石膏脱水原理及石膏浆液品质对石膏的影响
石灰石石膏湿法脱硫化学反应原理
石灰石石膏湿法脱硫化学反应原理
石灰石石膏湿法脱硫是一种常用的烟气脱硫技术，其原理主要包括以下几个步骤：
1. 石膏浆液的制备：将石灰石（CaCO3）与水反应生成石灰石浆液，同时加入一定量的氧化剂如空气，将部分CaCO3氧化
成氧化钙（CaO），形成钙离子（Ca2+）和氢氧根离子（OH-）。
2. 脱硫反应：将石膏浆液与含有二氧化硫（SO2）的烟气接触，二氧化硫会与钙离子和氢氧根离子发生反应，生成固态的硫酸钙（CaSO4·2H2O）。
反应方程式如下：
Ca2+ + SO2 + 2H2O → CaSO4·2H2O
3. 生成石膏：反应产生的硫酸钙会以颗粒状悬浮在石膏浆液中，形成石膏。
4. 脱水：通过脱水设备，将石膏浆液中的水分去除，使石膏凝固成固体。
整个过程中，石膏浆液充当了吸收剂的角色，能够吸收并固定烟气中的二氧化硫，从而实现脱硫的目的。
生成的石膏可以作为工业原料或用于土壤改良等方面的应用。
影响电厂脱硫石膏品质的原因分析及控制措施
影响电厂脱硫石膏品质的原因分析及控制措施发布时间：2021-09-03T03:40:10.515Z 来源：《中国电业》2021年第13期作者：陈宝贵石予操李炳王海峰赵伟[导读] 本文主要阐述了在燃煤电厂生产运行中，影响石膏品质好坏原因分析陈宝贵石予操李炳王海峰赵伟华能洛阳热电有限责任公司河南省洛阳市 471000摘要：本文主要阐述了在燃煤电厂生产运行中，影响石膏品质好坏原因分析，包括脱硫工艺水质变化、石灰石品质以及设备运行状况等方面，从这几个原因出发，结合现场运行检修经验，总结出几方面控制措施。
本研究的主要目的在于提高脱硫石膏品质，保证电厂脱硫系统的有效投用。
关键词：石膏品质，工艺水，石灰石，运行状况石灰石—石膏烟气脱硫工艺（FGD）是以石灰石作为吸收剂吸收烟气中的SO2，经过一系列的化学反应生成副产物石膏（CaSO4·2H2O）。
为了达到超低排放标准、更好的脱硫效果，我国90%以上的烟气脱硫项目均采用的石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺。
由于电厂排放标准的严格、水资源短缺的加剧、石灰石品质等原因，在一定程度上影响了石膏的品质，主要反映在石膏脱水困难、杂质多和氯离子含量高。
1.影响石膏品质的原因标准的脱硫石膏呈较细颗粒状，平均粒径40~60μm，颗粒呈短柱状，径长比在1.5~2.5之间，颜色呈灰色或者淡黄色，有少量未反应的石灰石、CaF2和少量的飞灰等。
1.1 脱硫工艺水的改变脱硫工艺水水源一般为循环排水或者工业水，但随着水资源的短缺或者缺水地区，部分电厂改用了经混凝沉淀过滤处理后的城市中水作为脱硫工艺水。
城市中水来水的氯离子随着季节不同会有所变化，通长处于160mg/L左右范围变化。
因循环水浓缩倍率在3.5倍上下，因而机组循环水冷却水氯离子会达到550mg/L。
正常情况下，脱硫系统每小时耗用水量约150m3。
随着长期运行，氯离子会在吸收塔内富集，造成石膏浆液氯离子含量过高，过高的氯离子会抑制半水石膏的氧化，降低碳酸钙的转化反应，使石膏结晶多样化等，导致石膏在正常情况下脱水困难并且氯离子含量居高不下。
1湿式石灰石石膏法脱硫基本原理与影响因素
1湿式石灰石石膏法脱硫基本原理与影响因素湿式石灰石石膏法脱硫原理以及影响因素马双忱 1 2 / MET IFO Flue Gas Desulfurization ProcessGas Handling Sulfur DioxideAbsorptionGypsum DewateringReagent PreparationFuelAirDustCollectorAsh RemovalID FanAirLimeorLimestoneSiloWet Ball Millor SlakerSlurryStorage TankAbsorberWash WaterBeltFilterWaste WaterHydrocloneReclaimWater TankGypsumConveyorStackSO2 AbsorberBleedWaterReheater Optional- Steam- Gas-Liquid-Gas- Cycic Gas-GasBoilerMET IFO烟气脱硫流程烟气处理和 SO2吸收锅炉燃料空气除尘除尘器引风机空气水再热器可选蒸汽气-液-气循环烟气-烟气烟囱吸收器 SO2吸收器排放石灰或石灰石粉仓湿球磨机或消化器浆贮藏罐反应物制备石膏脱水石膏输送机回收水罐废水 1.2.3 湿式石灰石石膏法脱硫石皮带过滤器洗涤水水力旋流器灰石石膏法烟气脱硫Flue Gas DesulphurizationFGD 是用含石灰石的浆液洗涤烟气以中和脱除烟气中的SO2故又称之为湿式石灰石/石膏法烟气脱硫简称WFGD。
该方法是目前应用最广泛、技术最为成熟的烟气SO2排放控制技术。
其特点SO2脱除率高脱硫效率可达95以上能适应大容量机组、高浓度SO2含量的烟气脱硫吸收剂石灰石价廉易得而且可生产出副产品石膏高质量石膏具有综合利用的商业价值。
随着石灰石/石膏法FGD系统的不断简化和完善不仅运行、维修更加方便而且设备造价也有所降低。
石灰石／石膏湿法脱硫脱水系统常见问题分析及解决方案
石灰石／石膏湿法脱硫脱水系统常见问题分析及解决方案在石灰石/石膏濕法脱硫中，用真空皮带脱水机对石膏浆液进行脱水。
本文简单介绍了真空皮带脱水系统的工作原理。
根据工作实践经验，归纳了真空皮带脱水系统常见问题，对这些问题进行了简单的分析，并提出了相应的解决方案。
