700td窑外分解生产线技术改造的几点看法
窑预分解系统的问题分析及改进措施
窑预分解系统的问题分析及改进措施摘要:我厂1号RSP窑经过6年多的运转，系统耐火材料呈现出不同程度的磨损、烧坏现象。
SB室下部掉砖，进而壳体烧损；SC室用风不良，导致边壁物料保护层不均衡，局部衬砖磨损严重；斜烟道及鹅颈管侧墙衬砖垮落，由于鹅颈管结构缺陷，经常结皮和堆料；MC室断面物料分布不均，物料稀相区炉壁烧损，直至筒体严重变形；因窑尾缩口处风速低，喷腾能力减弱而塌料；高温级旋风筒分离效率低，导致物料大量返回，内循环增加等。
本文依据热工标定结果，对该预分解系统出现的问题进行分析，并提出改进措施。
1 RSP窑系统工况分析热工标定主要参数对比见表1、表2，窑尾高温区工艺流程见图1。
表1 预热预分解系统温度变化℃表2 RSP炉的分解进程变化注：1997年数据为南京化工大学硅酸地方国营工程研究所的热工标定结果，SC 室出口指斜烟道出进口等同于鹅颈管出口。
图1 窑尾高温区工艺流程1.1 三次风温度及其对SC室工况的影响由表1可见，三次风温度和入炉生料温度分别只有600℃和671℃。
入炉生料温度低主要是由于C4锥体及下料管增开人孔门较多，外漏风量和散热损失增加引起的，通过加强管理，隔热堵漏后完全可以解决；三次风温度目前基本稳定在560～580℃，提高的余地很小。
其原因是:我厂采用单筒冷却机，经过多年的运转，内部装置所遭受的磨损和腐蚀不断加剧，而且增加了砌筑耐火砖的长度，熟料停留时间短(约为30min)，出机熟料温度高(～290℃)，使热效率本身就不高的单筒冷却机热回收率进一步降低(1997年热工标定结果为56.6%)。
三次风温度是影响分解率和燃尽率的重要因素。
较低的三次风温度导致炉内煤粉着火速度减慢，形成滞后燃烧，特别是SC室内煤粉是在纯助燃空气中燃烧，助燃空气的温度在很大程度上决定了煤粉燃尽率，三次风温度低，即使分解炉多加煤，SC室内温度也不会高，反而会加剧煤粉滞后燃烧。
从表1和表2可以看出，SC室生料出口温度和分解率分别是948℃和43.4%，结合入炉生料表观分解率已达22.6%的实际情况，说明SC室内的分解反应极低，煤粉燃烧状况不理想。
700t预分解窑技术改造为1200t技术经济前景1
700t预分解窑技术改造为1200t技术经济前景1--------------------------------------------------------------------------------作者：-作者：程彦松徐才利唐兴国王军胜单位:北京新港水泥制造有限公司1 概述北京新港水泥制造有限公司是一家中外合资企业。
1995年底建成的一条由天津水泥工业设计研究院设计的700t/d窑外分解带五级预热器水泥生产线，经过两年的生产调试，系统达标，1998年年产熟料22万吨，实现年达标。
由于生产规模小，劳动生产率相对较低，为了进一步降低生产成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地，我公司对整个生产系统进行了一系列技术改造。
现在熟料月平均日产超过1200t／d，最高日产达到13231／d，f-CaO年平均为0．8，熟料28天强度年平均值为57．7MPa，实现了优质高产低耗。
2 生产线改造简介我公司改造前的主机设备见表1。
表1 主机设备名称型式设备规格数量设计产量生产厂商回转窑三档Ф 3 ×48m3.5％1700t/d北京水泥机械厂预热器C1：Ф3000mm×2;C2-C3：Ф4000mm;C4-C4;Ф4300mm1套700t/d北京水泥机械厂分解炉TC—F7A1篦冷机水平推动篦式冷却机2.13×13.5m1720t/d沈阳水泥机械厂煤磨风扫煤磨Ф2.2×4.4m18t/h北京水泥机械厂生料磨球磨机Ф3.4×7.5m160t/h北京水泥机械厂水泥磨1球磨机Ф3.8×12m155t/h唐山水泥机械厂2．1 烧成系统改造2．1．1 冷却机作为烧成系统的关键设备之一，其技术性能是否优越和运转是否可靠，直接关系到整个烧成系统的产量、能耗、运转率、熟料质量乃至系统的稳定操作。
为确保烧成系统节能降耗、保持高产、提高运转率，采用技术先进、性能优越的冷却机意义尤为重要。
浅析我国现有预热预分解窑改造技术
浅析我国现有预热预分解窑改造技术1.1原有生产状况分析在改造前必须对原有系统状况作详细的分析，具体应包括：工艺设备配套情况；工程土建、电气情况；操作管理、生产实绩及技术水平发挥状况；还有现场问题反映，曾采取的措施以及处理效果等。
对原燃料的供应、制备、控制、均化条件亦必须关注，总之了解掌握系统问题所在是考虑改造的基础资料，也是改造前期的工作准备。
1.2改造的目标值必须充分明确为什么改造和要求改造的目标值必须清楚，要求在什么基础上提高，期望提高到什么程度，有没有可能性和可行性，工厂上下意见是否一致，厂院结合双方认识必须充分明确。
改前应有标定数据认可，作为改后的对比基础。
1.3正确估计投资额及投资到位可能在尽可能低投资高效益的主导思想下多方案比较，使技改工程的技术经济指标、所需费用及工程量达到最佳结合，综合效果最优。
根据资金情况，可分期分步进行，亦可一次到位。
目的是做到收支平衡，得益相当。
通过改造把企业搞好，而不要负债累累。
2技术思路开拓面对分布较广的中小型预热预分解窑技改需求，笔者认为在改造的思路上可以有这样几点：①具体情况具体分析，避免千篇一律，一哄而上；②结合国情，借鉴国外技改革新的有用经验；③将引进技术中的可用部分和大型国产化预分解窑设计技术中的适宜部分运用到中小型技改项目。
