物料控制流程[带目录]
生产物料控制作业流程图
序号 流程 生产任务书 1 责任人
市场部 /PMC
使用表单
作业内容
1.市场部根据季度销售计划，结合物料库存，拟定《生产任务 书，领导审批后，两个工作小时内传真到 PMC 部。 2.PMC 部收到《生产任务书》后，一个工作小时内组织评审会 议。
《生产任务书》
2
查材料库存量
PMC/仓管 员
呆滞物料处理
PMC/仓 《呆滞物料明细 表》
1. 仓库每月统计超过 180 天未出入的物料，拟定《呆滞物料 明细表》交于 PMC 部，PMC 部根据此表对物料进行评估。 无误后交品质部门安排呆滞物料的品质状态进行检验。 2. 经品质检验物料状态为良品时， PMC 组织各相关部门会 由 议进行分析及处理。避免物料长时间的放置于仓库。 1. 仓库 6 个月进行一次制程不良物料、 售后维修等不良品物
6
采购员/ 仓管员
物料特采
采购员/ 《来料异常单》
1.物料检若品质部判定为来料不良时，两个工作小时内拟定 《来料异常单》 ，品质部门审核后，交 PMC 协调处理，若因生 产急需物料，需 PMC 组织物料异常会议。经会议决定，意见不 一致时，则依品质部之意见执行，如特采或挑选使用，采购部 需联系供方扣除相关工时费。
《生产任务书》 《BOM 单》 《库存明晰表》 《生产任务书》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。 2.PMC 人员根据《生产任务书》 ，依据《BOM 单》 ，查看物料库 存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。 1.PMC 人员根据《生产任务书》所要求，结合《库存明细表》 ， 在四个工作小时内拟订出《物料需求计划表》 ，并按《物料损 耗标准表》核算各物料的标准损耗。交领导签字后，传真到采 购部门。 1.采购员根据所批《物料需求计划表》来拟订《用款申请单》 ，
物料控制作业流程
具《工票单》，经部门主管确认，生产经理审核后交财务部记帐。 4．2．3 成品入库（包括本公司冲击齿）：包装或其他车间组装成品，经品质部检查合格签名后，车间开入库单
将成品送至成品仓库暂放区，经仓管员点数确认签名作实，纳入库存区。 4．3 物料出库（详见物料出库作业流程图） 4．3．1 原料：①生产计划中心按订单数量及 BOM 表计算物料用量。②生产部门根据物料用量开具《领料单》到
4．2．1 供应商来料必须经 IQC 检验合格，仓库开《入库单》入库；第一联《入库单》及第一联经 IQC 签名的《送
货单》由仓库交财务记帐；第二联《入库单》和《送货单》转交采购月结对账；第三联《入库单》和《送 货单》交供应商对帐。 4．2．2 半成品数据管理：各车间的半成品，各工序加工的半成品，经品质部检查合格签名后，生产部统计员开
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物料控制作业流程
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页数：共 8 页，第 1 页。
1． 目的 规范物料作业流程,控制物料损耗,降低生产成本,提高产品市场竟争力。
2． 适应范围 2．1 适应公司采购、仓储、生产、品质物料控制
物控操作流程
物控操作流程1.0目的严格控制物料的需求计划，保证所有物料得到合理、有效的管控,确保生产按计划进行，制定本流程。
2.0适用范围工厂物料自制生产、外购、委外加工数量控制和进度控制。
3.1职责3.1厂长：负责监督物控的工作进度，对《物料需求计划》表的审核工作，及重大的物料异常协调工作。
3.2仓管员：编制《物料需求计划》表，负责物料的需求分析与计划、进度跟进、用料控制、损耗统计及分析。
3.3采购部：负责物料采购、进度跟催、来料质量异常处理、供应商沟通及新供应商开发。
3.4仓库：负责物料数据（包括库存数、欠料数）的提供，物料的保管和收发工作。
3.5仓管员：负责来料及生产退料的检验工作。
3.2作业流程4.1厂部根据营销部下达《客户任务单》通过评审后下达《生产任务单》到物控（仓管员）。
4.2对于非常规订单，技术部按产品构成编制《物料清单》，并在4个工作小时内完成提供给厂部。
4.3仓库在4个工作小时内提交《物料清单》内物料库存数量，物控对照《物料清单》库存数量及采购部编制的物料采购周期表进行核算分析，与生产主管确定需求数量和交货期。
物控在接单后1个工作日内编制好《物料需求计划》表，并交厂长审核，总经理批准。
总经理接单后在4个工作小时内完成审批。
4.4对于计划外或者采购周期超过1个月的原材料等物料，物控应根据营销部预告提前编制好《物料需求计划》表进行采购工作。