标签：湿法脱硫；真空；脱水一、脱水系统概述在石灰石/石膏湿法脱硫中，用真空皮带脱水机对石膏浆液进行脱水。
一级脱水系统主要是旋流器，经过旋流器后的石膏浆液一般含水量在50%左右，不能够直接排放，必须经过二级脱水系统，将含水量降至10%以下后，可以作为建筑材料原材料出售。
常见的石膏脱水工艺系统的流程图如下：如上图所示，在整个脱水系统中，旋流器、真空皮带脱水机分别是整个脱水系统的两个核心。
其作用原理为：石膏浆液经过旋流器后的一级脱水后，将其含水量控制在50%左右，然后通过真空泵抽真空的二级脱水作用，在滤饼上及滤布下表面形成压力差，并以此来“挤”出水分，达到脱水的目的。
在通常情况下，对石膏滤饼的Cl‐含量有一定的要求，所以在脱水的同时使用滤饼冲洗水对滤饼进行冲洗，以达到冲洗Cl‐的效果。
二、脱水过程中遇到的问题（一）皮带跑偏。
皮带跑偏是真空皮带机常见、最难解决的问题。
为了保护系统，一般都会在皮带两边设置皮带跑偏的传感器。
当皮带跑偏后，传感器就会发送信号到DCS，发出皮带跑偏报警信号，皮带逐渐偏离中心，真空度明显上升且滤饼含水量增大。
当皮带跑偏达到一定程度后，出于保护系统的目的，系统会自动紧急停车。
皮带跑偏主要是由皮带驱动辊和皮带张紧辊所引起。
可能的原因，一是皮带驱动辊和皮带张紧辊不平行；二是皮带张紧辊和皮带驱动辊虽然平行，但是却没有对中，也即辊的轴线和真空室不垂直。
还有一种原因是皮带对接有问题。
出现这种问题，除了更换新的皮带，无法采取其他的方法消除这个误差。
一般在皮带对接时，应该多选择几个点进行测量，以保证皮带对接正确。
（二）皮带裙边脱落皮带裙边脱落是皮带裙边粘接的工艺和质量问题，检修施工过程中虽严格按照皮带粘接工艺进行，但在其现场工作情况下，一旦发生开胶脱落现象，这个故障就无法根治，为设备的正常运行埋下隐患。
石膏脱水效果差的原因分析
仰望天空
石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
4. 废水系统要正常投用， 保持整个系统中的杂质及石膏中的杂质不超 标。 5. 降低煤种的含硫量，最好将煤种的硫份控制在设计的 1.2%以下， 保证 CaSO3•1/2H2O 能够充分氧化生成石膏以及石膏晶体能够正常 结晶。 6. 加强脱硫设备的维护管理，保证 PH 计及密度计的准确性，保证真 空皮带机运行正常， 运行人员根据运行工况将各项参数控制在最佳 范围内，提高吸收塔浆液的质量，使石膏的生成及结晶能够顺利进 行。 7. 加强脱硫化学监测和分析表单的管理， 使监测数据与运行操作和调 整紧密相连，使监测数据真正起到监测、监督、指导运行的作用。 2012 年 7 月 3 日 辅网二值：金元刚
仰望天空
石膏脱水效果差的原因分析
2012 年 7 月 03 日
1. 对照石膏含水率高的主要因素并结合脱硫系统的实际情况，对从 石灰石至石膏整个生产流程进行控制，找出生产流程中存在的各 种问题，尤其发现石膏中杂质及 CaCO3 含量偏高、石膏浆液的含 固量偏低、 真空皮带机工作参数不正常等影响石膏脱水的因素时， 有针对性地采取下列措施。 1) 降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度。一是提高静电除尘 器各电场的参数，降低电除尘出口的烟尘含量；二是提高石灰石 的品质， 使石灰石 CaCO3 含量大于 90%， 从而减少吸收塔中杂质， 保证石膏晶体的结晶能正常进行， 使晶体颗粒的形状趋于规则化； 三是减少脱硫用水中氯离子等杂质的含量， 确保脱硫用水的品质。 2) 对石膏浆液进行抛弃和置换，使石膏脱水时滤饼表面的深褐色物 质覆盖面显著减少，石膏含水量明显降低。 3) 对废水进行改造，实现废水的正常排放和持续排放。使系统中的 杂质大幅度减少，吸收塔中浆液的品质得到了提高。 2. 对脱硫系统表计进行校正。由于表计的准确性时刻影响着整个脱 硫系统的正常运行，影响石膏的脱水效果，因此对偏差较大的表 计进行校正和更换有利于脱硫系统的正常运行。 1) 对 PH 计进行校正，将偏差范围控制在 0.2 内，使 PH 计能及时准 确地反映吸收塔内的真实 PH 值。PH 计及密度计准确性提高后， PH 值大幅波动的情况减少了， 运行人员将参数调整在 5.0～5.6 的 最佳范围内，不但石膏中 CaCO3 及 CaSO3•1/2H2O 的含量大幅减 少，石膏的含水率大幅降低，而且也提高了石膏品质和石灰石的
关于脱水石膏无法脱干处理工艺分析
四、处理要点：
1、每班接班后对吸收塔浆液取样、倒入量筒内观察浆液分层沉淀现象。 2、在保证出口二氧化硫数据在10mg/Nm3---25mg/Nm3期间、将吸收塔PH至维持在5.0--5.8之 间运行。 3、观察吸收塔浆液样沉淀分层效果、及时投运氧化风机运行台数（罗茨风机）或增加风机 入口导叶开度（高速离心风机）。 4、根据锅炉负荷及脱硫入口粉尘（含量＜30mg/Nm3）调整电除尘电流极限。
5、将吸收塔浆液密度控制住在1080kg/m3--1150kg/m3之间运行。
6、观察吸收塔浆液样表层含油量过大、加强对吸收塔浆液置换并增加废水排放量。
7、定期检查石膏排出泵入口阀门开关状态及入口滤网堵塞状况。 8、检查旋流子投运数量、通过投减旋流子运行数量观察压力变化情况，若压力无变化联系 检修更换沉沙嘴。 9、加强对石膏旋流站旋流子运行监视、发现堵塞及时联系检修清理疏通。 10、检查滤布冲洗水喷嘴堵塞及冲洗水压力情况、及时联系检修处理，根据滤布使用寿命年 限进行更换。 11、联系检修定期对脱水皮带机皮带滤布托辊轴承补油脂、发现损坏轴承及托辊及时更换。
关于#2脱水石膏无法脱干处理工艺分析