首先举两个国外的改造例子：例1：一台原设计为610 t/d的Φ3.5 m×48 m SP窑，技术改造的第一步是挖潜革新使产量提高到900t/d(不含加把火)。
主要是改善预热器系统热效率，使表观分解率由30%提高到50%，出系统废气温度降低约80℃，篦冷机由普通料层改为厚料层。
第二阶段才是由SP窑改为NSP窑，但考虑的思路可以借鉴。
既不是由原设计610 t/d按常规再立一列相同的预热器并加分解炉，也不是在已提高的900t/d基础上再翻一番，当然也没有推倒重来，而是在充分核算检验了原预热器框架的应力数据后，提出一个可行的容纳在原框架空余空间内的新一列预热器系统，比原系统预热器规模稍小。
预分解窑燃无烟煤技术实践的突破
化 和对粘 胜物 料 的防堵 预 处理 ：生 料
于 已经 进行 低温 烘 窑 ，所 用油 点 火
磨 采 用 管 磨 ．规 格 为 ｑ３４ ７５ ５． ｍ× ｍ＋ １ ｍ， 能力 ５ ｔｈ ８ ５／ 。预热 器 系统配 置 为
带导 流板 的五 级 低压 损 预热 器 ， －２ ｃ ：一
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预 分 解 窑 燃 无 烟 煤 技 术 实 践 的突 破
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度 提 高 （ 成 带 缩 短 ） 煤 在窑 和分 解 烧 ，
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在新 型干 法窑技 术 成熟 前 ，人 们一 直 对无烟 煤作 为 回转 窑 的主要 燃料 视 为
煤作 为燃 料燃 烧 时必然 会 出现 点火 困 难， 黑火 头 特 长 ， 次风 温 低 ， 成 温 二 烧 度低 ， 内燃 烧难 以稳定 。但 随着新 型 窑 干法 窑技 术 的不断 进 步 ．窑 单 位容 积
预分解窑操作的心得体会
预分解窑操作的体会（一）•15 熟料中fCaO高的主要原因1)生料成分的均匀性差原料的预均化、配料电子皮带秤、出磨生料X荧光分析仪控制和生料的气力均化4个关键环节相互衔接，紧密配合，是预分解窑窑速快、产量高、质量好、热耗低的基本条件和前提。
但生产线上工艺生产环节不配套或某些缺陷，致使人窑生料化学成分波动较大，容易造成生料率值的很大变化，使回转窑操作困难，熟料中fCaO含量就高。
2)烧成温度的影响熟料煅烧温度对fCaO影响很大。
在生料成分比较均匀，熟料率值相对稳定的情况下，较高的烧成温度，物料在烧成带又有足够的停留时间，则窑内物料的化学反应完全，熟料中fCaO含量就低。
假如烧成温度偏低，形成的液相量就少，液相粘度大，fCaO在液相中运动速度减慢，影响C2S+CaO---C3S的反应速度，熟料中fCaO含量就增加。
因此要减少熟料中fCaO的含量，必须适当提高熟料煅烧温度以避免熟料的欠烧。
3)操作的影响窑速慢并采用短焰急烧，这样由于窑内料层厚，高温带又短，物料预烧不好，熟料fCaO 就会比较高。
16 处理不正常窑况时的操作方法16.1 窑尾温度偏高或偏低时的操作方法窑尾温度是烧成系统的重要热工参数，也是窑操作员必须考虑的重要操作依据。
影响窑尾温度的因素很多，有人窑生料分解率、窑内物料负荷率、窑头用煤量、煤粉质量、窑内通风和火焰形状等，不能简单地认为只是窑头加点煤或减点煤的问题。
如果窑尾温度偏高，预分解系统温度和压力基本正常，窑头用煤量也不少，但人窑生料CaC03分解率偏低，窑产量上不去，则说明回转窑和分解炉用煤分配比例不当。
这时，应适当开大三次风管阀门开度，缓慢加大分解炉用煤比例。
由于系统总排风量不变，分解炉用煤量增加，分解炉出口直至C1出口废气温度升高。
当分解炉出口废气中O2含量降低，CO 含量增加时，适当减少窑头用煤量。
为了严防窑头跑生料，必要时可以加大系统排风。
这样，虽然短时间内熟料烧成热耗会有所增加，却使窑炉用煤分配比例趋于合理，热工制度稳定和产质量提高。
窑外分解窑技术总结
分解炉
• 分解炉原理 • 影响CaCO3分解因素 • 分解炉的作用
分解炉的原理
预分解炉是及燃料燃烧、热交换和分解反应同时 进行的新型热工设备。 基本原理：
经上级预热器预热生料一定量的燃料及适量的热 气体，在分解炉内呈悬浮状态或喷腾状态，在900℃ 燃料进行无焰燃烧，同时高速进行传热和碳酸钙的 分解过程。碳酸钙的分解时间约2-4s，分解率可达 到85-95%。分解炉可以使用固体、气体、液体燃料。 我国主要使用煤粉，加入分解炉的燃料约为55-60%
1、结构方面：
预分解窑是在悬浮预热器与回转窑之间，增加了分 解炉，承担了原来在回转窑内进行的碳酸钙分解任务
2、热工方面：
分解炉是预分解窑系统的第一热源，将传统上全部由 窑头加入燃料的做法，改变为少部分从窑头加入，大部 分从分解炉内加入，从而改善了窑系统的热力分布格局。
3、工艺方面：
熟料煅烧过程中热耗最多的碳酸盐分解过程，移至分 解炉内进行之后，由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧 热及时传递给物料，使燃烧，换热及碳酸盐分解过程都 得到优化，使熟料煅烧工艺更臻完善。
