双支撑镗模板零件的工艺规程及镗孔夹具设计
双面镗削组合机床夹具设计
图书分类号：密级：摘要双面镗削组合机床采用专用夹具，镗削变速箱壳体三个轴承孔，加工时，把已加工工件上底面作为基准面，采用平面定位法，定位元件是支承板、支承钉、挡板。
支承板限制三个自由度，一个侧面上约束一个自由度，端面上限制两个自由度，实现完全定位。
采用前法兰式油缸夹紧装置进行夹紧。
为了减少定位误差，使设计基准与定位基准重合。
采用铸造结构的夹具体，在本设计中，为了方便排屑，增大了定位元件工作表面与夹具体之间的距离。
工作时，为了保持镗套和镗杆之间的清洁，采用密封防屑的装置，镗模的支架与夹具体底座之间采用螺钉紧固，镗模上是孔系，凹槽，以便于搬运。
关键词镗削；定位；油缸AbstractBoring Machine combination of double-sided use of special fixture, boring gearbox bearing three shell holes, processing, processing of the workpiece has been on the bottom as a base level, a plane targeting, positioning devices are bearing plates, bearing nails, baffle . Supporting board limit of three degrees of freedom, one aspect of a constraint on freedom, the two-plane limit freedom to be completely targeted. Before the fuel tank of a flange-clamping device clamping. In order to reduce positioning error, design and location benchmark benchmark coincidence.Casting of a specific folder, in this design, in order to facilitate Paixie, increased positioning devices work surface and the distance between the specific folder. Work, in order to maintain and boring-boring sets between the clean, sealed-chip devices, boring and the stent-specific folder and use the base between the screw fastening, the die is boring holes, grooves, in order to move .Keywords Boring Positioning Tank目录1 绪论 (1)1.1 课题背景 (1)1.1.1机床夹具在机械加工中的作用 (1)1.1.2 机床夹具发展的趋势 (2)1.2 论文的研究的主要内容 (2)2 机床夹具的概述 (3)2.1 夹具的组成和分类 (3)2.2 组合机床专用夹具的特点 (3)2.3 组合机床专用夹具的分类............................................................................................ (4)2.4组合机床专用夹具的设计程序..................................................................................... (4)3 专用夹具的定位方案 (5)3.1 工件装夹 (5)3.2 工件的用途 (5)3.3 零件的工艺分析 (6)3.4 工艺方案的制定 (6)3.5 工序图的制定................................................................................................................ (7)3.6 确定工件的定位方式.................................................................................................... (8)3.7 定位元件的选择及布置 (9)3.8 计算定位误差 (9)4 夹紧力的分析与计算 (11)4.1 概述 (11)4.2 分析夹紧力的方向及作用点 (11)4.3 夹紧力的大小 (11)4.3.1切削力的计算 (12)4.3.2 夹紧力的计算 (17)4.3.3 夹紧油缸的确定 (19)5 导向装置及夹具体设计 (20)5.1 导向装置的确定 (20)5.2 夹具体的设计 (20)5.2.1确定夹具体的毛坯的制造方法 (20)5.2.2 夹具体的基本要求及外形尺寸的确定 (21)5.2.3 夹具体的排屑结构 (22)5.3 夹紧结构的工艺性 (22)6 夹具其他部分结构的设计 (24)6.1 辅助定位结构的确定 (24)6.2 夹紧机构的确定 (24)6.3 镗模的设计 (25)6.4 镗杆的设计 (27)6.5 镗套与镗杆以及衬套等的配合 (28)6.6夹具设计和操作的简要说明.................................................................................. .. (28)6.7有关技术条件的说明 (29)结论 (30)致谢 (31)参考文献 (32)附录 (33)附录1 (33)附录2 (35)1 绪论1.1课题背景1.1.1机床夹具在机械加工中的作用1) 保证加工精度采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，工件的位置精度由夹具保证，不受工人技术水平的影响，其加工精度高而且稳定。
