕, 原材料锈蚀严重。
解决办法：返回打磨工，处理好防锈,，或另选材时选择质地优良的，培训员工的技术水平。
2、喷粉后表面出现电花及针孔：
原因：
1）、电压调整不当或是喷枪距工件距离不当
2）、工件前处理后表面未完全干，进入烤炉后水分蒸发造成气孔
解决办法：加强工人喷塑技术，所有工件必须进入烤炉烘干。
3、磕碰时塑粉成块掉落。
原因：挂件时挂的太过紧密，在往烘烤间推时磕碰，导致出炉后物件表面缺陷。
解决办法：挂件时不要过密，后期出现的部分塑粉掉落要重新打磨平整刷防锈漆、面漆。
喷塑后表面不平滑、褶皱现象.
原因：
①、表面喷漆不均匀，漏喷，喷流。
②、表面未经处理带锈喷。
③、喷漆时地面不洒水，起灰落到物件上，直接导致漆面的附着力差。
4、漆面未干时，抬件留下的手套印，堆放片子时出现漆的粘连现象，导致喷塑出现表面不光滑，褶皱现象。
解决办法：喷塑前用抹布擦一下去除表面浮尘。
5、喷塑后期出现起泡。
原因：前期没做好防锈处理，长期在外面曝晒、被雨淋，从里生锈受热膨胀。
解决办法：去除表面污物，重新做防锈处理，并对其重新修补.
6、爆塑原因：
1、温度不够解决办法：达到塑粉所需温度
2、表面不清洁解决办法：用抹布擦除污渍。
3、和漆有反应解决办法：用和塑粉没有化学反应的漆进行操作。
4、镀锌材料的锌层易脱落。
解决办法：进炉烘干200度再用抹布擦掉活性锌层。
静电喷塑质量（缺陷）与原因分析
静电喷塑质量（缺陷）与原因分析静电喷塑质量（缺陷）与原因分析⼀，静电喷涂表⾯有凹坑现象：⼯件表⾯的⼩坑并没有露底，⼩坑的底部是透明的，能透出⼯件的底⾊。
原因：粉末被污染，污染环节有可能在粉末的⽣产、保存、使⽤过程中的任⼀环节。
⽣产不同成分粉末时机器清理不彻底，造成后⽣产的粉末被前⽣产的粉末污染；静电喷塑机的⽓路被污染，机器的内部⽓路原件，特别是电磁阀、调压阀内部容易被忽视，⾼压空⽓中含有润滑油等有机成分；⽤户在存放粉末时，打开包装袋后没有封严，造成喷涂另⼀种粉末时窜⼊污染；喷涂时更换粉末，静电喷塑机清理不彻底；喷涂车间内有漂浮的其他有机化学粉尘，被⼯件上的残留静电吸附；固化炉内存在漂浮的有机灰尘微粒。
注意：这种⼩坑经常被刚⼊⾏的⼈说成“⽕⼭坑”，并认为是静电打⽕造成的，其实不是，静电打⽕造成的⼩坑是要露底的。
也就是说上图这种现象不应是静电喷塑机造成的。
在实际⼯作中，尤其是加班赶活的时候，操作⼯⼈往往顾不上较频繁的给空压机和油⽔过滤器放⽔，影响喷涂质量。
不同的粉末对机油的敏感程度不同，使⽤同样的含有少量机油的压缩空⽓，有的塑粉喷出来的东西没有问题，有的塑粉就会出现图⽚中的问题⼆，静电喷涂表⾯有不规则的⿊⾊细线现象：往往在喷涂完成后，静置10⼏分钟之后就会看到（还没固化），固化之后就是图⽚中的样⼦。
原因：喷涂⼯作环境中存在漂浮的⿊⾊烟尘，被⼯件的残余静电吸附造成的。
⿊⾊的烟尘可能存在于喷房或车间空间中，也可能存在于固化炉内如果是燃烧（油、煤）式固化炉，可能是换热器漏烟，或者燃烧不充分；不过正常⼯作的燃油燃⽓固化炉很少有冒烟的；燃烧液化⽓和燃烧天然⽓的加热系统，冒烟的可能性⼏乎为零，如果燃⽓系统中出现烟尘，应考虑循环风将固化炉风道内的可燃杂质抽到了加热系统炉胆内了（纤维、抹布、掉落的塑粉等被燃烧或碳化）。
如果固化炉的底部有加热装置，粉末涂料震动跌落到发热元件上受热碳化或燃烧。
粉末本⾝有问题，固化时烟雾⽐较严重。
静电喷塑质量(缺陷)与原因分析
静电喷塑质量（缺陷）与原因分析一，静电喷涂表面有凹坑现象：工件表面的小坑并没有露底，小坑的底部是透明的，能透出工件的底色。
原因：粉末被污染，污染环节有可能在粉末的生产、保存、使用过程中的任一环节。
生产不同成分粉末时机器清理不彻底，造成后生产的粉末被前生产的粉末污染；静电喷塑机的气路被污染，机器的内部气路原件，特别是电磁阀、调压阀内部容易被忽视，高压空气中含有润滑油等有机成分；用户在存放粉末时，打开包装袋后没有封严，造成喷涂另一种粉末时窜入污染；喷涂时更换粉末，静电喷塑机清理不彻底；喷涂车间内有漂浮的其他有机化学粉尘，被工件上的残留静电吸附；固化炉内存在漂浮的有机灰尘微粒。
注意：这种小坑经常被刚入行的人说成“火山坑”，并认为是静电打火造成的，其实不是，静电打火造成的小坑是要露底的。
也就是说上图这种现象不应是静电喷塑机造成的。
在实际工作中，尤其是加班赶活的时候，操作工人往往顾不上较频繁的给空压机和油水过滤器放水，影响喷涂质量。
不同的粉末对机油的敏感程度不同，使用同样的含有少量机油的压缩空气，有的塑粉喷出来的东西没有问题，有的塑粉就会出现图片中的问题二，静电喷涂表面有不规则的黑色细线现象：往往在喷涂完成后，静置10几分钟之后就会看到（还没固化），固化之后就是图片中的样子。
原因：喷涂工作环境中存在漂浮的黑色烟尘，被工件的残余静电吸附造成的。