4.5采购部接到物控交总经理审批的《物料需求计划》对物料进行采购工作，落实采购订单后在《物料需求计划》中确定供应商、加工单位的交货期交给物控，采购员回复交期在1个工作日内完成。
4.6物控每天负责跟踪《物料需求计划》进度，对外协加工、延期的、跟催困难的物料制订《物料进度跟踪表》由采购部填写交货期。
采购部负责跟催加工单位、供应商按期交货，对异常情况延期交货，采购部要在延期交货前通知物控，说明延期原因并重新确定交货期。
4.7仓库按《物料需求计划》、《物料进度跟踪表》、《采购订单》的交货期、数量对供应商、加工单位收发物料，并通知物控或者在《物料需求计划》、嫩料进度跟踪表》作记录。
物料控制流程
物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1．生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．0部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
10物料管理控制程序
C 生产部门退料员将报退物料和退料单据交IPQC判定，IPQC签名确认后，退料人员将物料和退料单据交给仓管员。
D 不良品仓管员接到退料后，核对所退物料与退料单据是否相符，退料单据是否有退料原因、是否有退料员、生产部门相应负责人、品管员签名
5.3成品（半成品）入库程序
5.3.1 生产部门入库人员将经品管检验合格后的产品，随《生产入库单》一起送到相应的入库周转
区内。
5.3.2 仓管员接单后，核对所入产品的品号、品名、颜色、数量是否与生产部门所制的《生产入库
单》相符。
5.3.3 核对《生产入库单》是否有入库部门入库员、负责人、品管员签名。
物料管理控制程序
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A
文件页码
4/4
生效日期
质的现象，要立即隔离并以书面形式呈报上级。
C 所有物料必须建立完整的帐目、报表和物料卡。
D严格执行“5S”活动。
F每月进行月盘点、年中和年终进行处盘点，盘点数据要记录、分析、保存。
7.0记录
《物资收发卡》
《送货单》
《退货单》
《生产入库单》
《报废单》
《领料单》
5.5.2 不良品、报废退料
A 在生产过程中发现供应商来料有工艺不良或残次品等不符合品质要求的物料或在生产过程中由于人工或机械造成的物料损坏不能再使用的物料，生产部门退料员按不同的不良原因和不同的进货供应商集中分类并做好标识。
B 生产部门根据实际所退物料的编号按所领物料的工单号在ERP系统内制作《生产退料单》，
《退料单》
《出库单》
◆凡加盖受控章之文件，其版权均为本公司所有，任何人未经管理者受权不得影印、出版、发行，或作其它非法用途。否则后果自负
仓库管理物料控制流程
一、物料收货控制流程。
《收货单》核对《订购单》《进库单》《验收报告》物料合格和信息标识入库技术部确认采购部退供应商1、送货单：供应商送货到厂，将《收货单》呈交物控部，由来货所属仓库管理员进行收货，物控部主管复查。
2、订购单：仓库核对《收货单》与《订购清单》（订购单由采购部制定，提前转交物控）是否一致，并抽查《送货单》物料包装总数的20%的单位包装。
如有重量与包装不一致的情况，一律拒绝签收，仓库管理员所签收文件只限《收货单》。
3、进仓单：验收货品与《订购清单》物货相符后，由物控部主管开出《进仓单》，按实际数量录入及速达E3PRO系统。
并马上开出检验通知单转交技术部。
4、验收报告：a、由物控部开出“检验通知单”给技术部进行检验，检验合格，由检验员签名确认将回执单据转交物控部，由仓库管理员将合格品搬到指定库区，贴上物料合格和物料信息标识（包括收货日期、货品编码、货品名称、货品合格标签、货品重量）。
b、技术部检验不合格，由检验员签名确认将回执单据转交物控部，并通知采购部门与物控部协调安排退货处理事宜。
5、单据录入后，进仓单财务联与货品送货单一并转交财务部。
二、物料出仓流程。
《领料单》发物料仓库卡扣帐1、领料单：生产部填写《领料单》并交于物控部仓管员，如没《领料单》不得给予发料，或填写有误，应提示领料员更正无误后才能发料。
2、仓管员接到《领料单》后，提出相应的物料并按实际发料数量填写单据，核对无误后，仓管员与领料员双方签名作实，方能从仓库领出材料。
3、仓库卡：仓管员发出物料后一定要在《仓库卡》上做好出仓记录及重量标示。
4、扣帐：物控部根据《领料单》对应帐目做好电脑账记录。
三、物料退库控制流程。
《退料单》仓管员鉴定物料标示记录入帐1、退料单：生产部门退料汇总填写《退料单》2、仓管员鉴定：仓管员收到《退料单》对退库物料进行物料鉴定，实物与单据相符，仓管员与退料员双方签名作实。
