电阻点焊方法和工艺资料
电阻焊原理和焊接工艺完整版
电阻焊原理和焊接工艺完整版电阻焊是指利用电流通过两个接触电极，通过电流在焊接接头上产生的热量，将两个焊接材料加热至熔化状态，然后冷却固化，实现连接的一种焊接方法。
电阻焊可以分为电阻点焊、电阻缝焊和电阻插焊等。
电阻焊的原理是利用焊接接点的电阻加热而焊接材料加热到熔化温度。
焊接接头形成一个电阻，通过焊机施加的电流通过接头，形成焊接接点的电阻加热。
当焊接接头内部电流通过产生的热量超过材料的熔点时，焊接材料开始熔化。
然后通过施加的压力使熔化的焊接材料接触，形成一体化连接。
焊接完成后，断开电流，焊接接头冷却固化，形成强固的连接。
电阻焊的焊接工艺可以从焊材选择、接触电阻、焊接时间、施加压力等多个方面进行控制。
首先，选择合适的焊材能够确保焊接接头的质量。
焊接材料应具备良好的导电性和可焊性。
其次，接触电阻是决定焊接热量的重要因素之一、焊接电极与工件的接触电阻越小，焊接热量就越大。
因此，要采取措施确保接触电阻的稳定和减小接触电阻。
然后，焊接时间是控制焊接热量的另一重要参数。
焊接时间应根据焊接材料的熔点来确定。
焊接时间过短会导致焊接不充分，焊接强度不够；焊接时间过长则容易热损伤焊接接头。
最后，施加的压力也是控制焊接质量的关键。
合适的压力能够保证熔化的焊接材料进一步接触，使焊接接头的凝固过程更加完善。
针对不同焊接材料及材料厚度，电阻焊还可以采用不同的焊接工艺。
例如，电阻点焊广泛应用于金属板材的连接，可以快速、高效地实现金属板材的焊接。
电阻点焊的工艺流程一般包括调整焊机参数、清洁焊接接头、固定焊接接头、施加电流和压力、焊接完成后的冷却和检测等步骤。
电阻点焊的优点是焊接速度快、接头强度高。
此外，电阻焊还有电阻缝焊和电阻插焊等。
总之，电阻焊是利用通过焊接接头的电流加热焊接材料，实现焊接的一种方法。
通过控制焊接材料的选择、接触电阻、焊接时间和施加压力等参数，可以实现高质量的焊接连接。
电阻焊涉及到的焊接工艺可以根据具体的焊接需求进行选择和设计。
电阻点焊操作流程与注意事项
电阻点焊操作流程与注意事项1、电阻点焊机焊接方法——点焊点焊是将焊件装配成搭接接头，并压紧在两柱状电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
点焊主要用于薄板焊接。
点焊的工艺过程：(1)预压，保证工件接触良好。
(2)通电，使焊接处形成熔核及塑性环。
(3)断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。
2、电阻点焊机焊接方法——缝焊(1)缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。
(2)缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下3、电阻点焊机焊接方法——对焊对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。
4、电阻点焊机焊接方法——凸焊凸焊(projection welding )，是在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面接触并通电加热，然后压塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
凸焊是点焊的一种变形，主要用于焊接低碳钢和低合金钢的冲压件。
板件凸焊最适宜的厚度为0.5~4mm，小于0.25mm时宜采用点焊。
随着汽车工业发展，高生产率的凸焊在汽车零部件制造中获得大量应用。
凸焊在线材、管材等连接上也获得普遍应用。
)在使用点焊机作业过程中的注意事项：1、在作业时，应检查气路及水流量检测开关，确保气路、水冷系统畅通。
气体应保持干燥。
排水温度不得超过40℃，排水量可根据气温调节。
2、严禁在引燃电路中加大熔断器。
3、当控制箱长期停用时，每月应通电加热30min.更换闸流管时应邓热30min。
正常工作的控制箱的预热时间不得小于5min。
4、中频点焊机焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。
5、现场使用的中频点焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚，并应装设相应的消防器材。