黑色的烟尘可能存在于喷房或车间空间中，也可能存在于固化炉内如果是燃烧（油、煤）式固化炉，可能是换热器漏烟，或者燃烧不充分；不过正常工作的燃油燃气固化炉很少有冒烟的；燃烧液化气和燃烧天然气的加热系统，冒烟的可能性几乎为零，如果燃气系统中出现烟尘，应考虑循环风将固化炉风道内的可燃杂质抽到了加热系统炉胆内了（纤维、抹布、掉落的塑粉等被燃烧或碳化）。
如果固化炉的底部有加热装置，粉末涂料震动跌落到发热元件上受热碳化或燃烧。
粉末本身有问题，固化时烟雾比较严重。
喷涂环境旁边存在容易产生灰尘的工位，比如打磨、焊接、高温切割、抛丸、喷砂等另外不排除周边环境（例如厂区附近有冒烟的烟囱）造成的烟尘窜入车间内。
喷塑常见问题一览表
喷塑常见问题一览表：1).针孔:主要原因：①板面锈蚀；②镀锌底材含氢离子；③磷化前处理后发黄；④工件磷化后，水洗不干净，尤其在工件四周表现为圈状针孔；⑤阴阳离子交换树脂脱盐水呈酸性；⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘干，立即喷涂；②脱氢处理(200℃左右，2h)；③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过高；④换成新鲜水，清洗喷嘴，使水压＞1.5bar；⑤停用，暂以自来水代替，化验pH值，要求达到6～7；⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
2).缩孔主要原因：①粉末生产过程中进水或油。
其缩孔分布均匀，呈细小圆坑或大针眼；②喷涂过程中混进其他粉，因不相容造成缩孔；③外界干扰物质污染喷涂系统(包括工件)，尤其是车间里存在含硅脱模剂和放水剂；④铸件表面有大而深地孔；⑤涂层出现圆坑，且较大，俗称“鱼眼”；⑥压缩空气油含量高。
解决措施：①联系厂家换粉；②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序；③仔细检查喷粉现场，排除这些干扰物质，严格规章制度，严防带入这些干扰物品；④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度而定；⑤脱脂段调整参数，干燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶皮带是否污染粉末；⑥检查压缩机的过滤器，加装油水分离器，每班定时排放。
3).涂层局部或大面积脱落主要原因：①底材表面有锈层，未除尽；②水洗(尤其磷化后水洗)不干净；③底材表面除油不彻底；④悬挂链上润滑油滴落到工件上；⑤镀锌板起泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底；②检查水洗流量、水质和喷嘴，检查水洗流量和压力；③采用化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多用碱除油，除油后加强水洗(注意水质)；④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更高的润滑油或在易滴落处下面安置受槽；⑤参见附1。
4).涂层发黄变色主要原因：①烘道或烘箱设定温度过高；②直接燃气进入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留时间过长，或输送链停止运转；④粉末质量；⑤工件反复烘烤2次以上；⑥涂料严重变色。
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施
常见喷漆缺陷的产生原因及预防措施喷漆缺陷是指在喷涂过程中出现的一些不理想的现象，包括表面不平整、颜色不均匀、气泡、流痕等。
这些缺陷给产品的美观度和质量造成了一定的影响。
下面将介绍一些常见的喷漆缺陷产生的原因及预防措施。
一、表面不平整的缺陷：表面不平整是指喷漆后表面出现凹凸不平、坑洼、起皱等问题。
1.喷涂设备不良：喷枪使用不当、喷枪压力过高或过低、喷头堵塞等都会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是选择合适的喷涂设备，并根据产品要求调整喷涂压力和喷头尺寸。
2.喷涂前表面处理不当：表面存在油污、灰尘、残留物等会导致喷涂后表面不平整。
预防措施是在喷涂前对表面进行清洁和处理，确保表面无杂质。
3.喷涂底材质不适合：底材质的选择也会影响喷涂后表面的平整度。
预防措施是选择合适的底材质，根据产品要求进行调整。
二、颜色不均匀的缺陷：颜色不均匀是指喷涂后表面出现色差、色斑等问题。
1.涂料不稳定：涂料中的颜料分散不均匀会导致喷涂后表面出现颜色不均匀。
预防措施是在使用涂料前充分搅拌，确保颜料均匀分散。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致颜色不均匀。
