电阻点焊方法和工艺资料
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一、点焊方法 ：
点焊方法和工艺
点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的
面点焊方式如图 11-5 所示。图中 a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中
b 表示用大焊接
面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中
11-6 所示，图中 a 为单面 b为无分流的单面双点点焊，
此时焊接电流全部流经焊接区。图中 C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成
风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中
d为当两焊点的间距 l很大时，例
如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了
（ 3 ）采用不同的电极材料 薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这
一侧的热损失。
（ 4 ）采用工艺垫片
在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片
（厚度为 0.2-0.3mm ），以减少这一侧的散热。
点焊接头的设计
点焊通常采用搭接接头和折边接头 （图 11-9 ）接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组 成。在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应 考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。
11-7b).
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全 部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择
通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合
c为同时
焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基
本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流
基本一致。图中 d 为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免
c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图 单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中
要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完
全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试
样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断
口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和
调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：
（ 1 ）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用 大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
（ 2 ）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一 侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条 件时可取较小值。
搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见表
11-2 。
3
表 11-2 接头的最小搭接量（ mm)
最薄板件厚度 0.5
结构钢 8
单排焊点 不锈钢及高温合金
6
轻合金 12
结构钢 16
双排焊点 不锈钢及高温合金
监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限
制。
装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙
的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许
用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为
来自百度文库
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表 11-3 焊点的最小点距（ mm)
最薄板件厚度 0.5
结构钢 10
点距 不锈钢及高温合金
8
轻合金 15
0.8
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规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀
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点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度，以及熔核的直径有关。 表 11-3 为推荐的最小点距。
特殊的铜桥 A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工 的型式（图 11-7a), 也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图 后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无
缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差 并适当加以调整。
三、不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一 偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件 产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少， 致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料（见 图 11-8 ）
0.1-2mm。
单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核直径外，焊透率
点焊方法和工艺
点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的
面点焊方式如图 11-5 所示。图中 a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中
b 表示用大焊接
面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中
11-6 所示，图中 a 为单面 b为无分流的单面双点点焊，
此时焊接电流全部流经焊接区。图中 C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成
风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中
d为当两焊点的间距 l很大时，例
如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了
（ 3 ）采用不同的电极材料 薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这
一侧的热损失。
（ 4 ）采用工艺垫片
在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片
（厚度为 0.2-0.3mm ），以减少这一侧的散热。
点焊接头的设计
点焊通常采用搭接接头和折边接头 （图 11-9 ）接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组 成。在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应 考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。
11-7b).
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全 部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择
通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合
c为同时
焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基
本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流
基本一致。图中 d 为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免
c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图 单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中
要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完
全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试
样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断
口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和
调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：
（ 1 ）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用 大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
（ 2 ）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一 侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条 件时可取较小值。
搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见表
11-2 。
3
表 11-2 接头的最小搭接量（ mm)
最薄板件厚度 0.5
结构钢 8
单排焊点 不锈钢及高温合金
6
轻合金 12
结构钢 16
双排焊点 不锈钢及高温合金
监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限
制。
装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙
的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许
用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为
来自百度文库
3
表 11-3 焊点的最小点距（ mm)
最薄板件厚度 0.5
结构钢 10
点距 不锈钢及高温合金
8
轻合金 15
0.8
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规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀
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点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度，以及熔核的直径有关。 表 11-3 为推荐的最小点距。
特殊的铜桥 A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工 的型式（图 11-7a), 也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图 后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无
缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差 并适当加以调整。
三、不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一 偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件 产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少， 致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料（见 图 11-8 ）
0.1-2mm。
单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核直径外，焊透率