3、物料标示记录：仓库根据《退料单》对物料进行分类存放，货仓管员对物料做好标示记录。
仓库管理物料控制流程(1)(1)(1)
仓库物料管理控制流程1,目的为了保障公司的物料控制和产品的质量,特制订本公司仓库物料管理流程和各部门的操作流程。
2,原材料入库流程2,1：供应商送货到公司的指定区域,将”送货单”提交给检验员,由检验员进行检验并在”送货单”上签字检验结果。
2,2：货物经检验员检验合格后,由检验员送到二楼电梯口。
2,3：仓库员每天上班第一件事，先把要入库的原材料从电梯口拉到仓库,核对数量,然后把货物搬到指定库区上货架,并开具入库单,(入库单一式三联,采购部,仓库各一联,其中一联留底)。
2,4：仓管员在卡上作好记录,当日输入电脑.3,原材料出库流程3,1：车间开具”领料单”，并在”领料单”上填好生产日期,交于仓库. 3,2,仓库人员接到”领料单”后,核对销售订单,无误后进行物料备料准备.‘ 3,3：车间领料员在每天下午3至5点之间,领出第二天所生产需要的物料,并与仓库人员核对数量,然后在”领料单”上签字确认.{领料单一式三份、车间、仓库各一份，留底一份}3,4：仓库人员发料后,并在卡上作好记录，当日输入电脑.4,不良品物料退库流程4,1：车间退不良品物料,车间领料员必须把不良品物料分类,点数, ,开具“不良品入库单”，检验员需在该单上确认签字。
然后，上午9点至10点之间送往仓库.{不良品入库单一式三份,车间,仓库各一份,留底一份}4,2：仓库员接到不良品入库单后,核对数量,分类,然后放到不良品库区,做好标识,4,3：仓库员在卡上作好记录，当日输入电脑.5,外加工件出库流程5,1：采购部开具外发”领料单”并交于仓库, {采购领料单一式三联,采购部,仓库,外加工供应商各一联}5,2：仓库人员根据采购部”领料单”备料存放在处发区,并在卡上做好记录；5,3：外加工供应商到本公司后,仓库员核对供应商名称是否与外发通知单上供应商名称一致,确认后方可发料,在发料过程中,双方确认外发物料和数量,然后供应商签收,仓库人员当日输入电脑.6,外加工件入库流程6,1：外加工供应商把加工后的物料送到本公司后,将”送货单”交于检验员,并把货物放到指定库区.6,2：外加工件经检验员检验合格后, 由检验员送往二楼电梯口6,3：仓库保管员上班先把加工后货物拉到仓库,核对好加工前,后的数量,不得有误。
物料管控流程
物料管控流程1.0目的：规范公司生产物料及非生产物料/品的请购、审批、控制等作业管理秩序。
合理购料及备置库存，保证生产正常运作。
确保作业窗口统一，控制预防呆、废料的产生，合理控制采购及库存成本。
2.0范围：适用于电器公司的生产物料及非生产物料、物品的请购控制。
3.0 定义无3.1 生产物料3.1.1 生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3.1.2 生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品BOM上无作说明的生产过程中所需物料/品。
3.1.3 样品用料：主要指新产品开发及新物料开发所需的各类样品物料。
3.1.4 公司广告宣传类用品：主要指公司宣传、广告等印刷类及辅助性物品。
3.2 机器、设备3.2.1 生产用机器、设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3.2.2 非生产用机器、设备：主要指部门建设性、日常事务性用料/品，非直接用于生产的机器、设备等。
3.3 非生产物料/品3.3.1 文具及后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生等各类用品。
4.0 部门职责4.1 行政4.1.1办公用品、维修配件和文具、耗材及总务后勤各类用品的请购。
4.2 研发/工程4.2.1部门所需样品料件或部门所用物品的需求请购。
4.2.2 产品之BOM表与材料定额的制作。
4.2.3 生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4.3 营销部4.3.1 及时提供《客户订货单》至PMC部。
4.3.2 部门所需物料/品的需求请购。
4.4 人力资源部4.4.1 公司广告宣传类用品的需求控制及请购。
4.4.2部门所需物料/品的需求请购。
4.5 PMC部4.5.1 对所有生产主料进行请购控制。
4.5.2 对可定为安全库存的生产辅料进行请购、控制。
4.5.3 部门所需物料/品的需求请购。
4.6 采购部4.6.1 公司所有物料、物品的采购。
4.6.2 各新物料/品的打样及供应商的开发。
物料控制程序