6、当清除焊件焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。
电阻焊工艺
电极
向焊接区传递压力； 向焊接区传输电流； 导散焊件表面及焊接区的部分 热量； 调节和控制电阻焊加热过程的 热平衡等。
向焊接区传递压力
压紧零件； 维持焊接电阻： --如果电阻太低，生成热量不够； --如果电阻太高，生成热量过多； 建立封闭压力： --当焊接热量形成，在压力下热量扩散至焊接金属。
最小焊核尺寸增加； 焊接压力增加； 电极尺寸增加； 焊接时间增加； 焊接电流增加；
镀锌板材
高强度钢
增加焊接电流1/3; 电极压力约1/3； 稍增加或不增加焊接时间； 增加焊接压力； 可能需要增加焊核尺寸；
焊点过程参数对焊接工艺参数的影响
点焊焊点无损检测—凿检
点焊电极结构
电极形状一般要求： 维护方便，便于安装及拆卸； 不生成热量；
常用电极如右图所示，电极的公 称直径D根据标准规定其系列为10、 13、16、20、25、32、40，对于这些 直径D的电极，其最大电极力应符合 右表要求的，且当D≤25mm时，电极 尾部锥度为1：10；当D>25mm时，锥 度为1:5。 特殊电极： 用于特殊情况下； 通常热容量较差； 十分昂贵； 维护很困难；
焊枪角度/焊接位置的影响
收弧填坑办法
MAG电弧焊焊缝： －－焊缝均匀饱满，表面 光滑无焊瘤，无飞溅。 －－无烧穿、裂纹、气孔， 咬边等缺陷。 －－焊缝需搭接在两层板 上（如下图所示），焊缝 尺寸符合产品设计要求。
缺陷焊缝识别检查图
CO2焊焊接缺陷产生原因及防止措施
2、电阻点焊设备
点焊焊接循环过程：
电阻焊工艺
一、电阻焊基础知识介绍
电阻焊的定义： 焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的 接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。 Heat =I2RT 热量是由焊接电流和电阻形成的： 钢铁的电阻值范围是60到150微欧； 电阻焊接钢铁的焊接电流是7000—18000A 焊接时间范围是8到48个周波 典型焊接程序： 10000安2 X 0.0001欧 X 0.24 秒(12周波)= 2400 J 电阻焊的种类： 点焊，凸焊，缝焊和对焊。 目前名爵车身电阻焊只使用点焊和螺母焊。 点焊/凸焊的定义： 点焊： 焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间， 利用电阻热熔化金属，形成焊点的电阻焊的方法。 凸焊：在一焊件的贴合面上预先加工出一个或多个突 起点，使其与另一焊件表面相接触并通电加热，然后压 塌，使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
《电阻点焊技术手册》课件
点焊质量检测方法
目视检测
通过肉眼或放大镜观察点焊的外 观和周围区域，检查是否有缺陷
或异常。
超声波检测
利用超声波检测设备对点焊内部进 行检测，以确定是否存在未熔合、 气孔等内部缺陷。
拉伸试验
对点焊进行拉伸试验，以测量其抗 拉强度和伸长率，评估焊接质量。
点焊质量评估与改进
数据分析
对点焊质量检测数据进行统计分析， 找出影响焊接质量的因素，为改进提 供依据。
《电阻点焊技术手册 》ppt课件
目录
CONTENTS
• 电阻点焊技术简介 • 电阻点焊设备与工具 • 电阻点焊工艺与参数 • 电阻点焊质量检测与评估 • 电阻点焊技术案例与实践 • 电阻点焊技术发展与展望
01
电阻点焊技术简介
电阻点焊技术的定义
01
电阻点焊技术是一种利用电阻热 能将两个金属板之间熔化并连接 在一起的焊接技术。
绿色环保
随着环保意识的不断提高，未来电阻点焊技术将更加注重 绿色环保，减少焊接过程中的环境污染和能源消耗，实现 可持续发展。
THANKS
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断电冷却
焊接完成后，关闭焊接电流， 让点焊部位自然冷却。
点焊参数调整
01
02
03
04
焊接电流
根据工件的材料和厚度，调整 焊接电流的大小，以获得最佳
的焊接效果。
电极压力
适当的电极压力可以保证工件 紧密接触，有利于热量的传递
和熔化。
焊接时间
根据工件的材料和厚度，以及 所需的熔深，调整焊接时间的