镗孔夹具设计
2.2 镗孔夹具设计2.2.1 原始质料分析利用本夹具主要用来镗加工孔40φ、2.30φ、5.25φ。
加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足孔轴线对底平面的平行度公差要求。
为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。
同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
2.2.2 定位基准的选择由零件图可知：孔40φ、2.30φ、5.25φ的轴线与底平面有平行度公差要求，在对孔进行加工前，底平面进行了粗铣加工。
因此，选底平面为定位精基准（设计基准）来满足平行度公差要求。
孔40φ、2.30φ、5.25φ的轴线间有位置公差，选择左侧面为定位基准来设计镗模，从而满足孔轴线间的位置公差要求。
工件定位用底平面和两个侧面来限制六个自由度。
2.2.3 切削力及夹紧力的计算镗刀材料：5YT （硬质合金镗刀）刀具的几何参数： 60=粗γK 90=精γK 10=γ 0=s λ 80=α 由参考文献[17]《机床夹具设计手册》查表321--可得：圆周切削分力公式：P p C K f a F 75.0902= 式（24） 式中 mm a p 0.2= r mm f /5.0=rp sp op p k mp p K K K K K K λγγ= 式（25）查表421--得： 取176=HB 4.0=n 即07.1=mp K由表621--可得参数：94.0=p k K γ 0.1=op K γ 0.1=sp K λ 0.1=rp K 即：)(53.1070N F C =同理：径向切削分力公式 ： P pP K f a F 75.09.0530= 式（26） 式中参数： 77.0=p k K γ 0.1=op K γ 0.1=sp K λ 0.1=rp K即：)(53.485N F P =轴向切削分力公式 ： P p f K f a F 4.0451= 式（27） 式中参数： 11.1=p k K γ 0.1=op K γ 0.1=sp K λ 0.1=rp K即：)(12.759N F f =根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。
镗床夹具的设计要点
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6. 5 镗床夹具
• ２．镗杆与浮动接头
• 镗杆与浮动接头是镗床夹具的辅助工具，镗杆的结构与镗 模设计有直接关系。 • １）镗杆的结构 • （１）固定式镗套用镗杆。 • 当镗杆导向部分的直径d＜５０ｍｍ时，镗杆采用整体式 结构。如图６-７２（ａ）所示的镗杆强度和刚性较好， 开有油沟，镗杆与镗套的接触面积大，润滑不充分，会加 剧磨损，如切屑进入导向部分，则容易产生“卡死”现象。
图６-６４ 确定镗杆最大直径
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6. 5 镗床夹具
• hｍｉｎ＝Z＋Δ1
式中 Z———孔的单边加工余量（ｍｍ）； • Δ１———刀尖通过毛坯孔所需的最小间隙（ｍｍ）。 • 此时允许的镗杆最大直径为：
•
dｍａｘ＝D－２（hｍｉｎ＋Δ２）
式中 D———毛坯的孔的直径； • Δ２———镗杆通过毛坯孔所需的最小间隙（ｍｍ）。 • 精镗孔时，也应设计让刀机构，加工结束后，使工件抬起一定高度， 让刀具通过，以免刀尖退出划伤已加工表面。
图６-６７ 单支承后引导
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6. 5 镗床夹具
• h为镗套端面与工件之间的距离，其值应结合装拆刀具、装卸和测量 工件、排屑是否方便及镗杆的刚性等因素确定。前引导时，一般取h ＝（０．５～１）D，但h不应小于２０ｍｍ；后引导时，在卧式镗床 上镗孔时，h＝６０～１００ｍｍ、在立式镗床上镗孔时，h＝２０～ ４０ｍｍ。 • 当工件的刚性好，或采用高精度的镗床、坐标镗床、数控铣床、加工 中心进行镗孔加工时，被加工孔的尺寸和位置精度均由机床保证。此 时夹具只需设计定位、夹紧装置和夹具体，不设计镗模支架。
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6. 5 镗床夹具
• １．双支承引导镗模
双头镗操作规程
双头镗操作规程一、前言双头镗是常用的机械加工设备，主要用于对工件内径的加工。
为了保障操作人员的安全以及保证加工质量，制定本操作规程。
二、安全操作规定1.在进行操作前，应对设备和工作环境进行检查，发现异常情况应及时停机并报告相关负责人。
2.操作人员必须穿戴好工作服、帽子和手套等防护用品，不得穿拖鞋等易滑倒的鞋子。
3.所有原料和工件在进行操作前、中、后均应切断电源。
4.操作过程中严禁触碰旋转的刀具、传动机构等设备，以免造成人身伤害。