确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备用库存，同时最大限度的确保与产品相关物料使用不会短缺。
2、适用范围适用于从产品生产、研发试验和研发更改、工程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。
3、职责3.1 生产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向生产、研发、工程提供与产品相关的物料。
3.2 研发部的职责是及时、准确地向生产部提供公司研发试验产品用原材料的备用库存量。
3.3 工程部负责提交工程用料的备用库存量。
3.4 市场销售部的职责是准确提交三个月的订单预测表。
3.5 采购部负责及时输入物料采购预期到料的数据。
3.6 仓库负责物料的收发，存储。
3.7 所有物料按照FIFO先进先出的原则。
避免出现人为的物料滞留，过期的情况出现。
一、物料收货控制流程。
《送货单》核对《订购单》《入库单》《验收报告》《物料在库管理表》入帐表单分发退供应商1、送货单：供应商送货到厂，将《送货单》呈交相关货仓进料数量验收。
1、订购单：仓库核对《送货单》与《订购单》，并抽查单位包装。
2、入库单：仓库管理员开出《入库单》，并交于品管部IQC组。
3、验收报告：*IQC检验合格，贴上合格标签；a、收到IQC回执的单据后，仓库管理员安排合格品搬到指定库区，挂上《物料在库管理表》，并做好记录。
b、仓库文员对应《入库单》按实际入数量入好帐。
c、当日表单必须在次日上午表单分发。
*IQC 检验不合格,贴上不合格标签,并填写《物料异常报告》，呈交采购部门处理，仓库安排退货。
二、物料出仓流程。
《领料单》核对《生产通知单》《物料在库管理表》物料交接扣帐表单分发生管部下达生产指令《生产通知单》分别派发给生产部门和货仓部门。
1、领料单：生产部填写《领料单》并交于仓库。
2、制造传票：货仓接到《领料单》与《生产通知单》核对无误后，货仓物料员备料。
3、物料在库管理表：仓管员装好物料并在《物料在库管理表》上做好出仓记录。
物料控制程序
物料计划控制程序
1.目的：使物料控制有所依循，物料进度能满足生产计划的需求。
2.范围：公司物料数量控制和进度控制。
3.职责：
3.1 生管部：
3.1.1 生产计划、物料需求计划以请购单各种单据的设制和审核。
3.1.2 生产计划的制定以及生产的沟通协调。
3.1.3 ABC物料的分类、安全存量的设置、物料的分析计算、物料差异分析、物料请 购、物料进度控制。
3.1.4 物料的的保管储存下发放工作。
3.2 采购部： 物料的订购及进度控制。
4.作业流程：
4.1 物料分析： 根据生产计划表，填写《物料需求分析表》，计算出所需材料的标准用 量。
4.2 查找库存（包括成品，半成品，原料）计算出订货量：查找出物料现有库存数量、 损耗和已订未交的数量，计算出需要订购的数量。
4.3 填写《请购清单》：将计算好的物料填写在清单上，交采购进行询议价和交期咨询。
4.4 物料的请购：采购将咨询的结果反馈在清单上，将可能存在的问题进行协商调整， 然后由物控开出《物料进度控制表》和《请购单》。
4.5 物料的订购： 采购根据《物料请购单》进行订购。
4.6 物料进度控制：物控和采购根据《物料进度控制表》进行控制，有异常情况及时协 调处理。
4.7 进料验收：供应商将货送到仓储指定的物料待检区，由仓储核对单据，清点数量无 误后，开出《进料验收单》给品管，品质检验合格后入库。
4.8 备料准备生产：生管部之仓储根据《周生产计划》和《制造通知单》进行备料，发 料或领料，准备生产。
5.流程图：
料请的标准用期咨询。
物料管控流程
物料管控流程
公司收到订单﹝收料入仓转交给车间﹞
谢军陈月负责
韩娜娜安排/通知收(只能多不能少) 细点需车间接收人
确认料单/板样/实物再次核对签名确认.
是否相符,有问题需及时
联系解决.(如时间不允许
可回厂后在入仓前确认)
生产过程成品打包装送货
钟莉跟进谢军跟进包装数,品质无误后给陈月开单须和收货人确认数量如物料原包装少数陈月需核对报上来的数量,名称实物是否一致想方法杜绝回厂后客来料不良开单后需给钟莉签名留底作记录,以便任何时户反应多数少数的问每小时生产数候都能知道订单的完成情况. 题(上次永力佳事件) 追欠料/陈月此环节非常重要,如生产部包装数量,包装名细
与客户沟通有问题必须上报,不可姑息.
交货日期
每天送货数量
各种邮件的回复
针对客户反应的各种问题进行及时处理与跟进,如反应品质问题,需马上通知生产改善,了解情况后再回复客户.
记录
每一次的收/送都需作记录,陈月钟莉需与客户沟通联系
任何时间都需保持对于自己跟的订单及产品的情况了如指掌
如(订单总数,已交货数,还欠数量,欠数原因).