旋风筒，其余为单旋风筒，旋风筒的工作原理与旋风
收尘器相似，只不过旋风不具备换热功能，仅具备较
高的气固分离效率，而预热器旋风筒则具有一定的换
热作用，只要保持其给定的气固分离效率即可。
• 生料从连接一级和二筒的连接管道喂入，悬浮于热烟 气中，同时进行热交换，然后被热烟气带进I级双旋 风筒，在旋风筒内旋转，产生离心力，生料粉在离心 力和重力的作用下与烟气分离，沉降到锥体后落到2、 3级筒之间的气体管道内，又悬浮于热烟气中进行热 交换，顺次进入2级、3--4级上升烟道、3级、4--5级 上升烟道、4级筒、分解炉碳酸钙分解、被烟气带进5 级旋风筒，物料在5旋风筒内与热废气分离，沉降到 筒锥体部分，最后由下料管喂入回转窑内继续碳酸钙 的分解并煅烧成熟料。
制造部生产线改进经验分享演讲稿
制造部生产线改进经验分享演讲稿尊敬的各位领导、各位同事：大家好！今天我非常荣幸能够站在这里，与大家分享制造部生产线改进的经验。
首先，我想强调的是，生产线的改进是一个不断持续的过程，它需要我们共同努力与不断的探索。
下面，我将从三个方面分享我们的改进经验。
一、优化设备配置首先，我们对生产设备进行了全面的评估与调整。
我们紧密关注每一道工序，从设备的功能性、生产效率、故障率等多个方面进行分析。
通过比较各种设备的优劣，我们选用了更加先进、高效的设备来替换老旧的设备，以提高整个生产线的效率和质量。
在设备配置方面，我们还引入了自动化技术，提升了生产线的自动化水平。
通过自动化，我们可以减少人为操作，大大提高了生产效率和产品的一致性。
同时，我们还加强了设备的维护保养工作，及时处理设备故障，保证生产线的稳定运行。
二、优化生产流程生产线改进的第二个方面是优化生产流程。
我们对生产过程进行了详细的分析，找出了其中存在的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行改进。
首先，我们改进了生产线上的物料流动方式。
通过合理规划物料的存放位置和传递路径，使物料的运输更加便捷高效，减少了物料的运输时间和可能出现的错误。
其次，我们对生产操作进行了优化。
针对每个工序，我们制定了详细的操作规程，并进行员工培训和考核，使关键工序的操作标准化和精细化。
通过优化操作流程，我们减少了操作失误和产品次品率，提高了生产效率和产品质量。
三、强化质量管理生产线改进的第三个方面是强化质量管理。
我们认识到，优质的产品是企业生存与发展的根本，因此，我们在整个生产流程中都加强了质量控制。
首先，我们建立了严格的质量检查制度。
在每个关键工序，我们都设置了质检岗位，对产品进行全面的检查和抽检。
同时，我们还加强了对原材料的检验，规范供应商选择和采购流程，确保原材料的质量符合要求。
其次，我们在生产过程中采集了大量的数据，并进行了分析，以便及时发现潜在的质量问题。
通过数据分析，我们不仅可以预警和避免质量问题的发生，还可以找出质量改进的方向，提高整体产品质量。
生产线工艺改进工作总结
生产线工艺改进工作总结在过去的一段时间里，我们的生产线工艺改进工作取得了显著的成果。
这不仅提高了生产效率，降低了成本，还提升了产品质量，增强了企业在市场中的竞争力。
以下是对这次生产线工艺改进工作的详细总结。
一、改进工作的背景随着市场需求的不断增长和竞争的日益激烈，我们原有的生产线工艺逐渐暴露出一些问题。
生产效率低下、产品质量不稳定、成本过高等因素严重制约了企业的发展。
为了适应市场变化，满足客户需求，提高企业的经济效益，我们决定对生产线工艺进行全面改进。
二、改进工作的目标1、提高生产效率：通过优化工艺流程和设备配置，减少生产环节中的等待时间和无效动作，使生产线的产能得到显著提升。
2、提升产品质量：加强对生产过程的控制，消除质量隐患，提高产品的一致性和稳定性，满足客户对高品质产品的要求。
3、降低生产成本：通过减少原材料浪费、提高设备利用率、降低人工成本等措施，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
三、改进工作的实施过程1、深入调研与分析首先，我们组织了专业的团队对生产线进行了全面的调研和分析。
通过现场观察、数据收集和员工访谈等方式，深入了解了生产线的运行状况和存在的问题。
对收集到的数据进行了详细的统计和分析，找出了影响生产效率、产品质量和成本的关键因素。
2、制定改进方案在深入调研和分析的基础上，我们制定了详细的改进方案。
方案包括工艺流程优化、设备升级改造、人员培训等多个方面。
在制定方案的过程中，充分考虑了企业的实际情况和未来发展需求，确保方案的可行性和有效性。
3、方案实施与监控改进方案制定完成后，我们按照计划逐步推进实施。
在实施过程中，加强了对各个环节的监控和协调，及时解决出现的问题。
同时，建立了完善的质量控制体系，对改进后的生产线进行严格的质量检测，确保产品质量符合标准。
4、人员培训与管理为了确保改进工作的顺利进行，我们加强了对员工的培训和管理。
组织了多次专业培训，使员工掌握新的工艺流程和操作技能。
同时，建立了激励机制，鼓励员工积极参与改进工作，提高工作积极性和责任心。
制造业生产线改造工作总结
制造业生产线改造工作总结随着市场竞争的日益激烈和客户需求的不断变化，制造业企业必须不断优化和改进生产线，以提高生产效率、产品质量和降低成本。
在过去的一段时间里，我们对公司的生产线进行了全面的改造，经过全体员工的共同努力，取得了显著的成果。