一、脱水石膏无法脱干的危害：石膏含水量大落入石膏库后成稀泥状、给石膏拉运带来不 便，拉运车辆沿途抛洒污染环境；石膏无法脱干原因吸收塔浆液内亚硫酸钙超标、抑制碳酸
钙的溶解、脱硫效率降低。 二、事故特征：
1、脱水机脱水时石膏下料口不结块、不滑落,成稀泥状,甚至出现下部粘稠、上部成流水状. 2、脱水皮带机负压值显示较小、波动严重。 3、石膏排出泵运行电流小、石膏旋流站压力低，石膏旋流站分离效果差。 4、吸收塔浆液取样后浆液无法分层沉淀。 5、吸收塔PH值持续较高、出口数据波动大。 6、氧化风机运行电流低。 7、脱水皮带机滤布、皮带跑偏信号频发。
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案
脱硫石膏脱水困难原因分析及解决方案脱硫石膏是从燃煤发电厂烟气中的脱硫废水中提取出的一种固体废弃物。
由于脱硫石膏中含有大量的水分，为了减少废物的体积和转运成本，通常需要对脱硫石膏进行脱水处理。
然而，在脱水过程中常常会遇到一些困难，本文将对这些困难进行分析，并提出相应的解决方案。
1.石膏颗粒细小：脱硫石膏是通过将石膏浆液进行喷雾或喷淋造粒制成的颗粒状物料，这些颗粒的直径通常在几毫米到几十毫米之间。
由于颗粒细小，颗粒之间的接触面积大，导致水分难以从颗粒表面迅速挥发出去。
2.石膏含水率高：脱硫石膏的含水率通常在60%到80%之间，高含水率会导致脱水过程中所需的能量和时间增加。
3.石膏颗粒松散：脱硫石膏颗粒松散，比重小，容易形成块状，使得水分无法从颗粒内部透出。
针对以上问题，可以采取以下解决方案：1.按照颗粒大小分类处理：颗粒大小对脱水效果有很大影响。
可以将颗粒按照大小进行分类处理，将大颗粒和小颗粒分开处理。
大颗粒可以采用机械挤压等方式进行脱水，小颗粒可以使用薄膜蒸发、离心等方法进行脱水。
2.提高石膏含水率：通过蒸发等方式，将脱硫石膏的含水率提高到更高的水平，可以进一步减少脱水过程中所需的能量和时间。
3.改善石膏颗粒结构：可以通过添加细粉煤灰等物料，改善脱硫石膏颗粒的结构，使其变得更加致密，减少颗粒间的接触面积，从而提高脱水效果。
4.优化脱水工艺参数：根据脱硫石膏的性质和特点，优化脱水工艺参数，如温度、压力、滤饼厚度等，以提高脱水效果。
总之，脱硫石膏脱水困难的原因主要是石膏颗粒细小、含水率高和颗粒松散等。
通过分类处理、提高石膏含水率、改善颗粒结构和优化脱水工艺参数等措施，可以有效地解决这些问题，提高脱硫石膏的脱水效果。
石膏含水率高原因分析
针对近期石膏含水率高原因分析：
1.主要原因：真空皮带机滤布脏，滤布被杂物堵塞严重（真空皮带机启动时未进浆，真空
度为—30KPa），所以真空度虽高，但不利于脱水
2.其次，石膏一级脱水效果差；石膏旋流器底流沉沙嘴磨损情况不等，正常运行石膏旋流
器底流应呈喷洒伞状或螺旋状，但现在浆液品质差，常出现底流堵塞，呈线状或不出浆，同时沉沙嘴磨损，导致一级石膏脱水底流浓缩不够，含水率大
3.石膏浆液品质差，近期石灰石原料品质差，CaCO3含量低，泥土杂质含量多，通过石灰
石浆液供给进入吸收塔，不利于脱硫反应，也不利于石膏生成，脱水时，随浆液到真空皮带机上，堵塞滤布，覆盖石膏或夹杂在石膏中，导致脱水困难，石膏含水率大
4.真空皮皮带机滤布松垮，运行时经常跑偏，导致部分浆液溢流至滤布与胶带结合处，进
入真空盒，最终进入气液分离器，影响真空（启真空泵时，仔细观察出口，有浆液喷出）5.真空盒与胶带连接密封泄漏，现真空盒漏密封水量较以往多，就地检查真空盒气缸顶起
装置气管都未接汽源
措施：1.更换滤布，或人工清洗滤布（用刷子刷）
2.调整好滤布及胶带运行轨迹，使真空皮带机正常运行
3.定期检查石膏旋流器，保证运行压力，同时检查底流沉沙嘴，磨损严重的更换，堵
塞的冲洗疏通
4.物资采购合格的石灰石原料，保证石灰石浆液品质，运行验收、卸料时注意尽量避
免杂物进入石灰石仓
5.对真空系统进行检查消漏
6.运行加强调整，控制石膏厚度。
关于石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏脱水困难的分析及措施
关于石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏脱水困难的分析及措施关键词：烟气脱硫石灰石-石膏湿法脱硫脱硫工艺石灰石-石膏湿法脱硫装置石膏含水率高，是石灰石-石膏湿法脱硫工艺中的常见问题。
石膏含水率高会导致脱硫副产品石膏无法正常拉运，严重时影响脱硫系统的指标控制，造成环保数据超标，危及脱硫装置的安全运行。
本文以脱硫运行经验为基础，从脱硫装置设备、浆液化学指标、运行参数方面，分析了石膏含水率高的原因，提出了相应的解决措施。
望对脱硫运行操作及异常分析起到一定的参考作用。
关键词：脱硫装置石膏含水率高浆液分析解决措施1.概述石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前火电厂应用最为广泛、技术最成熟的烟气脱硫技术，采用“一炉一塔”配置，以石灰石为脱硫吸收剂，副产品为商品石膏。
该工艺石膏的形成过程及脱除过程： (1)石灰石浆液在吸收塔中与烟气逆流洗涤，脱除烟气中的二氧化硫，在吸收塔浆液中形成小颗粒的半水亚硫酸钙;(2)利用氧化风机提供的氧化风将其强制氧化成二水硫酸钙，并在浆液中析出结晶。
(3)利用石膏排出泵将石膏浆液送至石膏旋流器，进行石膏的一级预脱水，细颗粒的石膏浆液溢流返回吸收塔，大颗粒的石膏浆液送至真空皮带脱水机;(4)浆液通过真空皮脱水机后，形成含水量小于10%的石膏，输送至石膏库外运。