预防措施是调整喷涂的速度和角度，确保涂料均匀喷涂。
3.反光度不一致：涂料表面的反光度不一致会导致颜色不均匀。
预防措施是选择质量稳定的涂料，确保反光度一致。
三、气泡的缺陷：气泡是指喷涂后表面出现小气泡或大气泡的问题。
1.涂料中含有溶剂：涂料中含有溶剂会释放气体，导致气泡的形成。
预防措施是选择低挥发性的涂料，减少溶剂的含量。
2.喷涂环境潮湿：潮湿的环境会在涂料表面形成气泡。
预防措施是在喷涂前确保喷涂环境干燥，或使用干燥剂吸附湿气。
3.喷涂过厚：喷涂过多涂料会导致气泡的产生。
预防措施是调整喷涂的厚度，避免喷涂过多。
四、流痕的缺陷：流痕是指喷涂后表面出现纹路状的缺陷。
1.喷涂速度过快：喷涂速度过快会导致涂料形成纵向的流痕。
预防措施是调整喷涂速度，保持匀速喷涂。
2.喷涂厚度不均匀：喷涂厚度的不均匀会导致涂料形成横向的流痕。
喷涂中常见不良现象及改善对策
喷涂中常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其他部位偏暗，且表面粗糙。
原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。
对策：1、增加模厚或降低烤想温度。
2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其他部位的差别。
3、改用溶解力较地的溶剂。
二、烧焦咬素材：1、表面有龟裂像用刷子擦过干油漆留下之痕迹。
2、有如重工磨痕。
3、有亮印，如顶针位发凉凸起。
原因：1、烤箱温度过高。
2、开油水沸点太低未充分反映即已挥发。
3、油漆中树脂含量太少。
4、素材中加入水口料过多。
对策：1、降低烤箱温度，使之自然挥发。
2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的熔剂。
3、调整油漆比例，增加树脂含量。
4、素材原料中不放或减少水口料含量。
三、面粗：表面粗糙，手感不细腻伴有小颗粒装的油漆。
原因：1、油漆黏度太高。
2、油漆成分配比不合适导致树脂与颜色未完全溶解。
3、喷枪未调入最佳状态。
4、产品重工次数过多，涂膜太厚。
对策：1、降低油漆浓度。
2、合理调整油漆比例，使之完全溶解3、注意喷枪气压，幅度、油墨的调整。
4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。
四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾壮或被涂物边沿诚灰色，无金属感。
原因：1、气温骤然下降导致室内外温度过大。
2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。
3、温差过大热空气遇产品凝成水气。
对策：1、将产品喷涂前进行烘烤。
2、减少空气疏通，如送风，抽烟调至最地点，且保持相对平衡。
3、提升烤箱温度，并将热量散发生产线周围，减少生产线温差湿度等。
4、添加防白水。
五、面花：被涂物同一表面机颜色不均有亮有暗。
原因：1、油漆喷涂物厚度不均。
2、底漆表面未完全烤干，就已喷油漆。
3、喷枪雾化气压距离等未调人最加状态。
对策：1、调整气枪至最佳状态。
2、升高烤箱温度，增加六、结合线；成型时俩大胶流相融形成的一条直线。
原因：1、涂膜太簿。
2、油漆蔽盖力太差。
对策：1、修改油漆成分或增加油漆浓度以提高其蔽盖力。
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍
喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍一、工件表面塑层附着力不好。
1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。
解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。
解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。
3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。
解决方法是提高烘干温度4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。
解决方法是提高固化温度。
由于工件时在炉子里的固化温度和时间不够而造成的。
一般工件喷粉固化时间为20 分钟温度为180 度。
但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于 3 毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40 分钟。