以下是对这次生产线改造工作的详细总结。
一、改造背景我们公司是一家专业生产_____的制造企业，随着业务的不断拓展和市场份额的逐步扩大，原有的生产线逐渐暴露出一些问题。
生产效率低下、产品质量不稳定、设备故障率高、工人劳动强度大等问题严重制约了企业的发展。
为了提高企业的竞争力，满足客户的需求，我们决定对生产线进行全面改造。
二、改造目标本次生产线改造的主要目标是提高生产效率、提升产品质量、降低生产成本、增强企业的市场竞争力。
具体目标包括：1、将生产效率提高_____%以上。
2、产品合格率提高到_____%以上。
3、降低生产成本_____%以上。
4、减少工人的劳动强度，优化工作环境。
三、改造内容1、设备更新与升级淘汰了一批老旧、低效的设备，引进了先进的自动化生产设备，如_____、＿____等。
对现有的设备进行了升级改造，提高了设备的性能和稳定性。
2、工艺流程优化对生产工艺流程进行了重新梳理和优化，减少了不必要的环节和工序，提高了生产的流畅性。
引入了精益生产理念，通过消除浪费、优化作业流程等措施，提高了生产效率。
3、自动化与信息化建设建立了自动化生产线，实现了部分生产环节的自动化操作，减少了人工干预，提高了生产精度和一致性。
实施了生产管理信息化系统，实现了生产计划、调度、质量控制等环节的信息化管理，提高了管理效率和决策的科学性。
4、人员培训与优化对员工进行了新设备、新技术、新工艺的培训，提高了员工的技能水平和操作能力。
优化了人员配置，根据生产流程和岗位需求，合理调整了人员结构，提高了工作效率。
四、改造实施过程1、项目规划与设计成立了生产线改造项目小组，由生产、技术、设备、质量等部门的专业人员组成。
700td分解窑单筒冷却机耐火内衬的新配置
700t/d预分解窑单筒冷却机耐火内衬的新配置2007-11-20 作者:作者：陈旭峰王杰曾中国建筑材料科学研究院李全河北省宣化水泥厂1 引言水泥窑单筒冷却机是最早使用的冷却机,其结构简单,运行可靠,热效率高,无废气收尘的难题。
但是,筒体散热较多和传导热损失较大,出冷却机熟料温度较高(～200℃)。
随多筒和篦式冷却机的出现,单筒冷却机被逐渐取代。
70年代末,由于对环境保护的日益严格和熟料预分解技术的兴起,单筒冷却机又得到了重新发展。
目前,其使用和维修的方便,操作成本的低廉等优点,被作为日产500～1500t/d中小型窑首选冷却机。
据报道国外单筒冷却机的先进指标已达75%的热效率,二次风温850℃以上,出单筒冷却机熟料温度小于150℃。
目前,国产1000t/d的新型干法水泥窑也较多采用单筒冷却机,但从国内水泥厂近几年使用情况看,效果并不十分理想。
普遍存在以下问题:①出单筒冷却机熟料温度过高(250～300℃);②入窑二次风温较低(～500℃);③冷却筒热端区起推料和扬料作用凸起的耐火砖易掉头;④冷却筒中部钢扬料斗基座和耐火砖混砌区频繁掉砖,使筒体过热导致停窑,这些问题严重影响了窑的运转率,使单筒冷却机的优点未能充分发挥。
由此可见,改善国内水泥行业单筒冷却机使用的现状极为迫切。
为此,我们对河北宣化水泥厂日产700t/d预分解窑的Φ3.2m×40m单筒冷却机进行了改造,通过加强冷却机筒体的保温隔热;用增韧增强耐火材料作凸起结构,加强熟料翻扬,提高热交换效率;在混砌区使用新型结构和施工方法等手段,获得了显著的效果。
从八个月的运行情况看,经分解炉改造后窑产量高达700～800t/d,单筒冷却机经受住了该负荷的考验。
凸起耐火扬料砖基本完好无损,二次风温高达700℃以上,出冷却机熟料温度低于200℃。
由此促进了窑系统向低能耗、高产量、高运转率的状态转化。
表1是该厂近三个窑役单筒冷却机使用状况的对比。
窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定
窑外分解窑熟料产量和质量的提高与稳定某水泥2500t/h熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院设计的。
分解炉为DD炉，预热器为双系列的；回转窑规格为Ф4×60m；生料磨为Ф4.6×10+3.5m 中卸烘干磨；煤磨为Ф2.8×5+3m风扫磨；煤粉计量采纳德国PFISTER公司生产的DRW4.10转子秤；篦冷机为天津院开发的带有充气篦板的冷却机；操纵系统为天津院开发的集散型操纵系统。
该生产线于2006年1月份点火,试生产期间熟料质量不稳固,日产熟料2500t 左右。
通过1年多来的实践和探究,使窑的熟料质量和日产能力得以提高与稳固, 2006年连续12个月生产合格熟料729045t;2007年1月至4月共生产熟料259802t；从2006年10月份开始到目前一直稳固运转在较高的产质量水平上(见表1)。
以下为我们稳固提高熟料产质量的具体做法。
表1 2006年-2007年4月窑运转情形1 积极采取措施稳固生料质量1）严把原材料关。
我公司有自己的石灰石矿山，地质勘探结果说明，CaO含量平均为52.4%，含有夹石层，我们做法是，对矿山进行分片取样检验，依照检验结果，再进行高品位石灰石与低品位石灰石进行搭配开采（即使每片石灰石Ca O含量都在操纵范畴内，也要多点搭配开采），要求矿山车间遵照执行，下山石灰石每两小时检验一次CaO含量，发觉有低于49%时，及时通知矿山车间更换搭配比例，确保下山石灰石CaO含量在50%-53%之间，另外严格操纵石灰石破裂粒度要＜25mm。