在石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺中，石膏含水量高、石膏脱水困难是普遍存在的问题，石膏能否正常脱水，不但反应出吸收塔浆液品质活性，更是脱硫系统能否正常运行的关键。
在实际运行工作当中，多次遇到由于各种原因导致石膏脱水困难的情况，通过采取相应的调整措施，恢复了系统的正常运行。
2.石膏含水率高的表现(1)脱硫装置脱水系统无法形成含水率小于10%的商品石膏，只能形成含水率在15%-25%的稠糊状石膏，石膏库的石膏无法堆积、装车运输。
(2)吸收塔内浆液密度不断升高，脱硫效率明显下降，通过增加钙硫比、液气比后脱硫效果无明显提升，同等工况条件下供浆量大于正常运行值。
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理
石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理一、石灰石-石膏湿法脱硫工艺的基本原理石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的原理是采用石灰石粉制成浆液作为脱硫吸收剂，与经降温后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙，以及加入的氧化空气进行化学反应，最后生成二水石膏。
脱硫后的净烟气依次经过除雾器除去水滴、再经过烟气换热器加热升温后，经烟囱排入大气。
由于在吸收塔内吸收剂经浆液再循环泵反复循环与烟气接触，吸收剂利用率很高，钙硫比较低(一般不超过1.1)，脱硫效率不低于95%，适用于任何煤种的烟气脱硫。
石灰石——石膏湿法烟气脱硫工艺的化学原理:烟气中的SO2溶解于水中生成亚硫酸并离解成氢离子和HSO 离子;烟气中的氧(由氧化风机送入的空气)溶解在水中，将 HSO 氧化成SO ; ? 吸收剂中的碳酸钙在一定条件下于水中生成Ca2+;在吸收塔内，溶解的二氧化硫、碳酸钙及氧发生化学反应生成石膏(CaSO4?2H2O)。
由于吸收剂循环量大和氧化空气的送入，吸收塔下部浆池中的HSO或亚硫酸盐几乎全部被氧化为硫酸根或硫酸盐，最后在CaSO4达到一定过饱和度后结晶形成石膏—CaSO4?2H2O，石膏可根据需要进行综合利用或抛弃处理。
二、工艺流程及系统湿法脱硫工艺系统整套装置一般布置在锅炉引风机之后，主要的设备是吸收塔、烟气换热器、升压风机和浆液循环泵我公司采用高效脱除SO2的川崎湿法石灰石,石膏工艺。
该套烟气脱硫系统(FGD)处理烟气量为定洲发电厂,1和,2机组(2×600MW)100,的烟气量，定洲电厂的FGD系统由以下子系统组成:(1)吸收塔系统(2)烟气系统(包括烟气再热系统和增压风机)(3)石膏脱水系统(包括真空皮带脱水系统和石膏储仓系统)(4)石灰石制备系统(包括石灰石接收和储存系统、石灰石磨制系统、石灰石供浆系统) (5)公用系统(6)排放系统(7)废水处理系统1、吸收塔系统吸收塔采用川崎公司先进的逆流喷雾塔，烟气由侧面进气口进入吸收塔，并在上升区与雾状浆液逆流接触，处理后的烟气在吸收塔顶部翻转向下，从与吸收塔烟气入口同一水平位置的烟气出口排至烟气再热系统。
湿法脱硫石膏含水率高原因分析
针对近期石膏含水率高原因分析：1.主要原因：真空皮带机滤布脏，滤布被杂物堵塞严重（真空皮带机启动时未进浆，真空度为—30KPa），所以真空度虽高，但不利于脱水 2. 其次，石膏一级脱水效果差；石膏旋流器底流沉沙嘴磨损情况不等，正常运行石膏旋流器底流应呈喷洒伞状或螺旋状，但现在浆液品质差，常出现底流堵塞，呈线状或不出浆，同时沉沙嘴磨损，导致一级石膏脱水底流浓缩不够，含水率大 3. 石膏浆液品质差，近期石灰石原料品质差，CaCO3含量低，泥土杂质含量多，通过石灰石浆液供给进入吸收塔，不利于脱硫反应，也不利于石膏生成，脱水时，随浆液到真空皮带机上，堵塞滤布，覆盖石膏或夹杂在石膏中，导致脱水困难，石膏含水率大 4. 真空皮皮带机滤布松垮，运行时经常跑偏，导致部分浆液溢流至滤布与胶带结合处，进入真空盒，最终进入气液分离器，影响真空（启真空泵时，仔细观察出口，有浆液喷出）5. 真空盒与胶带连接密封泄漏，现真空盒漏密封水量较以往多，就地检查真空盒气缸顶起装置气管都未接汽源2.措施：1.更换滤布，或人工清洗滤布（用刷子刷） 2.调整好滤布及胶带运行轨迹，使真空皮带机正常运行3.定期检查石膏旋流器，保证运行压力，同时检查底流沉沙嘴，磨损严重的更换，堵塞的冲洗疏通 4.物资采购合格的石灰石原料，保证石灰石浆液品质，运行验收、卸料时注意尽量避免杂物进入石灰石仓 5.对真空系统进行检查消漏 6.运行加强调整，控制石膏厚度**电厂2台300ＭＷ机组采用湿法脱硫技术，其中二期２台300ＭＷ机组同步建设烟气脱硫装置，于2010年１０月投产，一期１号机组的烟气脱硫装置于2011年１２月投产，２号机组脱硫装置正在改造施工也将相继投产。
投产之后３套脱硫系统石膏的实际含水率一直大于１０％的设计要求，正常都在１４％～１５％，最高达到１８％，影响了石膏的品质。
为此从脱硫整个流程进行了分析，对脱硫参数进行控制和调整，对相关设备进行了改进，现在石膏的含水率一直稳定在１０％以内。
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制对策摘要：在湿法烟气脱硫系统中，常出现因石膏含水率高而导致石膏品质下降的问题。
文章针对石膏脱水困难的问题，从原料品质、浆液成分、运行设备等方面总结了出现该问题的原因，提出了相应的预防措施。
优选的解决方法是从源头上控制原料品质，并且从监控手段和运行调整上进行预防，以期解决石膏脱水困难的问题，进而提高石膏的品质。