5.在进行加工时要保证两个刀头平行运动，严禁将加工物品直接放在刀板上加工。
6.加工完成后应切断电源，清理刀具和废料，保持操作区域清洁。
三、设备操作流程1. 设备调试1.打开电源，将主轴箱和双头镗轴上的手轮旋转至中心位置。
2.手动调整两个刀头位置，保证与工件同轴，并与刀板上的中央孔对齐。
3.开启机械装置，调整两个刀头的距离和切削深度。
4.实际工作中可根据工件的尺寸及要求进行参数的微调。
2. 进行加工1.将工件放置在工作台上，并夹紧。
2.开启电源，启动机械装置，进行加工。
3.加工过程中观察加工情况，以确保切削深度正确，避免出现卡刀等异常状况。
4.加工完毕后切断电源，清理加工工件和设备，保持清洁。
四、操作注意事项1.操作人员必须经过相关培训和考核后，方可进行操作。
2.在进行加工前应结合实际情况，选择相应的工具和加工参数。
3.严禁异物进入设备内部，避免设备故障和人身伤害。
4.工件应等速旋转，不得出现转速不匀、慢转、卡滞等情况。
5.双头镗在工作过程中应保持稳定，避免出现震动等异常现象。
五、故障排除在使用设备过程中可能会出现故障，下面列出一些常见问题的排除方法：1.切削速度不足：增加切削速度，或使用更加锋利的刀具。
2.切削深度过大：调整切削深度并重新开始加工。
3.刀具松动或损坏：检查刀具是否损坏或松动，需要更换刀具或紧固螺丝。
4.设备异常振动：停机排查设备零部件是否有松动或损坏，进行更改或维修操作。
双头镗孔机床操作规程
双头镗孔机床操作规程双头镗孔机床操作规程1. 操作前准备：1.1. 确保双头镗孔机床及周边区域干净整洁，无杂物阻挡或堵塞。
1.2. 检查机床各部位的润滑情况，若发现异常，应及时添加润滑油。
1.3. 检查机床电源线是否连接牢固，开关按钮是否正常工作。
1.4. 检查刀具状况和刀具夹持装置是否安全可靠。
2. 操作中的安全注意事项：2.1. 操作人员应穿戴好劳动保护用品，如手套、安全眼镜和防护面罩。
2.2. 禁止戴手套操作机床，以免卡入旋转部件并造成伤害。
2.3. 操作人员应将长发固定好，避免被旋转部件绞入。
2.4. 操作人员应确保周围安全距离，尽量避免他人靠近操作区域。
3. 开机操作：3.1. 打开电源，并确保电源电压稳定。
3.2. 操作人员须按照机床启动顺序开启各个电源开关。
3.3. 等待机床各个液压元件和电气元件启动完成后，进入下一步操作。
4. 调整刀具位置：4.1. 根据工件的要求，调整双头镗孔机床刀具的位置和夹持方式。
4.2. 确保刀具夹持装置稳固可靠，且刀具与工件之间有充足的空隙。
5. 运行和操作机床：5.1. 操作人员应按下启动按钮，启动运行机床。
5.2. 操作人员应观察机床运行情况，确保运行平稳无异常声响。
5.3. 操作人员应按照工艺要求操作机床，包括调整加工参数、工件位置等。
5.4. 操作人员应注意机床运行时的工件状态，及时调整刀具位置或采取其他措施以保证加工准确度和质量。
5.5. 在加工过程中，严禁触摸旋转部件、刀具或其他运动部件，以免造成伤害。
6. 加工完成及机床停机：6.1. 加工完成后，操作人员应按下停止按钮，停止机床运行。
6.2. 关闭机床电源，断开电源线。
6.3. 清理工作区域，清除加工过程中产生的工件残渣和废料。
6.4. 对机床进行定期维护保养，清洁润滑部件。
6.5. 定期对机床进行安全检查，确保各项安全装置正常工作。
以上是双头镗孔机床操作规程的基本内容，操作人员在操作机床前，应先学习相应的操作规程，熟悉机床的结构和工作原理，确保安全可靠地进行操作。
孔镗机床的夹具设计
摘要夹具在机械制造过程中运用广泛，指的是在整个制造工艺流程中，发挥定位的功能，找准夹紧工件、确定工件与机床、刀具的相对位置的装置；此装置可以达到提升精度和效率的作用。
现代社会中，科学技术作为第一生产力，始终保持高效飞速的发展；现代机械制造产业也随之不断提升到新的高度，而夹具作为机械产业的重要装置，也被大量运用到相应的加工操作中，如刀具制造、检测设备的制造、模具的选择和设计等等，这些制造过程都无法离开夹具，其重要作用可见一斑，可以说社会的进步依赖于科技的发展，科技的发展离不开制造业的创新和进步，而制造业飞跃的基石正是以夹具为代表的各种重要零件、装置的有机组合。
故而，在制造过程中，夹具有着极为重要的作用。
具体来说，在机械制造过程中，夹具既可以进行有机加工，同时也可以应用到装配与检验之中，其品质的高低将对加工质量、生产效率和制造成本产生本质影响。
IntroductionThe fixture is widely used in the process of mechanical manufacturing, which refers to the function of positioning in the whole manufacturing process, to find the clamping workpiece, to determine the relative position of the workpiece and the tool and tool, and to achieve the effect of the lifting precision and efficiency. In modern society, as the first productive force, science and technology have always maintained high speed and rapid development, and the modern machinery manufacturing