长短。
电极直径与间距
02
它通过在两个金属板之间施加电 流，利用电阻热能将接触面熔化 ，然后在压力下形成焊接接头。
电阻点焊工艺
版本：AO 电阻点焊工艺及质量检验通用规则编制:审核:批准:北京皓海嘉业精密钣金有限公司H A O H A I P R E C I S I O N S H E E T M E T A L2010年09月30日发布 2010年10月01日实施1．总则1.1 本规则适用于变形铝合金（目前公司使用的5032），冷扎碳钢板，镀锌板，不锈钢板的电阻点焊焊接。
本规则适用于产品薄板件的厚度范围为1.2≤δ≤3mm 。
2．设备2.1 焊机：DTB510中频逆变电阻点凸焊机。
2.1.1 焊机在规定气压范围工作，上电极下降时应平稳无冲击现象。
管道压缩空气的压力应不低于5Kgf/C㎡,，电极压力的波动应不超过±8%，室温应不低于15℃。
2.1.2 焊机的次级回路电阻应不大于60μΩ，单个活动连接处电阻不大于20μΩ，单个固定结合处电阻不大于2μΩ，焊机的次级回路电阻应三个月测量一次，并记入设备档案中。
2.1.3焊机应按设备维护说明书规定的要求定期检修，活动导电部分应定期更换润滑剂，并记入设备档案中。
2.1.4焊机应配备必要的专用工具。
2.2 电极2.2.1 电极材料应选用铬锆铜或氧化铝弥散铜，当焊接铝合金时必须选用氧化铝弥散铜为上电极。
2.2.2 电极应按不同材料分别在不影响加工面的地方打上印记，并在不损伤工作面的条件下存放。
2.2.3上电极尺寸选用原则如下表1：表12.2.4 当产品对外观面要求严格时应选用大平面电极（≥￠50mm）处于外观面处，一般优先选用下电极为外观面电极。
2.2.5 电极工作面上不允许有碰伤、划伤和其它缺陷。
当球面半径变化超过规定尺寸15%时，应更换或按样板修正。
2.2.6 上下电极不允许相互直接接触，停止工作时，应在电极间垫上不致损伤其工作面的垫片。
3. 焊接工艺3.1 一般要求3.1.1 点焊接头一般应为同牌号合金相组合，组合层数一般应为两层，最多不超过三层。
接头组合板材厚度比一般不大于2。
电阻焊(点焊)培训资料
、点焊基本原理:1、定义焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；用或者不用填充材料；使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。
2、基本原理1）点焊的热源：电流通过焊接区产生的电阻热——Q=I2Rt图中：R总一一焊接区总电阻Rew——电极与焊件之间接触电阻Rw——焊件内部电阻Rc——焊件之间接触电阻2）点焊的基本循环：预压、焊接、维持、住手。
一个完整的点焊形成过程包括预压程序，焊接程序，维持程序，住手程序。
在预压阶段没有电流通过，只对母材金属施加压力。
在焊接程序和维持程序中，压力处于一定的数值下，通过电流，产生热量熔化母材金属，从而形成熔核。
在住手程序中，住手通电，压力也在逐渐减小。
预压的作用：在电极压力的作用下清除一部份接触表面的油污和氧化膜，形成物理接触点。
为以后焊接电流的顺利通过及表面原子的结合作好准备。
焊接、维持的作用：其作用是在热和机械（力）的作用下形成塑性环、熔核，并随着通电加热的进行而长大，直到获得需要的熔核尺寸。
住手的作用：其作用是是液态金属（熔核）在压力作用下更好的冷却结晶。
3.1点焊工艺参数及其选择34、住手程序1）点焊焊接参数：焊接电流，焊接时间,焊接压力,、a焊接电流：焊接时流经焊接回路的电流称焊接电流。
对点焊质量影响最大，电流过大产生喷溅，焊点强度下降。
b焊接时间：电阻焊时的每一个焊接循环中，自电流接通到住手的持续时间，称焊接通电时间。
时间长短对点焊质量影响也很大，时间过长，热量输入过多也会产生喷溅，降低焊点强度。
焊接电流和焊接时间是通过控制箱进行控制的，可以利用编程器进行设定。
c电极压力：通过电极施加在焊件上的压力。
当压力过小，易产生喷溅；压力过大时，使焊接区接触面积增大，电流密度减小，熔核尺寸下降，严重时会浮现未焊透的缺陷。
一般认为，在增大电极压力的同时，适当加大焊接电流或者焊接时间以维持焊接加热程度不变。
焊接压力是通过压缩空气产生的，所以点焊时的气压值决定了焊接压力，普通要求的气压为：0.4 -- 0.6Mpad电极头端面尺寸：电极头是指点焊时与焊件表面相接触的电极端头部份。
电阻点焊简介.