关键词：湿法脱硫；脱水困难；原料品质；措施1、石膏的生成及脱水工艺烟气中的SO2与石灰石浆液中的CaCO3反应生成Ca CO3•1/2H2O，经过氧化反应生成Ca SO4•2H2O，含有Ca SO4•2H2O晶体的吸收塔浆液经由石膏排出泵打到石膏旋流站进行一级脱水，石膏旋流站的溢流浆液流入滤液水箱，底部的石膏浆液进入到真空皮带脱水机进行二次脱水。
2、含水率超标情况若石膏旋流站的不能使浆液脱水至40%-50%，多出的水分就要进入真空皮带脱水机，进而影响真空皮带机的脱水效果。
某电厂脱硫石膏化学成分抽样分析结果见表1。
根据对电厂石膏的抽样检测可以得出，Ca2+与SO42-具有同离子增长效应，与Cl具有负相关的线性关系，Ca SO3•1/2H2O与Ca CO3具有同步增减的趋势。
而石膏含水率与石膏中残留的碳酸钙的增减起伏大致相同，初步推测石膏中CaSO3•1/2H2O及残留的碳酸钙的含量可以表征石膏中的含水率。
3、石膏脱水效果的影响因素3.1脱硫反应条件3.1.1浆液p H浆液p H对石膏品质具有重要影响，在实际脱硫生产运行中，浆液p H理论上应控制在5.0-5.8左右，浆液p H偏高有利于SO2的吸收，不利于Ca CO3的溶解，p H偏高将导致过量的残余石灰石进入到石膏中。
p H偏低将生成大量的亚硫酸盐。
在监测期间脱硫塔浆液的p H平均值为6.6，超出理论标准值，残余的的石灰石进入到石膏中，从而影响石膏的脱水效果。
因此，为了确保后期石膏的品质，应建议适当的降低石灰石的供浆量，将浆液的p H稳定在标准范围内。
脱硫运行中石膏品质差的原因分析
脱硫运行中石膏品质差的原因分析石膏脱水品质差是湿法脱硫装置普遍存在的问题，严重时影响其正常产出和商业应用。
本文结合我厂实际情况对湿法脱硫石膏脱水困难品质差的原因进行了分析，表明浆液PH值、入口烟尘浓度、浆液密度、浆液氧化程度、浆液中杂质含量、石膏脱水系统及废水处理系统设备的运行均影响石膏脱水的效果。
一、引言湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）结晶。
用石膏排出泵将吸收塔底部的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的（细颗粒物）溢流返回吸收塔；浓缩的（较粗颗粒）底流送往圆盘脱水机进行石膏脱水。
脱水后的石膏含水率一般控制在10%以下。
若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难。
二、石膏品质差的原因分析（一）吸收塔浆液密度吸收塔内浆液的密度直观地反映塔内反应物的固体含量高低，密度值升高，浆液的固体含量增加。
石膏浆液密度设定值根据反应产物—石膏形成和结晶情况来确定，一般要求是形成大颗粒易脱水的石膏晶体，运行过程中根据浆液性质的不同，设定值有所不同，一般控制在1100～1200之间，固体含量在10%左右。
假如，排出的石膏浆液固体含量偏低，即密度较小石膏浆液未达到饱和或过饱和度较低，形成的石膏晶体颗粒细小，石膏难以脱水。
（二）吸收塔浆液pH值吸收塔浆液的pH测量值是参与反应控制的一个重要参数，用于确定需要输送到烟气脱硫吸收塔的新鲜反应浆液的流量。
pH值升高，新的反应浆液供应量将减少，反之，pH值降低，新的反应浆液供应量将增加。
若pH计测量不准，则需要添加的石灰石量就不能准确控制，而过量的石灰石会使石膏纯度降低，造成石膏脱水困难。
（三）浆液内氯离子浓度原烟气进入吸收塔与石灰石浆液接触脱除SO2的同时，烟气中HCl和飞灰以及石灰石中的杂质都会进入吸收塔浆液中，长期运行后吸收塔浆液的氯离子和飞灰中不断溶出的一些金属离子浓度会逐渐升高，不断增加的氯离子和重金属离子浓度对吸收塔内SO2去除以及石膏晶体的形成产生不利的影响，并且过量氯离子将大量吸收钙离子，增加石灰石的消耗。
石膏脱水系统ppt课件
定期对设备进行全面检查，确保各部件正常工作 。
3
防止堵塞
及时清理管道和滤网，防止石膏堵塞。
常见故障与排除方法
故障一
石膏脱水效果不佳
排除方法
检查滤网是否清洁，管道是否有堵塞，确保设备正常运行。
故障二
设备运行异常声音
常见故障与排除方法
排除方法
检查设备内部是否有异物，各部件是否松动或损坏，及时修复或 更换。
06
石膏脱水系统的未来发展 趋势与展望
技术创新与升级方向
01
高效能
通过改进脱水技术和设备，提高石膏脱水效率，降低能耗和成本。
02
智能化
引入自动化和智能化技术，实现石膏脱水系统的远程监控和智能控制，
提高运行稳定性和可靠性。
03
环保化
研发环保型的石膏脱水技术和设备，减少对环境的污染和排放，满足日
益严格的环保要求。
检查电源线和电缆是否完 好，如有破损及时更换。
05
石膏脱水系统的经济效益 分析
投资成本分析
设备购置成本
石膏脱水系统所需设备的购置费用，包括脱水机、滤布、泵等。
安装与调试成本
设备的安装、调试以及辅助设施的建设费用。
土地与厂房建设成本
为安装石膏脱水系统所需的土地和厂房建设费用。
运行成本分析
能源消耗成本
材料经济性
在满足性能和环保要求的前提下，选择价格适宜 、易于采购的材料。
脱水系统的能效优化
能效评估方法
01
采用适当的评估方法，对脱水系统的能效进行全面评估，找出
能效瓶颈。
节能技术应用
02
采用先进的节能技术，如余热回收、变频控制等，降低系统能
耗。
湿法脱硫系统石膏脱水效果影响因素分析及措施
0 前言 邹县发电厂先后于2006年、2007年、2009年三年相继对一二三四期机组进行了脱硫系统改造，整套脱硫技术采用石灰石/石膏湿法脱硫技术。