对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。
二、工件表面气泡、针孔、凹膜1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。
2.工件原材料质量差。
3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。
4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。
6.涂层过厚，造成静电排斥。
7.压缩空气中含有油或水。
解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。
对压缩空气进行除油，除水。
对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。
三、涂层流挂涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀四、涂层桔皮粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。
颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。
而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。
粉末静电施工方法（电晕放电或摩擦放电）也是导致桔皮形成的一个因素。
实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。
喷塑不良相关
在对器材进行喷涂时总会出现这样那样的问题，今天我把喷涂中常见的问题、方法整合在一起，供大家参考！首先从两大方面分析：第一方面是外观。
包括:1、粗糙 2、橘皮 3、颗粒 4、气泡、针孔 5、色差 6、白化 7、重涂皱纹第二方面是涂膜性能方面。
包括：1、涂膜强度降低 2、剥落一、外观方面1、粗糙（涂料中的溶剂含有量过少，涂面粗糙）解决方法：①稀释剂的干燥速度过快，要慢干化。
②涂装粘度过高，需要降低涂料粘度。
③吐出量过少，要提高吐出量。
④喷枪速度过快，调整速度。
⑤涂膜厚度过薄，要适度喷厚些。
⑥喷枪与器材的间距过远，距离要调适当。
2、橘皮（涂面有类似橘皮状的凹凸）原因及解决方法：①稀释剂的干燥速度过快。
②气温过高，空调温度要及时调低。
③雾化压力过低。
④涂装粘度过高，进行适当稀释即可。
⑤喷枪速度过快，要调整下速度。
⑥喷枪与器材间距过远，距离调适当。
3、颗粒（涂面有突起物）原因及解决方法：①涂料过滤不够，过滤干净。
②有环境中的异物混入涂料，要对室内彻底清洁，最好在地面洒点水以避免灰尘飞扬进涂料，以及更换滤网。
③涂料管线有污染，要洗干净涂料管线。
④喷房内的气压过低，调高气压。
4、气泡及针孔（涂面有细小气泡或者有像针刺样的小孔）解决方法：①稀释剂的干燥速度过快，要慢干化。
②膜厚过厚，要适度喷薄些。
③静置时间不足，加长静置时间。
5、色差（色调与样本不同）原因及解决方法：①喷涂器材前涂料搅拌不足，要对涂料主剂进行充分搅拌！②喷涂器材时搅拌不足，要对涂料桶中的涂料进行持续性搅拌。
③喷涂设备不同，涂料颜色要适当调整。
④喷涂条件不适当，调整喷涂条件。
6、白化（涂面看起来像有层白雾）原因及解决方法：①喷涂环境的湿度过高，改变空调模式，调整温度。
②稀释剂的干燥速度过快，要缓干化及添加防白剂。
7、重涂皱纹（重涂时，干燥后的涂面发生皱纹）原因及解决方法：①底漆的干燥不足，增加干燥程度。
②面漆用稀释剂的溶解力过强，更换稀释剂。
③底漆的膜厚过薄、面漆膜厚过厚，两边适当调整即可。
喷塑修理方法
喷塑修理⽅法 喷塑是将塑料粉末喷涂在零件上的⼀种表⾯处理⽅法。
喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂涂装，如果遇上了它出现问题应该怎么进⾏维修呢?以下是店铺为你整理的喷塑修理⽅法，希望能帮到你。
喷塑修理⽅法 1).针孔: 主要原因：①板⾯锈蚀;②镀锌底材含氢离⼦;③磷化前处理后发黄; ④⼯件磷化后，⽔洗不⼲净，尤其在⼯件四周表现为圈状针孔;⑤阴阳离⼦交换树脂脱盐⽔呈酸性;⑥粉末质量。
解决措施：①磷化后及时烘⼲，⽴即喷涂;②脱氢处理(200℃左右，2h); ③调整磷化液参数，注意游离酸浓度不宜过⾼;④换成新鲜⽔，清洗喷嘴，使⽔压>1.5bar;⑤停⽤，暂以⾃来⽔代替，化验pH值，要求达到6～7; ⑥取新鲜样粉，按标准条件固化以检验粉末质量。
2).缩孔 主要原因：①粉末⽣产过程中进⽔或油。