如本次未写到的,可协商沟通完成,并在此流程上加注.。
物料控制程序
物料控制程序物料控制程序1．目的：为规范公司的物料申请、领料、退料、补料、外协收发、边料回用、废料变卖的操作，做到按计划用料，确保车间用料在控制状态，节约成本。
指导各车间如何进行领料、补料、退料、外协收发及采购部如何进行计划外采购，审批流程等。
2．适用范围：适合本公司装配车间、线束车间、注塑车间、包装车间、冲压车间的领料、退料、补料，外协收发、采购部的计划外采购、仓库物料管理。
3．程序：3.1物料申请：3.11 生产主计划生成物料计划再消耗库存呆滞、采购依据实际需求物料计划明细表，《依照采购控制程序》，由采购员提出物料申请单，报采购经理审核，总经理批准后执行采购。
3.2仓库收料：3.2.1 合格收料：供应商来料后，仓管员通知送检或IQC检验合格后，仓管员确认材料数量（称重）及包装状态、规格，与供应商送料单核对无误签收保留一联并电脑录入库数量。
3.2.2 不合格退料：供应商来料经IQC检验不合格的物料暂放待退区，在供应商送货单上质检注明扣除不良数，仓管开具实际良品数入库单，质检员会签，二方同步电脑登录数据。
3.2.3 特采收料：针对某个点轻微不合格但又不影响功能与使用、不带来客诉风险的物料，经IQC开具特采单，依照公司《特采作业程序》，经质保经理与技术经理二方同时批准接受（数量与金额较大报总工与总经理），质检在供应商送货单上注明特采数量，采购员制作对帐单时按特采让步单价95%结算。
3.3正常领料：3.3.1 车间主管根据生产周计划提前一天开出领料单进行领料给领料员，领料时必须仔细核对领料单上的物料名称、数量、规格、型号，发现问题及时向车间主管反应，车间主管与仓库管理员协调处理，不能处理的向生产经理反应。
3.3.2 领料结束后，领料员和仓库管理员必须在领料单上签字确认，各执一份，以便追溯。
3.3.3 领料员把物料领到车间后务必进行分类并有序、整齐地摆放，并做好标识和防护工作。
3.4退料：3.4.1 好料回仓：3.4.1.1 生产线产品全部按生产计划数生产完毕后，若生产线有未使用过的多余物料，应由相应的生产组长（线长）对其进行整理后贴上合格标识，并填写《退料单》（在《退料单》上注明是合格字样），组长签字、车间主管审核、由IPQC确认合格后由对应车间退回到仓库。
物料管理控制程序
精心整理产品的入库、出库和库存管理办法1．目的该程序旨在规范工厂物流仓储管理，有效指导物流仓管员对采购物料的验收入库、物料保管、物料出库、退仓等内容的业务管理。
严格控制物料出入库，优化库存，降低物流成本，减少经营风险、提高经济效益。
2．范围该程序适用于生产所需物料及成品的储运行为。
3．工作程序3．1．仓库区域的划分仓库物料存放区域一般情况下可划分为以下几种：合格品区、不合格品区、配套区。
合格品区——用于合格物料的接收和存储。
（见示意图绿色区域）不合格品区——用于不合格、报废或待处理物料的存放。
（见示意图红色区域）配套区——用于存放按工程项目清单配套集成后待发物料的存放。
（见示意图绿色区域）3．2物料的接收入库3．2．1仓管员在收到供应商送来的货物后，根据其填写的供应商送货单，核对物料名称、图号或规格、送货数量及项目号是否与“送货通知单”上所列相符。
如果所填信息不全或不符仓库暂不收货。
3．2．2仓管员对送货通知单核对无误后，要求供应商将物料摆放在仓库指定区域，清点验收物料的数量，在送货单上填写实收数量并签字。
一、二联留下，三联交供应商。
3．2．3对于要求提供产品相关资料的物料，仓管员在收货时要求供应商提供产品材质证明、检验报告或产品合格证等，否则仓库可拒绝收货。
3．2．4仓管员在核对并点收完物料后要及时填写物料标签并贴在物料上面向通道的明显位置，并做好待检标识。
附一：仓库收货流程图拒收 核对NOYES第三联签 单NOYES供应仓库 仓库签收 送货检验员 产品 资料 合采购 不 合 格3．3物料的报检3．3．1对于所有要组装到最终产品上的物料都需要报检，仓管员签收送货通知单后应及时向检验员报检，报检时借用“送货通知单”第一联作为报检依据，连同供应商提供的产品相关资料一并交给检验员，由其对物料进行检验并将检验结果（合格或不合格）填写在送货通知单第二联检验状态栏内返还给仓库。
3．3．2如采购物料进货检验不合格，应由检验员出具不合格报告单并通知相关人员作出处理意见：3．3．2．1可让步接收的物料应由检验员在送货单第二联加签“让步接收”后仓库方可正常发料。
物料管理控制程序.