industry has also been promoted to a new height. As an important device for the mechanical industry, the fixture is also widely used in the corresponding processing operations, such as tool manufacturing, testing equipment manufacturing, mold. Selection and design and so on, these manufacturing processes can not leave the fixture, its important role can be seen. It can be said that the progress of the society depends on the development of science and technology, the development of science and technology can not be separated from the innovation and progress of the manufacturing industry, and the cornerstone of the leap of manufacturing is the organic combination of various important parts and devices represented by the fixture. . Therefore, the fixture plays an important role in the process equipment of the manufacturing process. Specifically, in the process of mechanical manufacturing, fixture should be used in the process of organic processing, welding, assembly and inspection. Thequality of the fixture will have an essential influence on the quality of processing, production efficiency and manufacturing cost.目录一、镗孔夹具模型的概况和设计目的 (1)1、镗孔夹具模型的概况 (1)2、镗孔夹具模型的设计目的 (2)二、连杆零件主样件的确定 (2)1、连杆零件的结构特征 (3)2、连杆零件加工重点技术要求分析 (7)（1）大、小头孔的尺寸精度、形状精度................................. 错误！未定义书签。
镗孔的加工工艺及夹具设计
镗孔的加工工艺及夹具设计摘要：机械加工工艺是工装设计、确定零件加工方法与加工路线的主要依据，它对保证产品质量、保证生产效率、降低生产成本、缩短生产周期及改善工人的劳动条件都有直接影响因此，加工工艺在生产工作中起着至关重要的作用。
然而，机床夹具的设计是能够保证加工质量，工件位置精度且易于实现多工位加工的有效途径。
关键词：加工工艺;机床夹具1.镗孔加工工艺设计1.1镗孔的定位分析在镗床上加工孔时，需要对零件进行夹紧，因此需要对零件进行夹紧设计，镗孔应采用专用夹具，根据六点定位原则来确定工件的定位方式。
下面对图一中的镗孔进行定位分析：该道工序为镗三个平行的孔，但是由于工件自身尺寸较大，孔径也较大，其定位基准分布在同一平面上，所以根据六点定位原理选择A面为定位基准。
由一个角铁作为安装的底座，工件的定位和导向机构完全安装在角铁上，脚架和压紧丝杠限制了X、Z方向的转动及移动，定位销限制了Y方向的转动和移动，由此可见，实现了工件镗孔时的完全定位。
图1镗床夹具图1.2切削力与夹紧力的计算（1）镗Φ146孔查表给定镗刀B=30H=20L=200I=100d=20;选择合金钢镗刀公称直径Φ146;在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;（1.1）取;Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz（1.2）取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0; 所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X365.18=693.88N （2）镗Φ48孔选择高速钢镗刀公称直径Φ48;查表给定镗刀B=25H=30L=170I=80d=15;在镗孔时候只考虑圆周切削力;查文献得;取;Kmp=（HB/150）n取n=0.55所以Kmp=1.17;所以;;由于夹紧机构产生的实际夹紧力应满足下式：P=KFz取安全系数K=K1K2K3K4K5式中K1——基本安全系数1.5;K2——夹紧状态系数1.2;K3——刀具钝化系数1.0;K4——考虑夹紧动力稳定性系数1.0;K5——尽在有力矩企图使用回转时开考虑支撑面接触情况的系数1.0;所以得到K=K1K2K3K4K5=1.9，得到P=KFz=1.9X223.2=424.08N 镗Φ80孔镗Φ80孔的计算过程与上边量孔的方法是一样的，就是选择高速钢镗刀公称直径Φ80的镗刀，最后计算结果为P=KFz=569.23N根据上边的计算夹紧力不是很大，且夹具选择的种类为组合夹具，所以动力选择手动夹紧。