其缩孔分布均匀，呈细⼩圆坑或⼤针眼;②喷涂过程中混进其它粉，因不相容造成缩孔;③外界⼲扰物质污染喷涂系统(包括⼯件)，尤其是车间⾥存在含硅脱模剂和放⽔剂;④铸件表⾯有⼤⽽深地孔;⑤涂层出现圆坑，且较⼤，俗称“鱼眼”;⑥压缩空⽓油含量⾼。
解决措施：①联系⼚家换粉;②换粉清理粉房须彻底，最好整理出清理和检查程序;③仔细检查喷粉现场，排除这些⼲扰物质，严格规章制度，严防带⼊这些⼲扰物品;④喷砂要完全，铸件可预热，预热温度和时间视材质和厚度⽽定;⑤脱脂段调整参数，⼲燥和固化烘道污染须清洗，检验升降机和橡胶⽪带是否污染粉末;⑥检查压缩机的过滤器，加装油⽔分离器，每班定时排放。
3).涂层局部或⼤⾯积脱落 主要原因：①底材表⾯有锈层，未除尽;②⽔洗(尤其磷化后⽔洗)不⼲净;③底材表⾯除油不彻底;④悬挂链上润滑油滴落到⼯件上;⑤镀锌板起泡及涂层脱落。
解决措施：①除锈应彻底;②检查⽔洗流量、⽔质和喷嘴，检查⽔洗流量和压⼒;③采⽤化学除油(较适于动植物油，不适于矿物油)时，多⽤碱除油，除油后加强⽔洗(注意⽔质);④检查润滑油质量指标，必要时更换耐温更⾼的润滑油或在易滴落处下⾯安置受槽;⑤参见附1。
常见喷塑质量问题及解决方案
电粉末电电塑电常电电电及解方案静涂涂决主要原因解方案决附着力差被物表面前电理电量差涂重新前电理化膜合格磷粉末料化膜的配套性差涂与磷电用合理电配套系涂体固化不完全电整固化度、电电温电电厚涂控制电厚度符合工电要求涂粉末料本身电量电差涂改电料的配方或系涂体表面电孔被物表面二次电染被物表面理或电电电不涂涂清清当电粉前电底理干电清施工电境度电高湿改善施工电境粉末含水量电高粉末中有泡气慢加电速度减料中混有不电物电涂用电电行分电网表面电孔表面油电未能理干电清提高工件表面电力度清电电空中含油量电高气增加油水分器置及电放出空电罐和空电罐中的电留水和油离装气冲残被物水洗干燥不充分表面有水分涂电粉前电电擦拭电整水分烘干度。
炉温电电厚涂保电电粉电均电粉匀电电油电挂理电电清挂粉末受潮被有机硅或油型物电电染蜡改电施工电境电电点多被物表面有浮电或电电涂用干电的电电空吹电气施工电所电境差有粉电和电粒改善施工电境保电空干电气电偏薄涂化液渣多磷沉化槽磷沉具上固化粉末电电粒掉落电染粉末挂涂及电理具清挂更电粉末或改用目大的电数网受电外电境影老化而失光响电电耐候性能好的粉末粉料料中电白粉电量差涂电用电量好的电口电白粉缺陷电电名称电用其批量的粉末使用干燥粉末它电电粉末电存件条电用其批量的粉末使用干燥粉末它电电粉末电存件条电整膜厚度在涂70-80微米之电料本身电量差有化粒子有化粒子电电、电电等振电电涂胶胶目小网数表面失光/粉化固化烘度电高或电电电电烤温电整固化烘度电电烤温不同粉末兼容性差电粉电理电底电用兼容性好的粉末清前电理不电底有留酸性物电存在残碱电电前电理系电露底粉料料的遮盖力差涂电整料本身的配方涂电电色基材相差电大涂与电色可能相近尽因电作用而电不上粉静涂更改零件电构粉末固化不参数当按粉末固化要求电整固化参数粉末本身耐性能差温电整粉末配方脂不电底脱工件电入电粉房前电行电电改电脂能力脱固化控电控制不炉温当更改控电表温粉末电黄电用其他粉末电起泡涂表面被汗水、手电、酸物电染碱保表面不被二次电染确电电空中有油或水气定期理油水分电电器清离工件有电电或水粉末电电厚涂少电厚度小送粉减涂减气料本身电量差不耐水涂电电耐水性能好的料涂电有色差涂不同电电、电色粉末混用电粉电理要求电底清固化度电高或电电电电温电格按粉末固化件电行条粉末电色范电电大使用电色范电小的粉末粉末本身电料耐性能差温电整粉末配方电电薄露涂青电不同厚度的电电行比电增加电厚薄度或遮盖能力涂涂涂加电电慢电电加电曲电电格按粉末固化件电行条电太厚涂控制电厚度涂粉末电送速度不正确提高电电循电速度粉末电粒大小分布不均匀使用其他粒分布的粉末径粉末电化不佳电整电电和电化电气其他粉末兼容性差与使用其他电型电粒的粉末粉末电反电电快胶表面失光/粉化电烘烤/电黄故意撒上电电或水做电电电电烘干和工件吊情炉挂况流平不佳有桔皮电象电有凸起涂回收系电电电和电中有灰电挂炉粉末电厚或粉末完全电胶电电电电置上的粉末淀更电粉末装沉电出电凹腔涂电电理不当做腐电性电电电整电电理表面有油脂留残电电电电理一段一段电电更电电滑油脂或洗电清送粉和电化含有油分气气内用电电电电电电电空含油情电电电送电自电加油器气况电电滑油或电电电嘴含硅油条电用不含硅油的电滑油粉末兼容性差电粉末混和后电作电电洗所有电粉部位将两涂清粉末淀电电沉更电粉末粉桶流化不佳内粉末电电目电用电电行粒度分析网流化中含油和水气电电油水分器离流化不足气增大流化电力流化床堵塞目电电电粉筒粉末超电情更电流化床内况粉末电于潮湿电用一批粉末另粉末电粒大小分布不佳粉末料密度大或微电粉末含量高涂电电接地电阻电电电整粉末电分布径接地不良或未电电电接与挂电量接地电阻电整电系电静参数电高电不正静确电量电电粉末电送电快少电电出粉量减送粉电电高气电整电电大量化缺陷湿粘上油油脂或模电非溶性模电脱脱改电电电理液使用其他模电脱电电理电液留残工件良好洗后电洗更完全。