具体原理为首先采用石灰石浆液与烟气中的SO 2进行吸收反应，生成我们通常所说的石膏()浆液。
然后石膏排出泵将会把吸收塔内浆液输送至旋流站进行一次脱水(大约脱去50%水)，经过一次脱水的浆液再经过浆液分配器进入真空皮带脱水机进行二次脱水，最终形成含水量在10%以下的石膏，最终石膏经皮带直接输送至石膏仓进行存储。
在整个生成干燥石膏过程中影响石膏脱水效果的最主要因素主要是:石灰石或石膏浆液自身特性和各石膏脱水设备工作效果是否达到最佳状态。
1 石灰石或石膏浆液的特性 石膏晶体直径的大小、石膏中氯离子的含量是决定石膏脱水效果的最主要因素。
1.1 石膏晶体直径 石膏晶体粒径的大小主要体现在以下几个方面：吸收塔内石膏浆液密度、浆液pH 值、氧化空气是否充足以及浆液的循环频率等因素上。
石膏晶体在脱硫塔中停留的时间长短决定石膏特性，在吸收塔中停留时间越长，石膏才能完整结晶，以便后期更好脱水，若时间较短，越短，生成的石膏晶体颗粒越小，后期石膏越容易堵塞滤布。
1.2 石膏浆液中氯离子的含量 石膏中的氯离子主要是烟气中的HCL 进入吸收塔带来的，烟气中HCL 会溶入石膏浆液中，使石膏中氯离子含量不断提高。
2 石膏产生及各石膏脱水设备 在整个石膏脱水系统中，影响石膏脱水效果的主要设备为吸收塔、一级脱水石膏旋流站、二级脱水真空皮带机及脱硫废水排放情况，只有整个流程设备全都工作在最佳状态，才能真正达到石膏含水量小于10%的效果。
2.1 吸收塔影响因素 吸收塔中浆液的搅拌程度对石膏结晶效果有一定影响，石膏会由于搅拌强度不足或搅拌不均匀，导致石膏结晶成片状或针状等各形状石膏晶体，进一步降低脱水效果[1]。
石膏浆液能否充分氧化也决定了石膏是否能够达到好的脱水效果。
如果吸收塔内氧化空气不足，石膏浆液的氧化反应就会不充分，使得石膏浆液中含有过多的CaCO 3，最终影响石膏的品质，同时也会导致石膏脱水效果差。
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制
湿法脱硫石膏脱水困难原因分析及控制石膏脱水困难是湿法脱硫装置普遍存在的问题，严重时影响其正常产出和商业应用。
结合某电厂实际生产中出现的案例，对湿法脱硫石膏脱水困难的原因进行了分析，表明锅炉投油稳燃、入口烟尘浓度、浆液密度、浆液氧化程度、浆液中杂质含量、石膏脱水系统及废水处理系统设备的运行均影响石膏脱水的效果，并提出了一系列控制措施。
1 引言石灰石－石膏湿法脱硫(wetfluegasdesulfurization，WFGD)是世界范围内烟气脱硫的主流技术。
该技术以石灰石(石灰)作为吸收剂吸收烟气中的SO2，经过一系列反应生成副产物石膏。
随着湿法脱硫技术的不断推广，其副产物石膏的排放量也与日俱增，预计2020年我国脱硫石膏的排放量将达到1亿吨。
脱硫石膏具有广泛的商业用途，商业上对脱硫石膏的要求是:颗粒度在100μm左右，含水率10%，纯度高。
然而，在实际调研中发现很多电厂一定程度上均存在石膏脱水困难的问题，影响其质量及商业应用。
本文将结合某电厂实际生产中出现的案例，对造成石膏脱水困难的主要影响因素进行分析并提出控制措施。
2 设备概况某电厂一期为2×330MW亚临界燃煤机组，同步建设脱硫装置。
烟气脱硫采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，一炉双塔，设置增压风机，吸收塔浆液搅拌采用脉冲悬浮方式，石膏脱水利用石膏旋流器和真空皮带脱水机。
机组在近两年的运行中多次出现石膏脱水困难的情况，石膏含水率一直偏高，落入石膏库的石膏团结成块状，严重时甚至出现石膏成稀泥状无法脱水成型的情况，而正常石膏脱水后较为松散，颗粒分明。
3 石膏脱水困难原因分析3.1 锅炉投油稳燃及入口烟尘浓度的影响3.1.1 锅炉投油稳燃燃煤发电锅炉在启动、停运、低负荷稳燃及深度调峰阶段由于设计、燃煤等原因均需耗用大量的燃油助燃，由于工况运行不稳定、锅炉燃烧不充分，会有相当一部分未燃尽的油污或油粉混合物随烟气进入吸收塔浆液内，在吸收塔内强烈的扰动作用下，极易形成细碎的泡沫，在浆液表面大量聚集。
影响脱硫石膏品质的因素及其改善措施
影响脱硫石膏品质的因素及其改善措施摘要：湿式石灰石-石膏法是目前火电厂应用最广泛的一种烟气脱硫工艺。
采用湿式脱硫法处理烟气将产生大量的脱硫石膏，脱硫石膏的处理和综合利用是影响我国推广湿式脱硫技术的关键因素之一。
目前，相当一部分脱硫石膏还是以堆贮、填埋为主，已成为火电厂第二大固体废物，不仅占用土地资源，且对环境不利。
如能将其充分利用，代替一部分天然石膏，不仅节约自然资源而且能使电厂固体废物资源化。
鉴于此，本文主要就影响脱硫石膏品质的因素及其改善措施展开了论述，以供参阅。
关键词：脱硫石膏；品质；影响因素；改善措施引言脱硫石膏为二水硫酸钙晶体（CaSO•2H2O），为生石膏。
其用途较少，用量受到限制。
生石膏经过炒制变成半水硫酸钙（CaSO•1/2H2O），称为熟石膏。
熟石膏用途较广，可用作水泥生产、石膏装饰板、隔断墙、工艺品等。
对脱硫石膏的利用选择主要取决于市场对脱硫石膏的需求及脱硫石膏的质量等。
因此，有效地控制脱硫石膏生产质量是进行脱硫石膏利用的前提。
1影响脱硫石膏品质的主要因素1.1石灰石品质的影响在脱硫石膏生成过程中，石灰石起到了很重要的作用，因为目前的石灰石——石膏湿法脱硫就采用它作为吸收剂。
石灰石中主要有效成分是 CaCO3，因此石灰石中 CaCO3的含量对活性有重要影响，石灰石中 CaCO3 含量越高，其活性越大；另外磨制石灰石浆液（或粉末）的细度也很关键，进入吸收塔的石灰石浆液颗粒越细，比表面积越大，反应越彻底，故石灰石活性就越好；而颗粒越粗，脱硫化学反应不彻底，会产生石灰石包裹现象，影响石膏质量；综合考虑石灰石浆液粒径对浆液溶解及磨制电耗的的影响，一般要求石灰石浆液细度为250—325目。