我公司砂岩邻近采购，化验室人员定期到砂岩矿取样检验，进行指导开采，要求进厂砂岩SiO2含量在72-73%之间，一旦检验结果超出此范畴，及时通知砂岩矿调整搭配比例，确保砂岩成分被动严格操纵在较小的范畴内，砂岩粒度操纵在＜25mm。
我公司要紧从两家采购，严格操纵进厂水分和品位。
2）充分发挥均化设施作用。
我公司有Ф80m石灰石预均化库，公司要求堆料层数达到500层以上，并进行往复式布料，整个预均化库储存量不低于15000t；对砂岩的做法是，在矿点邻近设不低于6000t储存量露天堆场，再输送到我公司砂岩堆棚，进行二次倒堆，在公司堆棚内储存量也低于6000t，再通过皮带输送砂岩预均化库再次均化；对铁粉的做法是，每批铁粉到公司露天堆场后，进行拢堆，再通过皮带输送铁粉预均化库。
浅谈带TD炉的分解窑的操作特点
浅谈带TD炉的分解窑的操作特点新型干法烧成系统发展二十多年来，TD分解炉以气体经设备阻力系数小，炉内物料分布均匀，热交换充分，操作适应性强等优点得到了广泛的应用。
带TD炉的预分解的煅烧与带其它炉型预热分解窑的操作有类似之处但也不尽相同，本文拟就此问题谈谈个人的观点。
一满负荷生产作为预分解技术核心设备的分解炉，其功能主要是完成炉内煤粉燃烧和生料的分解，分解炉内气流具有供氧燃烧，浮送物料及作传热介质等多重作用，一般对分解炉气体的运动有如下要求：（1）合理的速度分布；（2）适当的回流和紊流；（3）有较大的物料浮送能力；（4）较小的流体阻力，1000t/d生产线所用TD炉具有双喷腾效应，单向偏心出口，单路切向进风，目的是在喷射流的基础上增加少许旋流作用，使分解炉内气体即产生喷腾效应又具有一定旋流效应，从而变成旋喷复合型分解炉。
喷腾有利于物料纵向分布，降低炉体阻力；而旋流有效地延长了物料在炉内的停留时间。
不论是旋流还是喷流，都要求一定的气体流速。
实验表明，只有当旋流进口风速在20m/s左右，喷流在25m/s左右，入炉的喷腾气体和旋流气体才能恰当迭起，合理匹配，入分解炉的煤燃烧稳定安全，物料分散悬浮良好。
TD炉必须在大风大料满负荷的状态下操作才能确保炉内燃烧和分解反应的进行。
另外满负荷操作有利于提高流体的固气比，流体固气比提高后，由于离心力的作用，物料粒子间的凝聚力将会增加，因而旋风筒的分离效也会相应提高。
当旋风筒入口风速一定时，旋风筒的分离效率随固气比提高而增加，到达最大值后才开始下降。
根据我们的实际操作经验当投料量低于额定投料量80%时，预热器塌料频繁，通过采用适度的风量和投大料的操作手段，可大大遏制塌料。
再之，满负荷生产，设备的总效率匹配合理，适当增大投料量，加大总风量，提高窑内O2含量，使火焰强劲有力，有利于煤粉的燃烧完全，阻止煤在过渡带燃烧，使过渡带液相减少，结球、结蛋、结圈、长厚窑皮的机会减少，保证了窑的正常煅烧。
生产线改进与工艺升级
随着科技不断进步和市场需求的变化，生产线改进与工艺升级成为许多企业必须面临的问题。
如何通过改进生产线和升级工艺，提高生产效率、产品质量和降低生产成本，已经成为企业竞争力的重要因素。
在本文中，将探讨生产线改进与工艺升级的意义、挑战和解决方法。
一、生产线改进的意义生产线改进可以通过优化原有的生产流程，增加生产线的灵活性和自动化程度，最终提高生产效率和降低生产成本。
改进生产线的意义包括以下几点：1. 提高生产效率：采用先进的生产设备和优化生产流程可以大大缩短生产周期，提高生产效率，从而增加企业对市场的响应能力。
2. 降低生产成本：通过生产线改进，可以减少生产过程中的浪费环节，降低人力和物力成本，提高资源的利用率。
3. 提高产品质量：生产线改进可以优化质量控制过程，提高产品的稳定性和一致性，减少次品率和客户投诉率。
二、工艺升级的意义工艺升级是指通过引用新技术和改进现有工艺流程，提高产品的设计和生产效率，缩短产品上市时间，降低生产成本，提高产品质量等。
工艺升级的意义包括：1. 提高产品质量：通过优化现有工艺流程和使用先进的生产设备，可以大大提高产品的质量和稳定性。
2. 缩短生产周期：采用新的工艺流程和设备可以缩短生产周期，加快产品上市时间，从而更好地满足客户需求。
3. 降低生产成本：通过工艺升级，可以减少人力和物力资源的浪费，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
三、生产线改进与工艺升级面临的挑战生产线改进和工艺升级虽然具有许多优点，但也面临着一些挑战：1. 技术难度较大：生产线改进和工艺升级需要引入新的设备和技术，需要企业花费大量的时间和精力来学习和适应这些新的技术和设备。
2. 成本较高：改进生产线和升级工艺需要投入大量的成本，包括设备采购、人员培训、技术咨询等，对企业的财务状况和盈利能力会产生一定影响。
3. 需要增加员工技能：生产线改进和工艺升级需要增加员工的技能和知识水平，需要进行持续的培训和教育，这也需要耗费大量的时间和精力。
窑炉技术改造及运行问题分析
2020.13建于2012年，采用断104m 的一烘一烧“一次码烧”隧道窑干燥隧道窑采用混凝土预制板的平顶万块普通砖，产品质量比较稳定，普通砖销售区域范围逐渐扩企业谋求进行扩大产能的技术改“一次码烧”隧道送热离16号，风量为96631m 3/h。
送热方式规格为1.3m ×1.4m，以窑两侧送热的方式，见图1。
图1 顶侧结合的送热方式前期微弧拱顶焙烧隧道窑结构见图2。