喷塑过程中碰到的问题及解决方法
喷塑过程中碰到的问题及解决方法1 涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。
1.1 固化炉内杂质。
解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。
如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。
1.2 喷粉室内杂质。
主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。
解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。
1.3 悬挂链杂质。
主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。
解决方法是定期清理这些设施1.4 粉末杂质。
主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点等。
解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。
1.5 前处理杂质。
主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂质。
解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣，控制好磷化槽液浓度和比例。
1.6 水质杂质。
主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。
解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。
2 涂层缩孔2.1 前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。
解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水洗效果。
2.2 水质含油量过大而引起的缩孔。
解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏油。
2.3 压缩空气含水量过大而引起的缩孔。
解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。
2.4 粉末受潮而引起的缩孔。
解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证回收粉末及时使用2.5 悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。
解决方法是改变空调送风口位置和方向。
2.6 混粉而引起的缩孔。
解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统3 涂层色差L、a、b相差不大而且正3.1 粉末颜料分布不均匀引起的色差。
解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的负统一3.2 固化温度不同引起的色差。
喷涂常见不良
2、积油和发黑：
积油：涂膜的一部分太厚、太重发生的垂流状态。
发黑：喷漆不均匀，造成喷漆颜色不一致。
产生原因：
a、油漆粘度太稀或太浓 b、喷涂太厚 c、喷射幅调整不良，喷射幅重叠太多 d、喷枪的空气压力太低，喷枪与被涂物距离太
近，喷枪移动速度太慢。
防范对策：
a、涂料勿以稀释液调太稀 b、涂装人员要自行体会喷涂到何种程度不会产生
垂流，在不会垂流的范围内喷涂涂料。
c、调整喷射幅与空气压力，保持喷枪与被涂物的 距离，喷枪移动的速度勿太慢，一面检视涂
膜的表面，一面注意勿达到垂流的边缘，仔细喷
涂
3、色差：
影响色差的因素：
a、塗料顏色與標準不符。有顏色深淺懸殊，即 使充分攪拌均勻，也無法解決問題。
b、塗料中顏料密度不同，密度大的顏料下沉， 輕的浮在上面。
2、印刷配套使用的溶剂： a、天那水：(俗称快干或洗网水)，去污力强，易挥发，腐蚀 性强
b、慢干水(783#溶剂)：稀释油墨，去污力强，不易挥发 c、抺字水(防白水)：去污力强，易挥发，不易伤底材 d、防拉丝剂(慢干油):降低油墨的粘度 e、去渍油：去污力弱、易挥发，只可擦拭附着较差易清除的 油渍。
六、外观：手感+颜色+光泽+各客户外观检验标准 颜色：目视、分光仪 光泽：目视、光泽仪 各客户外观检验标准：目视、点规
涂装工艺：喷漆+印刷
一、喷漆
1、喷漆定义：就是由压送式喷枪进行调整油量雾化及风 量之大小并利用油漆泵内外之差异自动、均匀涂布于产 品表面。