物料管理控制程序1.目的:通过对生产所需物料的有效管理，确保物料在收发、贮存保管过程中质量满足要求。
2.适用范围：适用于本公司所有生产所需物料的管理与控制。
包括供应商的赠品或备品。
3.相关权责:3.1 PMC组负责物料的计划与控制安排；3.2采购组负责物料的采购；3.3货仓组负责物料、半成品、成品的收发、贮存保管；3.4品管部负责来料检验（含委外加工的材料）、制程检验、成品入库检验；4.名词定义：5.作业流程：6.作业说明：6.1物料管理6.1.1收料6.1.1.1供应商送货到厂区，货仓收货员收到供应商《送货单》后，即着手检查来料包装与标识状况，《核对送货单》信息与实际来料是否有误，如果有误，与供应商送货人员确认，直至更正无误为止；6.1.1.2货仓收货员再根据确认无误的送货单信息参照ERP《采购订单》录入系统，生成《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》，若采购订单信息有异常，与对应采购员确认，直至更正无误为止;6.1.1.3备品和客供物料及无订单的物料，在系统内生成《其它入库单》，并备注为来料备品，备品同正常所购的物料一样的收、检、入、发存的程序管理。
6.1.2送检6.1.2.1货仓收货员将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》或填写《物料送检单》和对应实物转交至品控组IQC检验。
6.1.3退货6.1.3.1仓储组收到经品控组检验不合格并判定退货的《进料检验报告》或《品质异常单》后，将不良品放置不良品区，并按照《进料检验报告》或《品质异常单》开出《采购退货单》《委外退货单》《其它出库单》，经部门及PMC审核确认后交于采购组办理退货手续，物料退回供应商后仓管员凭供方签名的《采购退货单》记录于《物料卡》，并将单据保管和分发6.1.4入库6.1.4.1货仓收货员将送检后的《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》交至对应的仓管员；6.1.4.2仓管员根据来料信息定时与不定时将IQC检验合格的物料（贴有合格标签或盖有合格印章）清点数量与重量，检查包装与标识，加贴月份标签，无识后收至储存区指定的位置摆放好，摆放物料要考虑先进先出原则进行摆放，并登记《物料卡》，若有异常及时查明原因或上报；6.1.4.3仓管员入库完毕后将《采购入库单》《委外入库单》《其它入库单》财务联和采购联交于主管处审核；6.1.5备料.1.5.1货仓组接收到PMC组的《拨料单》或《外发加工单》后点装物料（如核对时发现《拨料单》或《外发加工单》有误则应及时通知PMC组重新确认）。
物料控制管理程序
f) 其他类计划外领料须总经理或其授权人批准，开具领料单，仓库见单方可发料；
g) 生产原料的出仓，按先进先出原则进,同时考虑批次优先的原则。
5.3.3非产品所用物料的领用：
a) 仪器设备等贵重物品的领用须经总经理批准，其他零星物品经部门负责人批准后方可领
批 准 栏
发行日期
2016-08-01
受 控 状 态
编 写
审 核
批 准
实施日期
2016-08-01
分发编号
修 改 履 历 表
修改页
修改日期
修改内容摘要
修改人
审核人
批准人
一、目 的:
规范物料、成品入仓、贮存、出仓的流程和规定，确保货物周转满足生产需求及交货需求，保证物流畅通，同时记录和发布物料出入仓库信息。
用；
b) 领用方交已审核批准后的领料单于仓库，仓库见单发放。
5.4 物料退仓流程：
5.4.1合格物料退仓时，应该按以下方式执行：
a ) 退仓部门物料员把包装完好，标识规范的物料送到仓库，并交经IQC确认并签字的《退料单》于仓管员，交接完毕双方签名有效；
b) 交接完毕后，仓管员将退仓物料移至存放区域，记入《存卡》，对此类物须作特殊标识，并在下一次发料时，首发此批物料。
b) 物料员确认物料正确无误后，签收退料单；
c) 将物料放回原处存放、并作记录，必要时通知采购联系供应商换货。
5.5 退货流程：
5.5.1产品所用物料退货：
a) 生产线退回的经IQC确认为来料不良品，由仓库统计数量并打印出《退货单》，通知采购员处理，并存放不合格品区域；
b) 采购员根据供应商的情况，确定并通知供应商自取或是安排快递；
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物料计划控制作业程序文件编号：制订部门：生产计划物控部版次：A/0 生效日期：批准即日1．目的1.1.规范物料计划、申请、审批、发放、控制作业流程，保障物料正常供应，生产快捷进行；1.2.通过物料流程的程序化作业，控制仓存价值和呆料产生，合理平衡申购数量与生产所需，达到控制物料运作成本，资金合理利用的目的；2．范围适用于公司物料申购、贮存、发放等流程运作部门；3．定义3．1生产物料3．1．1生产主料：主要指产品的BOM清单上的所有物料。
3．1．2生产辅料：主要指劳保用品、机器设备维修的各类配件及工具、以及产品的BOM上未作说明的生产过程中所需物料。
3．1．3样品用料：主要指新产品开发试产及新物料开发所需的各类样品物料。