镗孔夹具设计方案pkang
5 镗孔夹具设计为了达到提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度的目的。
在加工车床拨叉零件时，需要设计专用夹具。
如前所述，应该注意提高生产率，虽然该夹具设计采用了手动夹紧方式，在夹紧和松开工件时比较费时费力。
但是由于该工件体积小，工件材料易切削，切削力不大等特点。
经过方案的认真分析和比较，选用了手动夹紧方式<螺旋夹紧机构）。
这类夹紧机构结构简单、夹紧可靠、通用性大，在机床夹具中很广泛的应用。
此外，当夹具有制造误差，工作过程出现磨损，以及零件尺寸变化时，影响定位、夹紧的可靠。
为防止此现象，支承钉采用可调节环节。
以便随时根据情况进行调整。
5.1问题的提出φ。
加工时除了要满足粗糙度要求外，还利用本夹具主要用来镗加工孔55应满足孔轴线对底孔有位置度公差要求。
为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。
同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。
5.2 定位基准的选择φ的轴线与底孔有位置度要求，在对孔进行加工前，由零件图可知：孔55小头孔进行了粗、精加工。
因此，选底孔为定位精基准<设计基准）来满足位置度公差要求。
φ的轴线间有位置公差，选择小头孔左端面为定位基准来设计镗模，孔55从而满足孔轴线间的位置度公差要求。
工件定位用小头孔、大头孔端面和大头孔的侧面定位来定位。
如图5.1：图5.1 镗孔定位5. 3 夹具方案的确定设计专用夹具的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等的技术要求能够得到合理的保证。
在生产纲领已经确定为大批生产的条件下，应该使所设计的专用夹具在加工过程中装夹方便，有较高的生产效率。
因此，我设计了两个夹具方案以供选择，其方案如下：<1）夹具设计方案一在加工本工序之前，工件的大头孔两端面、小头孔及它的端面都均已经加工过。
因此，我选择小头孔用长心轴定位，以大小头孔的左端面为定位面，并在大头孔的下方用一档销定位，以实现典型的一面两销定位。
在大小头孔之间用一个移动压板压在连接板上，实现夹紧。
溜板工艺极其挂架式双引导镗床夹具设计
前言毕业设计是在完成了制造工艺学(含机床夹具设计)和大部分专业课,并进行了 生产实习的基础上进行的一个重要环节.这次设计使我能够综合的运用机械制造工艺 学中的基本理论,并结合生产实习中学道的实践理论知识,独立地分析和解决工艺问 题,初步具备了设一个中等复杂程序的工艺规程能力和运用夹具设计的基本原理和方 法.拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计的能力,也是熟悉和运用有关手册,图表等 技术资料及编写技术文件等技能的 一次全面实践的机会,为今后从事的工作打下良 好的基础由于我能力所限,经验不足,设计中还有许多不足之处,敬请各位老师多多指教.第一章 零件的分析1.1 零件的工艺分析由图可知，零件的材料为 HT20-40，该材料总的来说比具有同类型基体的灰口铸铁或可锻铸铁具有更高的机械性能，特别是球墨铸铁的拉伸屈服极限是较高的，这是其宝贵的性能，球墨铸铁也具有灰口铸铁的许多优点，（如铸造性好、减磨性好、切削加工性好，缺口敏感性……等）并且某些性能优于灰口铸铁或锻钢。
如疲劳强度比灰口铸铁大0.5-1倍以上，而与中碳钢相近，耐磨性比灰口铸铁好，而大大优于表面淬火钢。
在经济方面则比钢显著优越。
此外，球墨铸铁还比普通灰口铸铁有较好的热处理工艺性，钢的各种热处理到达都能适用于球墨铸铁，并能获得显著效果。
该零件的主要加工为：溜板上的孔45H9、φ42H9、φ56mm、φ70mm和台阶面。
1.2 零件的安装过程先将工件下平面 A 置于镗床工作台上，再将镗模放在工件 H 面上，挪正相对位置后，将两定位销 4 分别插入工件两定位孔φ62H7 中。
拧紧四个螺钉 9，使镗此时必须检查两定位销4在孔φ62H7和φ62H7的槽中能否轻轻 模固定于工件上，转动，如果任何一定位销不能转动，说明工件安装时移位，必须重新调整。
工件安装后，需找正镗模支架上的校正面 G，使其与镗床主轴平行，再用压板将工件固定在回转工作台上。
由于工件同轴上的四孔间距较大，为缩短镗杆长度，采用调头镗铰的方式加工。
镗 床 夹 具
（2）回转式镗套的镗杆引导部分
回转式镗套的镗杆引导部分有在镗杆上装 平键和在镗杆上开键槽两种形式。其中，下图 （a）所示为在镗杆上装平键，键下装有压缩弹 簧，键的前部有斜面，适用于有键槽的镗套； 下图（b）所示为在镗杆上开键槽，镗杆头部作 成的螺旋引导结构，可与装有键的镗套配合使 用。
（2）回转式镗套
回转式镗套在镗孔过程中随镗杆一起转动，镗杆与 镗套之间的磨损大大减少，故其适用于高速镗孔。
回转式镗套有滑动式（如下图（a）和图（b）所示） 和滚动式（如下图（c）所示）两种。
滑动回转镗套的引导长度H＝（1.5～3）d， 滚动回转镗套双支承时引导长度H＝0.75d，单支 承时与固定式镗套相同。
如下图（a）所示，镗套在镗杆前端，加工面 在中间。这种支承形式适用于加工D＞60mm，且l ＜D的通孔。一般镗杆的引导部分直径d＜D，因 此，引导部分直径不受加工孔径大小的影响。
（2）单支承后引导
如下图（b）所示，加工面在镗杆的前端，镗 套在中间。这种支承形式适用于加工D＜60mm的通 孔或盲孔。