2、涂装成分：系塑胶制品专用常温干燥涂料，采用特殊 热可塑性，压克力树脂及配合各种性能优异之原料制造 而成，可广泛涂装于PS、ABS、PC等树脂成型制品上。
喷塑修理方法和技巧
喷塑修理方法和技巧喷塑也就是我们常讲的静电粉末喷涂涂装，其处理工艺是20世纪80年代以来国际上采用较为普遍的一种金属表面处理的装饰技术。
优点体现在工艺先进、节能高效、安全可靠、色泽艳丽等方面。
那么多优点的喷塑如果出现故障应该怎么修理呢?以下是店铺为你整理的喷塑修理方法，希望能帮到你。
喷塑修理方法1).粉末飞扬，上粉率低主要原因：①静电发生器无高压或不足;②工件接地不良;③气压太大;④挂具导电不良;⑤粉末品质不佳;⑥回收装置风道堵塞或回收系统无法正常运转。
解决措施：①检查有无高压输出;②检查输送链接地是否良好;③减少出粉气压;④定期清洗(脱漆)或更换;⑤检查粉末质量，如粒度和树脂份;⑥检查风道和风机。
2).工件边缘露底主要原因：①工件边角太尖锐;②固化温度低，粉末流化时间长;③粉末带电性差，边缘上粉少;④粉末熔融粘度太低;⑤粉末的胶化时间太长。
解决措施：①喷涂前修理工件边角，使成圆弧形;②适当提高固化温度(须注意粉末的耐温性是否良好);③增加电压，缩短喷枪与工件的距离或适当延长对边缘的喷涂时间;④粉末厂必须修正配方;⑤粉末厂必须修正配方。
3).漏水(涂层有黄色斑点、起皱、局部锤纹消失)主要原因：①多由于采用方形挂具，挂具内积液，固化时挥发或渗出;②挂具反方向倾斜，积液无法烘干;③工件上有积液，无法完全烘干。
解决措施：①将挂具改成细圆棍形;②挂具正方向倾斜，使积液及时排出;③改进工件挂法，或修正工件边缘结构使烘烤中不积液。
4).涂层丙酮试验不合格主要原因：①烘烤时间不足或温度偏低;②粉末品质不好;③粉末过期。
解决措施：①调整烘烤温度和时间，再作检验;②粉末厂改善粉末质量;③检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用。
5).涂层冲击性能差，附着力低主要原因：①磷化膜过厚;②烘烤温度低，粉末没有充分固化;③粉末品质差;④粉末过期;⑤涂层太厚;⑥除油除锈不彻底;⑦两种不同性质的粉末相混。
解决措施：①涂装磷化参数(如浓度、温度、时间等);②调整固化条件; ③粉末厂改善粉末质量;④检查粉末生产日期，过期粉先检验，合格才能用;⑤测量膜厚，并调整喷涂参数;⑥加强前处理;⑦加强现场管理。
喷塑修理方法
喷塑修理方法喷塑是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。
那在工作过程中出现了故障该怎么进行维修呢?以下是店铺为你整理的喷塑修理方法，希望能帮到你。
喷塑修理方法1).局部不均匀，流平度不稳定主要原因：①由膜厚不均匀引起;②粉末粒度前后变化大;③高压击穿;④文丘里管磨损，出粉不均;⑤使用的输粉管与设备不适应;⑥输送链有挤动现象，走速不均;⑦流化桶中多孔板损坏或局部堵塞。
解决措施：①加强膜厚控制，检查喷粉系统(供粉、回收、喷枪电压等)是否正常;②通知粉末厂检验;③降低供粉电压，但必须保证正常的膜厚，可增加出粉气压或扩大喷枪与工件的距离;④检查并更换;⑤联系设备供应商，检查并更换;⑥检修悬挂链，使之匀速;⑦检查流化情况，并检修多孔板。
2).砂粒主要原因：①均匀密集出现;②呈突起的圆形，数量不多;③少量砂粒，大小不一;④工件表面有杂质，有时呈放射状或细长型;⑤少量黑色颗粒。
解决措施：①测定膜厚是否符合工艺要求;②检查粉末质量，是否存在胶化粒子，另检查磷化后工件表面是否干净无杂质;③多由环境不干净引起，必须时刻保持环境的清洁;④检查粉末质量，操作员尽量不穿戴易掉细小纤维的衣裤和手套等;⑤烘道中有杂质(如胶化物)飘落到干净上。
定期清理烘道。
3).喷枪不出粉或出粉量越来越少主要原因：①喷粉管材质差，粉末易附着在管内壁;②气压或气量不足;③输粉管受热，粉末在管中结块;④输粉管弯折、扭曲;⑤粉末结块，无法正常流化。
解决措施：①更换高质量的喷粉管材;②检查气源及气压并调整;③喷房加装空调。
检验粉末的粒度，太粗则通知粉厂修正;④检查输粉管，并调整管的放置位置;⑤先过筛，如不能改善则换粉。
4).粉流粉杠主要原因：①喷枪开始工作时，出粉不均匀;②喷粉太厚，粉层掉落;③磷化不充分，存在粉杠现象;④静电枪输出不稳定。
解决措施：①正式喷涂前先让喷枪空喷3～5min，等出粉稳定后再进入正式喷涂;②控制喷枪条件，不使粉层过厚，并控制输送链运动平滑，不能有抖动现象;③清理磷化喷嘴，使之畅通;④请设备商调整测试。
喷塑质量问题 分析 处理方法
粉末喷涂中故障的处理1、前言粉末涂料与其他涂料一样，在施工过程中不可避免地会出现一些故障。
首先要分析涂层缺陷原因，从而有效地处理故障。