对于FGD系统而言，石灰石的品质控制非常关键，因此燃煤电厂应该在石灰石粉进厂初期就做好品质控制，保证后期优质的烟气脱硫效果及脱出品质合格的石膏。
1.2石膏浆液质量的影响吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。
亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。
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石膏脱水原理
二、主要设备及原理 固体输送系统 进料料浆通过旋流器实现一级固液分离。浓缩料浆进入到皮带机的滤布上/ 皮带输送机上然后沿着其宽度均匀地展开。输送装置由一条转有孔及槽，以及 包括张紧装置的皮带机滤布的皮带构成。固体在由输送皮带带动的滤布上沿着 其长度向前运动，然后进行清洗和干燥。干燥后的固体就以滤饼的形式从皮带 机的尾部卸除，通过一根下料槽进入到石膏仓。 滤布冲洗水系统 真空泵密封水会在滤布冲洗水箱中收集起来，然后通过滤布冲洗泵抽到皮带机 上进行主要滤布和滤带
象，体现了晶体在实现全面快速生长之前所需等待的时间，可以用诱导时间来描述。
吸收塔浆液对石膏品质的影响
二、石膏结晶沉淀的过程 Natarajan等认为诱导 现象是出现在大量临 界晶核形成之前，而 不是一个一个临界晶 核的产生。通过系统 宏观特征随时间的变 化将过程分为溶解区 (平衡点A之前)、成 核区(平衡点A和突变 点B之间)和混沌区( 突变点B之后)。
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 底流回收率 固体颗粒在底流的质量流量与溢流的质量流量之比为底流回收率η，即
底流回收率是旋流器所能实现的浓缩效果，是设备选型的重要输入条件。湿法FGD 系统的石膏旋流器，其底流回收率一般大于70%
石膏脱水原理
二、主要设备及原理
石膏旋流器工作原理图
石膏脱水原理
二、主要设备及原理
石膏脱水原理
二、主要设备及原理
石膏脱水原理
三、保证石膏品质措施
在实际脱硫系统运行中， 综合考虑上述因素的影响，可从如下几方面调整最佳的运行 参数以获得较好的石膏品质： a．保证足够的浆池停留时间； b．降低进入脱硫系统烟气中飞灰的含量；
c．保证浆池有足够的搅拌强度和均匀的搅拌效果；
d．保证足够的氧化空气裕度； e．控制系统中的氯离子含量； f. 控制滤饼厚度运行在最佳范围内； g．定期检查设备运行情况及时发现故障并消除。
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 石膏旋流站选择 分离粒度是衡量旋流器分离效果的重要参数，它由设备压力降、外形尺寸及浆液物理 性质等因素决定。 选择石膏旋流器的关键是确定合理的分离粒度。 在分离粒度差别不大的条件下，为防止设备磨损，降低工程造价，应优先选用压力降 较小而设备直径较大的方案。
石膏脱水原理
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 石膏仓（库） 硫装置副产的石膏，贮存在石膏仓，或通过皮带输送至石膏库，然后又用 转载机装车后外运。 石膏饼厚度控制 为了保持滤饼稳定的厚度，皮带脱水机的速度根据厚度传感器检测在皮带 脱水机上的滤饼厚度通过脱水机的驱动动力变频器来加以调整和控制。 其目的在于控制石膏浆液的过程流量。
体结构、晶体粒径分布，从而进一步影响石膏脱水。因此从石膏结晶过程来分析影响因素进 而对石膏的影响意义重大，超低排放以来多厂发生石膏脱水困难的问题，给电厂带来了一系
列的影响，除却设备的原因，吸收塔浆液品质的影响往往最难控制。
吸收塔浆液品质对石膏的影响
二、石膏浆液结晶过程
晶型沉淀
晶 核
沉淀 颗粒
无定型沉淀
脱硫石膏物理化学性质与天然石膏具有共同的特征, 但作为一种工业副产品, 它具有再生石膏的一些特点, 和天然石膏相比又有一定的差异, 其中二水石 膏的含量较天然石膏还要高许多。
石膏脱水原理
三、脱硫石膏与天然石膏的比较
通过国内外脱硫石膏的应用研究, 脱硫石膏无论是在成份上、性能上、 技术上、可操作性上都与天然石膏一样, 可以安全地作为种类石膏建筑材料 使用, 并能达到相关的标准或规范要求。
设计的运行范围内，需将石膏浆液（15％到20％固体含量）从吸收塔中抽出。 浆液通过吸收塔石膏浆液排出泵排至石膏水力旋流器，进行石膏一级脱水。旋 流器底流石膏固体含量为50％左右，底流直接送至真空带式过滤机进一步脱水 至含水10%。含3～5％细小固体微粒的溢流液溢流至回用水箱，少量溢流液， 被输送到废水旋流站供给箱进一步分离处理。
Gypsum take off& Effect of gypsum slurry quality on gypsum
石膏脱水原理、石膏浆液品质对石膏的影响
石膏脱水原理
一、系统概述 石膏脱水过程是一个固液分离的工艺过程。在吸收塔中，随着SO2不断被
吸收下来，吸收塔浆液池中的石膏密度越来越高。为了使石膏浆液密度保持在
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 分离粒度 研究表明，决定d50的参数主要有旋流器直径Dc、压力降△P、来流含固量ci、固液两相密 度差(ρ s-ρ 1)等。事实上，当来料物性参数和压力降确定，分离粒度和设备直径之间基 本上是一一对应的关系，有以下经验公式