当孔的长度l＜D时，可使刀具引导部分直径 d＞D。这样，镗杆的刚度好，加工精度高；且在 换刀具时，可以不用更换镗套。
固定式镗套在加工过 程中不随镗杆一起转动，其 结构与快换钻套相似，如右 图所示。它有两种形式：图 （a）所示为不带油杯和油 槽形式，图（b）所示为带 油杯和油槽形式。
固定式镗套结构紧凑，精度高，但易磨损，故只 适用于低速镗孔，一般镗杆线速度v＜0.3m/s。固定式 镗套的引导长度常取H＝（1.5～2）d。
机械制造技术
镗床夹具
镗床夹具也采用镗套作为引导元件，因此，镗床 夹具又称为镗模。
镗床夹具的设计
镗套材料及技术要求：
• 1）镗套的材料： • 常用20钢或20Cr钢渗碳，渗碳深度为0.8～
1.2mm，淬火硬度为55～60HRC。 • 也用青铜做固定式镗套，适用高速镗孔。
大直径镗套可采用铸铁HT200。 • 一般情况下，镗套的硬度应低于镗杆的硬
• § 6.4 镗床夹具（3）
• 三、 镗杆
• 镗杆是镗模中的一个重要部件。镗 杆直径（见表8-1）根据工件孔径和镗 刀截面尺寸确定。镗杆直径较大时做 成镶条式（图8-67），d＜50mm时做 成整体式（图8-68）。一般来说，镗 杆直径d=（0.6～0.8）D(工件孔径)
底座的设计
在设计底座时有两点需注意：
度。
2）镗套的主要技术要求，一般
规定为：
A、镗套内径公差为H6或H7。外径公差，粗加工采用g6，精加工用g5。 B、镗套内孔与外圆的同轴度：当内径公差为H7时，为Φ0.01mm；当内
径公差为H6时，为Φ0.005mm（外径≤85mm时）或Φ0.01mm（外径 ≥85mm时）。内孔的圆度、圆柱度允差一般为0.01～0.002mm.4um；外圆表面粗糙度值为 Ra0.8 um。 D、镗套用衬套的内径公差：粗加工采用H7，精加工采用H6。衬套的外 径公差为n6。 E、衬套内孔与外圆的同轴度：当内径公差带为H7时，Φ0.01mm。当内 径公差带为H6时，为Φ0.005mm(外径≤52mm时)或Φ0.01mm（外径 ≥52mm时）
– 底座上应有找正基面，以便于夹具的制 造和安装，找正基面的平面度为0.05mm；
– 底座上应设置供起吊用的吊环螺钉或起 重螺栓。
–。
第二部分 镗床夹具设计实例分析
研究原始资料,明确设计任务
第二节 镗床夹具
图6 一19 单面前导向
图6 一20 单面后导向
• （三）无支承镗模 工件在刚度好、精度高的金刚镗床、坐标镗床或数控机床、加 工中心上镗孔时，夹具上不设镗模支承，加工孔的尺寸和位置 精度由镗床保证。无支承夹具只需设计定位、夹紧装置和夹具 体即可。 • 二、镗床夹具的设计要点 （一）引导支架的布置形式及其选择 主要依据膛孔的长径比L 】 D 来选取，一般有如下4 种形式。 L 4 1 ．单面前导向 单个导向支架布置在刀具的前方，如图6 一19 所示。到鲤经通 里迪工工迁几垦D > 60 ? ，加工长度பைடு நூலகம் < D 的通孔。在多工步 加工时，可不更换锉套，又便于在加工 • 乞履蔽疏燕薪丽凰喃丽瑟巍平面或攻螺纹的工序。一般情况下， 一（0 . 5 - l ) D ，但h 不应小于20 ? ，铿套长度一般取H = ( 1 . 5 一3 ) d 。 2 ．单面后导向 单个导向支架布置在刀具的后方，如图6 一20 所示。这种形式 适用于盲孔或D <
• 一、镗床夹具的典型结构形式 （一）双支承镗模 图示为镗削车床尾架的双支承镗模结构图。
图 镗削车床尾座孔镗模 1 一支架 2 一镗套 3 、4 一定位板 5 、8 一压板 6 一夹紧螺钉 7 一可调支承钉 9 一镗杆 1 0一浮动接头
• （二）单支承镗模 如图6 一19 和图6 一20 所示， 镗杆在镗模中只有一个镗套 引导，镗杆与机床主轴刚性 联接，即镗杆插人机床主轴 的莫式锥孔中，并保证镗套 中心与主轴轴线重合，机床 主轴的回转精度影响工件镗 孔精度。
第二节 镗床夹具
本节主要介绍镗床夹具的典型结构和设计要点 镗床夹具简称镗模。 组成 ：镗套、镗模支架、镗模底座、以及必需的定位、 夹紧机构等。 用途：多用于在镗床、组合机床（也可在车床和摇臂钻 床）上加工箱体、支座等零件上的精密孔或孔系。 分类： 按其所使用的机床形式不同，可分为卧式和立式两类。 按导向支架的布置形式，可分为双支承镗模、单支承镗 模和无支承镗模3 类。 采用镗模可以不受机床精度的影响而加工出较高精度的 工件。
双头镗操作规程
双头镗操作规程1. 引言双头镗是一种常用的金属加工工具，用于加工孔的内表面。
为了保证安全和高效进行操作，在使用双头镗之前，必须了解和遵守一系列的操作规程和安全注意事项。
本文档旨在介绍双头镗的操作规程，以便操作人员正确、安全地使用双头镗进行加工。
2. 操作前的准备工作在开始使用双头镗之前，需要进行以下准备工作：2.1 准备工具和材料确保所需的双头镗工具完好无损，并配备合适的工件和辅助工具。
2.2 选择适当的加工参数根据工件的材料和要求，选择适当的切削速度、进给速度和切削深度。
2.3 检查设备和工件确保设备和工件没有任何损坏或缺陷，并进行适当的清洁和润滑。
3. 双头镗的安装在进行下一步操作之前，需要将双头镗正确安装在加工设备上。
以下是安装双头镗的步骤：3.1 检查镗孔尺寸确保镗孔尺寸与双头镗的规格相匹配。
如果镗孔尺寸过小或过大，使用不当的双头镗会导致加工质量下降。
3.2 装夹双头镗将双头镗装入加工设备的刀柄，并使用合适的装夹工具固定刀柄。
3.3 调整刀具位置根据加工要求，适当调整双头镗在刀柄上的位置，使刀具达到预期的加工角度和深度。
3.4 检查装夹牢固性确保双头镗装夹紧固，并没有松动的现象。