2、影响涂层质量的因素2.1 粉末涂料质量差一原材料不合格：粉末涂料质量问题容易造成涂层各种缺陷。
须从涂料质量抓起，选择质量好的涂料，并完善涂料进厂的各项技术检验。
一配方设计不佳：配方设计既要达到产品的高品位要求，又要具有市场竞争力，还要使配方具有稳定性和延续性。
配方设计不完善，会降低粉末涂料的使用性能，影响涂层性能。
一生产工艺不规范：粉末涂料的生产过程是一个物理混合过程，生产设备必须运行正常，还要有规范的操作程序。
一回收粉不良：回收粉中有杂质，新粉与回收粉的用量比不合理等都会影响涂层质量，应控制回收粉：新粉的比例为1:1或2:3。
一混粉：若两种粉末中的流平剂不同或粉末中含有硅油助剂等，则这两种粉末不相容。
将两种粉末混合则会降低涂层光泽或产生缩孔等。
一材料保管不善：粉末涂料不能受热吸潮、挤压等，以免结块而降低质量。
同时也不能长时间存放在供粉桶内，否则流化不好。
一质检制度不健全：粉末涂料出厂前要认真抽检各项技术指标。
2.2 喷涂工艺执行不严一前处理差：除油、除锈、磷化质量差，表面有残留物，造成涂层橘皮、缩孔、颗粒等缺陷和降低涂层附着力。
工件未彻底干燥，使涂层起泡。
一工艺条件失控：压缩空气不净，气压不足，容易产生粉末流平性差、吐粉等缺陷，以控制气压为9.8～20.6kPa为佳。
一电压过高或过低，电压不稳，使工件凹陷部位无法上粉或降低上粉率，同时涂层厚度不均匀。
电压应控制为60～90 kV。
一固化温度过低或过高，涂层抗冲击强度和硬度均低，且外观、光泽差．有橘皮等。
一操作不当：喷枪口位置或方向不正确，上粉率低。
调整喷枪口朝向，使粉末云直接喷向工件凹陷区域。
喷距太近将产生强烈的反电离现象，导致静电击穿，引起粉末燃烧打火，或形成纹路或金属闪光效果不好；喷足巨太远则出粉量减少。
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喷塑件表面常见缺陷及解决方法介绍
一、工件表面塑层附着力不好。
1.前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着
力差。
解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。
2.磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。
解决方法是调整好磷化槽液浓
度和比例，提高磷化温度。
3.工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。
解决方法是提高烘干温度
4.固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。
解决方法是提高固化温度。
由于工件时在
炉子里的固化温度和时间不够而造成的。
一般工件喷粉固化时间为20分钟温度为180度。
但是在实际生产中我们经常遇到的工件比较厚重，当板厚大于3毫米时时，应将工件在炉中温度适当调高到200度，工件的保温时间最少应在40分钟。
对已经出现问题工件解决方法，再加热固化。
二、工件表面气泡、针孔、凹膜
1.工件表面本身有气孔，固化时气孔内的气体膨胀冒出，在涂膜表面产生气泡或气孔。
2.工件原材料质量差。
3.工件表面有前处理的残留液，固化过程中残留液挥发或反应产生气泡。
4.粉末涂料受潮，含水量高，固化时水分溢出产生气泡。
5.喷涂时，喷枪电压高，涂层被击穿，固化涂层存在针孔。
6.涂层过厚，造成静电排斥。
7.压缩空气中含有油或水。
解决方法是加强粉末的保管，防潮，烘干工件的表面水份。
对压缩空气进行除油，除水。
对已经出现气泡工件，在气泡不太多情况下，可用刀片将气泡削平，然后用丙酮将粉调和后修补方可。
三、涂层流挂
涂层太厚，升温太快，固化温度太高，烘烤固化前涂层不均匀
四、涂层桔皮
粉末颗粒大小分布状况也影响着涂膜的表面外观。
颗粒越小，由于其热容较大颗粒的低，因此其熔化时间比大颗粒的短，聚结也较快，形成涂膜的表面外观较好。
而大的粉末颗粒熔化时间比小颗粒的长，形成的涂膜就可能会产生桔皮效应。
粉末静电施工方法(电晕放电或摩擦放电)也是导致桔皮形成的一个因素。
实际工作中常使用流动促进剂或流平剂来改善涂膜外观，以消除桔皮、缩孔、针孔等表面缺陷。
性能好的流动促进剂能降低熔融粘度，从而有助于熔融混合和颜料分散，提高底材的润湿性，涂层的流动流平，有助于消除表面缺陷以及便于空气的释放。
应考察流动改性剂用量与效果的关系。
其用量不足会导致缩孔和桔皮，而用量过多又会导致失光、雾影，并产生对上层重涂附着力的问题。
通常，流动改性剂在预混时加入。
它们或做成树脂的母料(树脂和该添加剂的比为9/1～8/2)，或者以粉末状吸附在无机载体上。
粉末涂料中该添加剂的用量为0.5～1.5%(在以基料计算的有效聚合物中)，但是在浓度较低时可能效果也不错。