图2 焙烧窑耐火砖砌筑的微弧拱结构2017年，该企业提出增加产量的技术改造，在原窑炉布置基础上，配套新建一条干燥窑和一条焙烧窑，窑炉长度和断面与原窑炉相同。
技术改造后，新建干燥窑同样采用16号送热风机，风量为96631m 3/h，送热方式同样采用干燥窑顶砌筑总烟道，规格为1.3m ×1.4m，以顶送热与两侧出管、窑两侧送热的方式，见图1。
技术改造后，焙烧隧道窑采用纤维模块吊平顶结构，见图3。
该企业码窑砖垛规格为3.3m ×2.85m，砖垛形式为3排3列，共9垛，由正面观察，其中砖垛形式为4×3（横坯）的垛型，前后合计为6垛，由侧面观察，4×4（横坯）的垛型，前后合计3垛。
正面观察，砖垛为4压12、4压11和4压12，侧刘宗云，陈荣生“一次码烧”隧道窑往往采用分期建设的模式，随着市场需求扩大，业主会按照前期工艺模式进行一般补充建设一条干燥窑和一条焙烧窑，期望产量增加一倍。
此时，窑车按照原有规格，而干燥窑或焙烧或者因前后期焙烧窑施工质量因素、运行高温变致使技术改造后，反而出现产品质量下降，废品率提高，产量提高缓慢等现象，因此，早期建设的“一次码因市场需求增加提出扩大生产规模的技术改造，此时不仅需要业主认真总结原工艺窑炉运行中存预先加以调整改正，同时，需要考虑技改方案与改正后的工艺窑炉的完全一致性，认真评估技技术改造后，建立适宜的控制和操作管理措施，才能实现持续较高产量和较好产品即能够实现产量增加一倍的目标。
我国窑外分解生产线的发展及应重视的问题
我国窑外分解生产线的发展及应重视的问题
高世雄
【期刊名称】《中国建材》
【年(卷),期】1989()10
【摘要】我国窑外分解生产线的发展情况我国于1973年开始对窑外分解技术进行试验研究,1976年在石岭水泥厂φ2.4×40米窑上完成了烧油窑外分解的中间试验。
1979年,本溪水泥厂φ3.7×53米窑烧煤窑外分解工业性试验通过了部级技术鉴定。
1983年4月和8月国家建材局分别对江苏邳县水泥厂和新疆水泥厂日产700吨熟料烧煤窑外分解生产线进行了验收。
到目前为止,经国家和地方批准立项的窑外分解生产线的年生产能力为2962万吨熟料,已建成投产的16条生产线形成熟料生产能力844万吨(见表1),相当于现有大中型水泥厂熟料生产能力的28%左右。
除此之外,还有一些窑外分解生产线正在建设中,它们一旦建成投产,我国水泥工业将在以下几个方面发生明显的变化。
【总页数】4页(P11-13)
【关键词】熟料库;窑上;水泥工业;分解技术;国家建材局;技术鉴定;预热器系统;水泥机械;窑烧;分解炉
【作者】高世雄
【作者单位】国家建材局科技委
【正文语种】中文
【中图分类】TU5
【相关文献】
1.预热器窑生产线改造为预分解窑生产线的可行性及其有关问题的探讨 [J], 季尚行
2.窑外分解窑达标达产的问题探讨及RSP／F析型分解炉的应用 [J], 魏文荣;季京伟
3.新乡水泥厂第一条日产千吨熟料窑外分解回转窑生产线的达标与试生产 [J], 孙维祥
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分解窑质量和台时能力的提高与稳定
分解窑质量和台时能力的提高与稳定哈尔滨水泥厂5号窑系统是由合肥水泥研究设计院开发设计的1000t/d熟料,带有PH2型(类RSP型)分解炉和5级旋风预热器,并采用2-1-1-1-1布置的窑外分解窑;生料磨是沈阳重型机械厂引进德国技术制造的MPS2450立磨,台时能力75t/h;2个Φ12m×24m均化库,储量5000t;生料配料计量和窑尾喂料计量均为承德自动化计量仪器厂引进德国技术生产的电子皮带秤,计量精度±0.5%;篦冷机为沈阳水泥机械厂生产的2.3m×1 7.7m的水平推动篦式冷却机;控制系统为引进美国贝利公司的N-90集散控制系统。
该生产线于1992年10月份首次点火,试生产期间熟料质量差,台时能力低的问题一直是制约达标达产的难点之一,经过几年的实践和探索,终于使窑的熟料质量和台时能力得以提高与稳定,1995年7月份首次实现3d达标即连续72h生产合格熟料3028t;1998年5月份实现跨年度年达产,即1997年5月～1998年5月连续1 2个月生产合格熟料297019t;目前一直稳定运转在较高的产质量水平上(见表1)。
以下为我们稳定提高熟料产质量的具体做法。
表1 1995～1998年6月窑运转状况1 改进三通道喷煤嘴结构及安放位置,建立维护制度1.1 三通道喷煤嘴结构的改进我厂窑头喂煤用三通道喷煤嘴,原设计内风角度为45°,使用中出现刷窑皮、烧蚀耐火砖的现象,开始烧成带用200mm厚的磷酸盐砖,使用一周时间火点处就只剩下2mm厚,造成红窑,后来使用不烧结镁铬砖和半直接结合镁铬砖也只能使用2～3个月。
而短粗的火焰使高温区过于集中也不利于熟料的烧成,此后,将内风角度改为15°,这样虽然火焰细长,但角度太小不能将风煤很好地搅拌混合,燃烧效率低,降低了对熟料的烧成能力甚至造成不完全燃烧使窑尾斜坡和缩口结皮加重,进而造成窑炉两路风的不匹配,引发塌料和堵塞,严重影响熟料质量和台时能力的提高,最后将内风角度改为3 0°,解决了问题。
建立企业技术中心是促进企业技术创新的有效手段
建立企业技术中心是促进企业技术创新的有效手段李山流【期刊名称】《新世纪水泥导报》【年(卷),期】1999()2【摘要】新疆天山水泥股份公司于1998年由原新疆水泥厂经股份制改造创立,成为上市公司,是新疆维吾尔自治区唯一的水泥产量上百万t的大型建材企业。