松动的装夹会导致刀具偏移或掉落，造成安全隐患。
4. 双头镗的操作步骤在完成前述准备工作和安装步骤之后，可以开始操作双头镗了。
以下是双头镗操作的基本步骤：4.1 就位及固定工件将工件放置在加工设备上，使用夹具或其他固定装置将工件固定在适当的位置。
4.2 设置加工参数根据工件的材料和要求，设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
4.3 手动试镗在正式加工之前，进行手动试镗以确认刀具和工件的位置是否正确。
如果存在偏差，调整刀具位置或工件固定方式。
4.4 执行加工根据设定的加工参数，启动加工设备，使刀具开始切削工件内表面。
在加工过程中，注意观察加工状态，并根据需要调整加工参数。
4.5 完成加工待加工完成后，停止加工设备，将加工后的工件取下进行检查。
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目录摘要 (1)关键词 (1)序言 (1)一. 零件分析 (2)1.1 零件作用 (2)1.2零件的工艺分析 (2)二. 工艺规程设计 (3)2.1确定毛坯的制造形式 (4)2.2基面的选择 (5)2.3制定工艺路线 (5)2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.5确定切削用量及基本工时 (7)三夹具设计 (8)3.1问题的提出 (8)3.2定位基准的选择 (8)3.3切削力及夹紧力计算 (8)3.4定位误差分析 (9)3.5夹具设计及简要操作说明 (10)总结 (12)致谢 (13)参考文献 (14)附录 (15)摘要：本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
双支撑镗模加工工艺规程及镗孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。
在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。
序言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。
机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。
我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。
从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。
双支撑镗模的加工工艺规程及其镗孔的夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。
正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。
本次设计也要培养自己的自学与创新能力。
因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。
所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。
本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。
一、零件的分析1.1零件的作用1.2 零件的工艺分析双支撑镗模有3个加工面他们相互之间没有任何位置度要求。
1：以下端面为基准的加工面，这组加工面主要是台阶面和4-Φ11的孔。
2：以Φ11孔为基准的加工面，这组加工面主要是各个孔端面及其孔和槽。
二. 工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向，因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。
由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。
目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。
例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。
这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。
多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。
先选取下端面作为定位基准，。
精基准的选择应满足以下原则：（1）“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
（2）“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
（3）“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选择该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
（4）“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
（5）所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
以已经加工好的2-Φ11孔和一端面（一面两销）为定位精基准，加工其它表面及孔。
主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，在此不再重复。