3．2机器设备3．2．1生产用机器设备：主要指直接投入生产的各类机器、治夹具、模具、各类作业或测试设备等。
3．2．2非生产用机器设备：主要指部门建设性、日常事务性物料，非直接用于生产的机器设备等。
3．3非生产物料3．3．1文具及总务后勤用品：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品。
3．3．2广告策划之物料及用品4．部门职责4．1研发中心4．1．1《产品零件明细表》与《用料指标》的制作并派发至相关部门。
4．1．2生产物料的样品或图纸的提供及新开发物料的确认。
4．2营销中心4．2．1负责《产品订货计划》、《外贸定货合同分析表》的拟定和下发。
4．2．2负责及时反馈产品市场动向和产品更替等营销信息给相关部门；4．3生产计划物控部4．3．1生产计划员及时根据《产品订货计划》和《外贸定货合同评审表》的评审结果，制定《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》并下发至相关部门。
4．3．2物料计划员负责按照生产计划排程结合安全存量状况和仓库库存，对所有生产主料、辅料进行申购、追踪和控制。
4．3．3仓库负责公司所有物料的收货、发货，管理和执行生产辅料及非生产物料之安全库存量的预警。
（执行部分物品须以旧换新作业）4．4各分厂：生产主料中特殊物料(如化工物料)、非常用性生产辅料和部门所需物料、机械设备的申请。
4．5设备科：4．5．1每月提供机器设备在保养、维修过程中常用的各类配件、工具的预测月用量至生产计划物控部制定安全库存表及申请。
4．5．2机器设备在保养、维修过程中非常用的各类配件、工具的申请。
4．6工厂行政部：办公用品、维修配件和文具、耗材及总务后勤各类用品的申请。
4．7其他单位：对本单位所需各类物料及时提出请购申请与报批。
4．8品质管理部：对所有采购物料进行品质检验的判定及确认。
5内容5．1物料的分类和请购责任部门划分公司所有物料按请购方式划分为安全存量请购类物料、按单采购类物料、临时请购类物料三大类。
5．1．1安全存量请购类物料：安全库存量=（物料周期+紧急购料时间）×日平均用量，安全存量定购物料主要包含生产主料常用物料、生产辅料常用物料、生产/非生产常用机械设备和其它类公司常用物料。
所有安全存量请购类物料由生产计划物控部统一请购。
A、生产常用主料（如素板等物料）由主料物控计划员依据产品BOM表中物料共用情况、生产产品的走势、物料的月平均使用量、库容、采购最小交期和供货的难易程度等情况，制作《物料安全库存表》，分旺季及淡季分开制定安全存量，由仓库、采购、生产分厂会签，部门经理确认后交至生产总监审批。
B、生产常用辅料可由使用部门或仓库提供《辅料月用量表》，由相关部门主管和仓库确认后，交生产计划物控部将其列为安全库存请购之物料，并制定《物料安全库存表》由仓库、采购、生产分厂会签，部门经理确认后交至生产总监审批。
C、机电设备维修和保养所用的生产辅料可由机电仓库提供各《辅料月用料表》至机电部主管确认，再报至生产计划物控部，列为安全库存请购之物料，并制定为《物料安全库存表》经部门经理确认后交至生产总监审批。
未列入《物料安全库存表》的非常用生产辅料由使用部门视需要自行申请。
D、各部门使用的机器/设备和非生产物料，若需提出依安全库存量的方式作业，可依安全库存请购控制的B项进行作业。
F、各类需列入安全库存请购控制的物料一律须每月（或每季度）重新评估一次，并须在月底25日前评估完毕。
经确认后的《物料安全库存表》须派发至相关单位一份执行作业。
E、劳保用品类物料，由使用提出月使用量，经部门主管、厂长确认生产总监审批后，统一交生产计划物控部整理申购，按周申购并固定在每周六一次性领取。
5．1．2按单采购物料：生产主料和生产辅料凡是没有制定安全库存量请购的物料一律依《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》的需求核算进行即时申请。
如：外加工板材等。
此类料请购责任部门为生产计划物控部。
5．1．3临时请购物料：A、行政人事申购类物料：主要指文具、礼品、厂服、环境卫生及后勤总务等各类用品，直接由行政人事相关部门下单供应商开发与管理部进行申购，不需要经过物控审核。
B、物控审核请购类物料：主要指样品物料、固定资产和其它部门所需物料等不列入安全库存管理的其它非生产物料，由使用部门根据需求情况临时自行申请，由生产计划物控部进行统一审核进行申购。
5．3物料需求计划的制作5．3．1由营销中心收集整理销售预测情况、促销计划、《客户订单》等产品需求，一律以《产品订货计划》传达至生产计划物控部，并参考《产品生产周期》之产品周期，备注清楚需求类别及入库时间。
入库时间原则上只能大于或等于产品周期天数，紧急需求时则依特殊情况处理。
由生产计划物控部进行审核，作产能分析、生产计划安排并将交期回复营销中心，若回复交期时因产能原因或物料原因不能满足要求入库时间，生产计划物控部应及时同营销中心作出交期协调。