在建厂后的近40年间,企业先后三次对两台干法中空窑进行了技术改造、配套建设了预热发电,使两台干法中空窑的产量和能源综合利用水平有了很大提高。
80年代初我国最早的700t/d窑外分解窑生产线的建成和投产,不仅使新疆水泥厂产量翻番,更重要的是水泥生产技术实现了跃升,达到了80年代国际领先水平,获得国家科技进步二等奖。
90年代初在国内第一个采用“点菜拼盘”的方式,引进美国、德国、瑞士等多国的26项先进技术和主机设备并与国产设备组合成我国第一条2000t/d的窑外分解短窑生产线,使企业的技术装备水平、能源消耗水平和生产能力都向前跨了一大步。
【总页数】2页(P47-48)【关键词】水泥企业;技术创新;技术中心建设【作者】李山流【作者单位】新疆天山水泥股份公司【正文语种】中文【中图分类】F407.736;F407.76【相关文献】1.企业技术创新是科技兴企的必由之路：企业应建立技术中心 [J], 刘昌波;张波2.加强企业技术中心建设,促进企业技术创新发展 [J], 王蒨3.建立新机制促进技术创新：宿迁市工业企业技术创新能力的调查与思考 [J], 李忠贤4.建立企业技术中心促进公司技术创新 [J], 邹键5.坚持技术创新与体制创新有效结合加快建立和完善以企业为主体的技术创新体系──在全省企业技术创新体系建设工作座谈会上的讲话(摘要) [J], 任懿奇因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。
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700t/d 窑外分解生产线技术改造的几点看法2007-8-30 作者:作者：朱大来 合肥水泥工业研究设计院1 引言水泥窑外分解技术是七十年代国际上开发的一种新工艺,八十年代以来,该项技术在我国也得到迅速发展,规模由小到大,各种规模的新型干法生产线已有近百条相继投产。
由于700t/d 生产线是我国研究窑外分解技术的基础,所以其数量占全国新型干法生产线总数的30%～40%。
但是,由于各种原因,有不少新型干法生产线尚不能达产达标,影响了这项新技术的发挥和企业的经济效益。
我院近年来在部分700t/d 生产工艺线上进行了技术改造,取得了较为明显的效果,为工厂获得了一定的经济效益。
本文就我院在700t/d 生产线改造中所作的一些技术方案提出几点个人看法,不妥之处,敬请同行指正。
2 700t/d 生产线普遍存在的问题及对策2.1 分解炉及预热器系统由于国内原煤热值普遍偏低,初期研制的分解炉预热器大多属引进消化国外技术,经过十几年的生产实践证明:该系统对燃料的适应性不强,存在煤粉不完全燃烧,产生预热器结皮、堵塞现象,需要对其进行改造。
入窑碳酸钙分解率是衡量新型干法生产线成功与否的重要参数之一,结合工厂原、燃料的化学成分和当地的自然条件,选用合适的分解炉容积是技改工作的最关键的一步。
目前国内有一种趋势:改造分解炉就意味着扩大炉体容积,这实际上带有一定的片面性,改造分解炉主要是提高炉内部容积利用率和煤粉燃尽率,稳定入窑物料的分解率。
实践证明:一般特征粒径为30～40μm 的料粉,分解温度为820～870℃,要求分解率为85%～95%时,其分解时间平均约4～10s 。
延长物料在炉内的停留时间,单靠降低风速或增大炉的容积是难以解决的。
主要的方法是:使炉内的气流作适当地旋回运动或喷腾运动,或是二者结合,以造成旋风效应或喷腾效应,使气流与料粉产生相对运动而使料滞留。
在炉内物料浓度增加到出口浓度的4～6倍时,炉内物料的停留时间即可达到气流通过时间的4～6倍,这样物料在炉内就能达到预期的效果。
根据以上原理,我院在700t/d生产线预热器、分解炉改造中,主要做法有如下几点:(1)根据当地的自然条件和原、燃料的化学成分选择适合具体情况的分解炉容积确保入窑生料碳酸钙的分解率。
(2)适当改变分解炉进风、进料方式和在混合室内增设一定量的缩口,以增加分解炉的喷腾效应,达到延长物料在炉内停留时间的目的。
(3)加强系统密封,延长1级筒和最低级旋风筒的内筒高度,改变内筒的材质和结构形式,减少物料在预热器系统的内循环和出口浓度。
有条件的地方在低级旋风筒锥部加设膨胀仓,将各级撒料板改为水平可调式,尽可能地保证物料在预热器内分散均匀。
(4)在保证不掉料的前提下,适当地降低窑尾缩口和三次风入口的风速。
1997年我院分别对甘肃窑街水泥厂和江苏霸王山水泥厂700t/d生产线RSP分解炉进行了改造,前者扩大了分解炉的容积,后者减少了分解炉容积,均取得了良好的效果。
窑街厂地处海拔1800米高原,分解炉容积为120m3,气体在炉内的停留时间为2.45s,入窑生料的分解率仅为50%～70%。
在改造时,考虑到工厂的实际情况,在分解炉混合室出口加设倒U形分解管道,使分解炉总容积达230m3,气体的停留时间为4.1s。
改造后入窑生料分解率达到85%～95%,投产后第二个月就实现了月达产。
霸王山厂改造前分解炉容积为220m3,由于分解炉的入料方式不合理,造成长期分解率低于80%以下,达不到设计指标。
改造时,将分解炉SC室截短2.4m,改变了生料入炉的进料方式,炉体的总容积为148.67m3。
点火试生产后,入窑生料的分解率稳定在85%以上,月平均台时产量达31.66t/h,改造达到了预期的效果。
2.2 喂煤、喂料系统的改造目前国内700t/h生产线大多采用“双管螺旋喂料机+冲击流量计”的方式来喂煤、喂料。