2.3制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。
制定以下两种工艺方案：工艺方案一和方案二的区别在于方案一把钻4-Φ11孔放在了前面，因为镗孔的精度较高，尺寸要求较为严格，这样我们做镗孔的时间就可以利用钻好的孔做为定位基准，这样能能更好地保证工件镗孔时的位置度要求。
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定零件材料为HT200生产类型为批量生产，采用砂型机铸造毛坯。
1、不加工表面毛坯尺寸不加工表面毛坯按照零件图给定尺寸为自由度公差，由铸造可直接获得。
2、双支撑镗模的下端面由于双支撑镗模的下端面要与其他接触面接触，粗糙度要求为3.2，查相关资料知余量留2mm比较合适。
3、双支撑镗模的孔毛坯为空心，铸造出孔。
孔的精度要求介于IT7—IT8之间，参照参数文献，确定工艺尺寸余量为2mm2.5 确定切削用量及基本工时1.加工条件工件材料：HT200，时效处理，砂型铸造 加工要求：镗孔Φ52mm 机 床：卧式镗床T616 刀 具：弯头镗刀 2.计算切削用量查《简明手册》表4.2-19和4.2-20,4.2-21得v=25mm/minm f =0.07mm/zpa =9.6mm1000100025153/min3.14 3.1452v n r d ⨯===⨯ 根据T616镗床说明书，取w n =150 r/min 切削工时：L=15mm251.42min 1500.07m f L T v ===⨯ 镗Φ40孔的工时计算如下 切削工时：L=25mm25 2.38min 1250.07m f L T v ===⨯ 镗Φ47孔的工时计算如下 切削工时：L=10mm100.95min 1500.07m f L T v ===⨯三、 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。
由指导老师的分配第7道工序的镗Φ40H7，Φ47，Φ52js7孔的镗床夹具。
3.1问题的提出本夹具主要用于镗Φ40H7，Φ47，Φ52js7孔，粗糙度3.2，精度要求比较高，因为Φ40H7和Φ47，Φ52js7孔有平行度关系，我们可以同时镗这2组孔，因此要考虑采用2个镗套。
同时还要考虑如何提高生产效率。
3.2定位基准的选择因为工件不能和夹具体直接接触，所以我们采用了2个支撑板定位底面，然后我们以已经加工好的2-Φ11定位，一个采用圆柱销定位，一个采用削边销定位，这样我们的底面限制工件的3个自由度，圆柱销限制工件的2个自由度，削边销限制工件的1个自由度，这样空间的6个自由度都已经限制完了，我们就可以开始加工工件。
3.3切削力和夹紧力的计算由夹具装配图可以看出,由于水平方向上有两个定位销,所以水平方向上不需要考虑夹紧力是否合适,只用考虑Z 轴上的夹紧力就可以了.查《机床夹具设计手册》表1-2-3得:p p C K f a F 75.0902=式中:4.6p a mm =r mm f /05.0=rp p p r p k m p p k k k k k k s r λ=0=4.0)150190(×1.0×1.0×1.0×1.0=1.10所以,0.75902 4.60.05 1.10c F =⨯⨯⨯=487N在计算切削力时,必须把安全系数也考虑在内.6543210k k k k k k k k =安全系数查《机床夹具设计手册》,表1-2-1可知:5.10.13.10.10.12.15.16543210为接触系数为操作系数为手动夹紧系数为连续切削系数为刀具钝化系数为加工性质系数为基本安全系数k k k k k k k所以,切削力c KF F ==1.5×1.2×1.0×1.0×1.3×1.0×1.5×487=1864N因本夹具主要夹紧力是螺母夹紧,查《机械加工工艺师手册》表17-30得:夹紧力N=6587N此时,实际夹紧力已大于所需1864N 的加紧力了,所以本夹具可安全工作. 3.4定位误差分析(1)移动时基准位移误差y j ⋅∆y j ⋅∆min 111X D d +∆+∆= （式5-5）式中： 1d ∆ ———— 圆柱销孔的最大偏差1D ∆ ———— 圆柱销孔的最小偏差1min ∆ ————圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙代入（式5-5）得： y j ⋅∆min 111X D d +∆+∆==0.01200.010++=0.022mm(2) 转角误差 LX D d X D d tg 2min 222min 111+∆+∆++∆+∆=∆θ （式5-6） 式中： 1d ∆ ———— 圆柱销孔的最大偏差1D ∆ ———— 圆柱销孔的最小偏差1min ∆ ———— 圆柱销定位孔与定位销最小配合间隙2d ∆ ———— 削边销孔的最大偏差2D ∆ ———— 削边销孔的最小偏差2min X ———— 削边销定位孔与定位销最小配合间隙 其中：)2(2min 1min 2X X Lg Lx -+=δδ 则代入（式5-6）得：0.01200.0100.01200.0040.00004162528tg θ+++++∆==⨯ 则： 0.000043θ=︒经检验合格3.5夹具设计及操作的简要说明如前面所述,在夹具设计时,为提高劳动生产率,应首先着眼于联动夹紧，本道工序的镗孔选用联动夹紧装置压紧，当我们装上工件后，采用一面2销把工件的空间的6个自由度限制完毕后我们旋转铰链压板，试着和工件接触，然后旋转螺母压紧工件，这是我们把镗杆放入镗套，既可以开始加工工件。