5．3．2生产计划物控部生产计划员接到《产品订货计划》或《外贸定货合同评审表》后，第一时间传物控一份，并在三个工作日内分配到各工厂和外协厂商，制作《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》，经部门经理审批后下发到物控人员和各生产工厂。
5．3．3主料物控计划员接到《产品订货计划》后，及时进行板材、封边带等主料的核算工作，计算出批量毛需求，在及时掌控外协厂商素板及加工板材库存情况下，以安全存量、预测性订料和批量毛需求相结合，制作出合理的物料需求计划审核审批后传供应商开发与管理部并及时跟踪，达到板材供应的及时性。
（注：此时物料计划无送货地点）5．3．4生产计划物控部物控人员接到《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》后，由主料物控计划员负责根据已下单物料需求按生产计划流向进行分配，制定主料各工厂送料明细，并及时核对由工厂物控和外协物控核算的主料需求，保障资料的正确性，核对无误审核完成送交供应商开发与管理部。
5．3．5受安全库存管制的物料，物控人员或仓库统计员应及时清查每日发料记录和实物库存，若低于库存量应及时填写《申购单》，由部门主管审核，经理审批后交至供应商开发与管理部采购员下单采购，安全存量定购时还应考虑库容、在途库存、生产未领料明细和产品订单的市场浮动信息情况。
5．3．6订料预警：有订安全存量的所有物料，仓管发料后库存数量达到安全存量或以下，仓管第一时间提出《物料跟催单》预警，并备注“安全存量订料”字样，反馈给物控计划员作订料情况分析计划，物控计划员24小时内回复处理，仓管负责追踪；5．3．6对按单采购物料，由物控计划员按照产品BOM表进行物料需求核算，参照物料仓库库存、在途库存、生产未领料明细、采购周期表和最小采购量，合理制定《物料需求计划表》经部门主管经理审核审批后，交供应商开发与管理部下单采购。
5．3．7生产常用特殊物料（如化工类物料）和不常用辅料，由生产使用单位依据生产计划之实际所需用量认真核算后，填写《申购单》，部门负责人和仓管审核确认，生产计划物控部审批后交供应商开发与管理部采购人员下单采购。
5．3．8外协物料申请由外协物料物控计划员按外协《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》，参照BOM表资料进行核算，再结合外协厂商传真之《委外加工物料申购单》，核对无误后，与工厂物料一起制作《物料需求计划表》进行申购。
5．3．9 固定资产由使用部门或维修保养部门临时申请，部门最高主管审核公司指定高层领导审批同意后，生产计划物控部统一计划请购。
5．3．10新产品开发过程中或试样过程中无工程资料时，所需物料由研发中心按照实际需求临时进行申购，经物控计划员审核后统一请购。
工程资料及相关图纸下发后，产品小批量试样或试产，由物控计划员统一按计划核算申请相关物料。
5．3．11《物料需求计划表》或《申购单》交供应商开发与管理部相关责行人后，应在《单据/资料交接登记表》上完成相关的交接登记，并存档备查。
5．3．12因特殊情况，物控计划员必须对相关《物料需求计划表》相关内容进行更改时，应与采购人员进行沟通后，以书面形式下发更改内容。
对更改后产生余料应注意及时消化，防止呆废料的产生。
5．4采购单的复核5．4．1供应商开发与管理部采购人员根据《物控需求计划表》和《申购单》制成《采购单》后，由采购员收到物料需求后二天内回传或送交相关物控计划员，物控计划员负责对采购下单数量、物料代码、品名规格进行复核，查对是否有内容错误、下单重复或不合理超量下单情况，如有应予以退回。
特殊情况逾量采购须经生产计划物控部主管或经理审核同意。
5．4．2物控计划员应对物料交期进行复核，若确定无法满足《原物料采购周期表》所预测的交期或生产计划排程要求之到料时间，由物控计划员及时与供应商开发与管理部采购人员进行沟通，若仍无法及时到料的，知悉生产计划物控部生产计划员，由生产计划员同营销中心作出《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》入库时间的调整，若均无法调整时，由生产计划物控部经理及时组织召开生产协调会作出相应决议。
5．4．3《采购单》审核后，需由物控计划员按照物料代码品名规格登录入物控需求计划采购数量栏位，进行采购数量核销。
5．4．4采购人员因特殊原因更改或取消所下之《采购单》，需传送相关物控计划员作相应的更改。
5．5外购物料交期的追踪5．5．1物控计划员需追踪相关采购员在接到《物控需求计划表》和《申购单》二天内完成所有物料的下单工作，超过时限未收到回传《采购单》，物控计划员应提报《采购单未下单明细表》予上级主管并作出月累计报表，用于跟踪《采购单》及时到位。
5．5．2物控计划员按照《采购单》之交货日期，核查生产计划物控部《生产通知书》、《外委（购）产品订货单》或《出口产品委外订购单》之要求交期是否相符合，对会影响生产计划正常进度的相关物料，将原因及具体到位时间报上级主管决定应急处理方法，并将物料的到料日期回复生产部，以便生产部门及时正确排定《周生产计划》。