由于工艺选型和布局的不合理,往往造成料粉流动不畅,控制不及时,计量不准确的现象,难以保证回转窑热工制度的稳定。
在经济条件许可的情况下,我院一般推荐以下三种喂料系统:(1)选用引进申克技术国内研究开发的“称重仓+电子皮带秤”所组成的入窑生料喂料计量系统;(2)选用PFISTER公司的转子秤;(3)选用日本粉研转子秤;在经济条件不具备的条件下,我院采用如下两种方式对喂料系统进行改造:(1)物料大循环计量系统图1 喂料系统改造(1)如图1所示:该系统采用物料循环方式,保证喂料仓内物料恒定,进而使双管螺旋喂料机的填充率得到保证,稳定料流。
采用锁风和放风相结合的方式,尽可能地减少气力输送设备的余风对计量设备的影响,达到计量准确的目的。
(2)对直喂式系统增设搅拌器图2 喂料系统改造(2)如图2所示:在大循环系统无法实施的地方,除增加密封、锁风设备外,于物料仓下部设置搅拌器松动装置,以保证物料在仓内的流动性和防止结拱、堵塞现象。
以上两种方式分别在霸王山和窑街水泥厂改造中实施使用,效果良好。
2.3 熟料冷却机系统熟料冷却机是700t/h新型干法生产线中主要设备之一,也是影响回转窑运转率最主要因素。
近年来篦冷机技术发展迅速,从八十年代中期到现在我院篦冷机已发展到第三代,九十年代初期以前建成的700t/h生产线篦冷机大多都存在如下几个问题:(1)篦板的形式、连接方式和各风室的划分不合理,小拉链机含在篦冷机风室内部,造成各风室相互串风,冷却效果不佳,产生红料、掉篦板,更严重者使篦板梁、活动机架毁坏等现象。
(2)托轮轴承座设计在机内,润滑油难以加入,在恶劣工作条件下,常造成轴承损坏、维护和修整都很困难。
针对以上的问题,我院在江苏邳县、霸王山、江西南昌、甘肃窑街等厂的篦冷机改造中,根据工厂的具体情况和我院新近研究的成果,分别进行了改造,达到预期的效果,主要方法如下:(1)更换篦板,改变篦板的结构和固定方式,同时对高温段的篦床面积进行调整,增加通风面积。
(2)重新划分各风室,将1室的拉链机调整至机外,增加锁料装置。
加强各风室之间的密封,使各风室分工明确。
(3)将传动轴承移至机外,改造润滑油系统,为传动轴承创造良好的工作条件。
(4)增设必要的检测仪表和调节回路,使篦冷机在厚料层状态下操作,确保设备长期安全运转。
2.4 生料配料及均化系统国内700t/h生产线由于受规模的限制,一般均未设置预均化系统,对生料配料和均化设施提出更高的要求。
工厂常用的是“电子皮带秤+气力均化”系统。
但有些厂效果并不理想,生料化学成分波动较大,入窑生料合格率仅达40%,物料煅烧困难。
我们在工厂改造中,一般采用两种途径:(1)完善工厂现有生料配料系统的工艺布置。
前期设计选型的皮带秤宽度偏小,出现漏料、卡料等现象,加之受当时技术条件的限制,皮带秤和QCS系统质量存在一些问题。
所以,改造时选用近年生产的宽型电子皮带秤和新型QCS系统代替原有系统。
(2)修复生料均化设备,对于采用压缩空气作气源的工厂增设滤水装置,建立岗位责任制,防止气源中水分的带入而影响均化效果。
2.5 窑尾废气系统针对增湿塔易“湿底”、堵料,出口废气温度偏高,影响窑尾电收尘效率的现象,用改造塔底密封螺旋输送机和采用中压回流喷嘴的方式来完善。
这两项措施改善了塔内的喷水雾化条件,方便了喷水量的调节,为提高增湿塔和电收尘的使用效率创造了条件。
2.6 其它方面增设必要的检测仪表和调节回路,以便于操作人员及时地了解生产过程中的参数变化,进行及时地调节,保持烧成系统热工制度的稳定。
帮助工厂掌握和了解新型干法生产线的特点和性能,对操作人员进行岗位培训,以便于工厂的管理和操作。
3 部分700t/h生产线改造前、后情况介绍3.1 邳县水泥厂技改工程该厂700t/d预分解窑是我国第一台烧煤分解炉窑。
八十年代初建成,由于该预分解窑是在14.7t/h的四级预热窑基础上改建的,部分设备规格偏小、型号偏旧,使预热器和窑的生产能力发挥受到限制。
1994年我院承担了工厂的改造工程,同年8月开始进行系统改造,10月全部项目改造完毕。
11月4日点火试生产,1995年3月实现72h达标,平均台时产量31.55t/h。
改造前后主要技术经济指标见表1。
表1 改造前后主要技术经济指标对比3.2 兰州市窑街水泥厂技改工程该厂700t/d窑外分解生产线始建于1989年,由于地处高原,设计产量定为26t/h,1991年投产。
长期以来一直达不到设计能力,6年共生产水泥45万t,企业累计亏损665万元。
我院于1996年10月承担该厂技改工程,1997年元月开始实施现场改造,1997年4月投料试生产,投产后第一个月生产熟料14470t,第二个月生产熟料15831t,实现了月达产。
表2、表3分别列出了改造前后的生产情况。
表2 改造前生产记录表3 改造后生产记录3.3 江苏霸王山水泥厂技改工程霸王山700t/h窑外分解生产线始建于1982年,为五级分解炉预热器窑,1988年投产,产量一直徘徊在500t/h左右。
该厂于1992年对生产线实施第一次改造,技改投资1000万人民币左右,改造后经3年运行产量仍未达到设计指标,平均年产熟料12.86万t。
我院于1996年9月承接该厂技改工程,工厂于1997年元月实施停窑改造,2月份点火试车,1997年3～5月,3个月平均台时达31.66t/h(759.6t/d)改造达到预期的效果。
表4、5列出了改造前后的生产情况。
表4 改造前生产记录表5 改造后生产记录。