式中，d50为分离粒度，μ m；Dc为旋流器直径，cm；△P为旋流器的压力降（进料口与溢流 口压力差），kPa；ρ s-ρ 1为两相密度差，g/cm3；cV为来料固相所占体积百分数。
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 分离粒度d50计算 研究表明，决定d50的参数主要有旋流器直径Dc、压力降△P、来流含固量ci、固液两相密 度差(ρ s-ρ 1)等。事实上，当来料物性参数和压 力降确定，分离粒度和设备直径之间 基本上是一一对应的关系，有以下经验公式
式中，d50为分离粒度，μ m；Dc为旋流器直径，cm；△P为旋流器的压力降（进料口与溢 流口压力差），kPa；ρ s-ρ 1为两相密度差，g/cm3；cV为来料固相所占体积百分数。
石膏脱水原理
三、脱硫石膏与天然石膏的比较
石膏脱水原理
三、脱硫石膏与天然石膏的比较
吸收塔浆液品质对石膏的影响
一、概述
石膏本就是吸收塔浆液的一部分，吸收塔浆液的品质好坏直接影响石膏品质，吸收塔 内石膏浆液的颗粒度会影响是膏旋流站的分离效果；吸收塔石膏浆液内亚硫酸盐的含量过高
会引起石膏脱水困难；吸收塔内石膏浆液的金属离子含量在石膏形成的过程中会影响石膏晶
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 3、真空皮带机系统 石膏一级脱水的两台石膏浆液旋流器的底流，通过分配阀门均可以分别进入两 台真空带式过滤机的任一台进行过滤。经过真空带式过滤机过滤、冲洗后，得到合 格的副产物石膏。
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 3、真空皮带机系统 真空皮带机脱水过程实质上属于过滤过程。将需要分离的液体(或气体)混合物置于 具有细微孔道过滤介质的一侧，在压差推动力作用下，流体通过过滤介质的细孔道 流到介质的另一侧， 流体中的固体颗粒则被截留，从而实现液体与固体颗粒的分 离。
石膏脱水原理
三、脱硫石膏与天然石膏的比较
脱硫石膏晶体的粒径为1～250μm , 主要集中在30～60μm , 在脱硫装置正 常运行时产生的脱硫石膏颜色近白色, 采用石灰石- 石膏法脱硫石膏的纯度 一般在90 %～95 %之间, 采用白云石-石膏法, 脱硫石膏的纯度可达96 %以上,
有害杂质较少, 主要成分与天然石膏一样都是二水石膏晶体(CaSO4· 2H2O) 。
石膏脱水系统
二、主要设备及原理 滤布冲洗水系统 真空泵密封水会在滤布冲洗水箱中收集起来，然后通过滤布冲洗泵抽到皮 带机上进行主要滤布和滤带清洗，真空盒密封和滤带润滑。 真空系统 真空泵产生的负压是保证滤液回收系统的正确运行，正压排入大气，通过 控制滤饼厚度维持正确的真空度，工艺水对泵起密封和冷却的作用，自动排水 阀控制对气封装置的清洗。
石膏脱水原理
一、系统概述 石膏品质的好坏直接直接反映吸收塔浆液的健康水平，其各种成分的含量
侧面反映了石灰石品质、前面除尘设备的效果好坏、氧化风量是否满足要求等
等方面，所以石膏能够正常脱水、石膏所含成份符合设计要求是运行人员日常 控制的指导方向。 石膏脱水系统一般为二座吸收塔公用，按2×100%容量（燃用校核煤种）配 置，由2套石膏旋流站、2套真空皮带脱水机及其辅机、1只回用水箱、3台回用 水泵和1座石膏库仓等组成。
二、主要设备及原理 分离粒度 定义分级效率为50％ 的点所对应的颗粒粒度，为旋流器的分离粒度(又名切割粒径cut point)，记为d50。分离粒度是分级效率曲线上的重要一点，也是选择旋流器的关键参数。 分离粒度的物理意义，直观地讲可以用来表征一个旋流器所能达到的分离效果。即粒径
大小为d50的颗粒经旋流器分离后，有50％ 的颗粒进入溢流，另50％ 进入底流，而大于 此粒径的颗粒多半进入底流，小于此粒径的颗粒多半进入溢流。当减小d50，则大颗粒在 底流的回收率提高，同时小颗粒在溢流的回收率提高，大小颗粒之间实现更好的分离， 分级效率曲线变得更陡，旋流器分级效率更高。 当压力降越大，来流含固量越低，两相密度差越大，或旋流器直径越小，则分离粒度越 小，分级效率越高。一般来说，当旋流器外形尺寸和操作压力确定后，其对于颗粒的分 级效率就确定下来了
吸收塔浆液品质对石膏的影响
二、石膏结晶沉淀过程
湿法脱硫工艺中二水硫酸钙结晶过程通常包括成核和生长两个阶段：成核是指形成具 有临界尺寸的、稳定的二水硫酸钙晶核的过程，生长是指当过饱和度超过了一个临界值，
也就是临界过饱和度(过饱和溶液是不足以诱导二水硫酸钙晶体在溶液中的自发的均相成
核)，二水硫酸钙晶核生长成为二水硫酸钙晶体的过程。在结晶成核大量出现和二水硫酸钙 的快速生长之前有一段时间，系统的宏观特征不会发生大的变化，这一现象称之为诱导现
石膏脱水系统
二、主要设备及原理
石膏脱水原理
二、主要设备及原理 滤液回收 真滤液收集盒紧靠着上方皮带的下面密封。在负压下，滤液通过滤布以及 皮带上特殊设计的凹槽吸入收集盒中，气液混合物通过软管和集水管吸入到真 空分离器中，液体从气体中分离出来进入回用水箱或废水池或废水预澄清器， 滤液中的气体部分由真空泵从分离器的顶部抽出。 滤布冲洗水 从真空皮带机中出来的水将被收集起来并送至滤布冲洗水箱。再通过滤布 冲洗水泵抽到皮带机的顶部，用于石膏饼（固体）的冲洗。
吸收塔浆液对石膏品质的影响
二、石膏结晶沉淀的过程 溶液的过饱和度是析出结晶的推动力，是决定结晶成核及成长速率的关键因 素。 相对过饱和度σ与溶液中石膏浓度的关系： σ=（Q- S）/ S 式中 Q—溶液中石膏的实际浓度； S—工艺条件下石膏的饱和浓度。