电阻点焊简介
电阻电焊技术是利用电流通过工件及焊接接触面间所产生的电阻热，将焊件加热至塑性或局部熔化态，再施加压力形成焊接接头的焊接方法。
电阻焊接分为点焊、缝焊和对焊三种形式。
现以点焊为例介绍电阻电焊技术：点焊是将焊件压紧在两个柱状电极之间，通电加热，使焊件在接触处熔化形成熔核，然后断电，并在压力下凝固结晶，形成组织致密的焊点。
钢筋焊接过程是先通电，再使两钢筋轻微接触，由于行进表面不平，使接触点通过的电流密度很大，金属迅速熔化、气化、爆破，飞溅出火花，造成闪光现象。
继续移动钢筋，产生新的接触点，闪光现象不断发生，待钢筋端面全部熔化时，迅速加压，随即断电并继续加压，使钢筋焊合。
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版权所有，仿冒及翻印必究。
项目五 电阻点焊
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图5-6电极压力F对焊点抗剪强度ςb的影响
• 5)电极形状及材料性能的影响
• 由于电极的接触面积决定着电流密度，电极材料的电阻 率和导热性关系着热量的产生和散失，因而电极的形状 和材料对熔核的形成有显著影响。
• 随着电极端头的变形和磨损，接触面积将增大，焊点强 度将降低。
• 6)工件表面状况的影响 • 工件表面上的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触
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• 三、点焊接头
• 最常见的点焊接头是板材的搭接接头及卷边接头，如图 5-9所示。另外，圆棒的横交叉点焊也较为常用。圆棒 间接触面积小，电流密度大，可在功率较小的点焊机上 进行。
图5-9点焊接头形式
• 平行圆棒间的点焊和圆棒与板材间的点焊，由于接触面 比较大，故焊接比较困难，而弯曲棒与板材作T形点焊 是很方便的。在重要结构上，同时点焊的焊件数目尽量 不要超过两点。因为随焊点数目的增加，分流的影响将 加大，焊点强度会更加不稳定。两板厚度之比在1: 3范 围内，都能成功地进行点焊。
• (2)尽可能采用有强制水冷的通用电极进行点焊，因而图 5-10(d)所示接头形式比图5-10(e)所示接头形式更合理。
• (3)可任意调整焊接顺序，以防止变形。 • (4)焊点到焊件边缘距离不宜过小。
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(5)焊点不应布置在难以进行变形的部位。如图5-10(f) 和图5-10 (g)所示均为不合理的布置。
电阻焊点焊方法和工艺.
、点焊方法：点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。
双面点焊时，电极由工件的两11-5a侧向焊接处馈电。
典型的双面点焊方式如图所示。
图中 是最常用的方式，这b时工件的两侧均有电极压痕。
图中 表示用大焊接面积的导电板做下电极，这样可 以消除或减轻下面工件的压痕。
常用于装饰性面板的点焊。
图中或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需d相同，才能保证通过各个焊点的电流基本一致。
图中为采用多个变压器的双面多c点点焊，这样可以避免 的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如11-6a图 所示，图中 为单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以b减小电流密度。
图中 为无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。
C图中 有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。
为 了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。
图中l距 很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复A板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥 ，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。
这时可采用由一个变压器供11-7a,电，各对电极轮流压住工件的型式（图 也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图11-7b.后一型式具有较多优点，应用也较点焊方法和工艺c为同时焊接两个d为当两焊点的间广泛。
其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
、点焊工艺参数选择通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定的要求为止。
第五章电阻点焊_百度文库.
第五章电阻点焊5.1概述点焊是电阻焊的一种, 是将被焊工件压紧于两电极之间, 并通过电流利用电流流经工件接触面及邻近区域产生的电阻热将其加热到熔化或塑性状态, 使之形成金属结合的一种方法, 如图 5.1 所示。
点焊是一种高速、经济的连接方法。
它适用于制造接头不要求气密,厚度小于3mm, 冲压、轧制的薄板搭接构件,广泛用于汽车、摩托车、航空航天、家具等行业产品的生产。
图 5.1 点焊示意图5.2点焊的基本原理5.2.1点焊过程(焊接循环图 5.2为点焊的基本焊接循环, 图 5.33为点焊焊接过程示表图。
点焊过程由四个基本阶段组成。
图 5.2 点焊的基本焊接循环图 5.3 点焊焊接过程示意图(1 预压阶段—将待焊的两个焊件搭接起来，置于上、下铜电极之间，然后施加一定的电极压力，将两个焊件压紧。
(2 焊接时间—焊接电流通过工件，由电阻热将两工件接触表面加热到熔化温度，并逐渐向四周扩大形成熔核。
(3 维持时间—当熔核尺寸达到所要求的大小时，切断焊接电流,电极压力继续保持，熔核在电极压力作用下冷却结晶形成焊点。
(4 休止时间—焊点形成后，电极提起，去掉压力，到下一个待焊点压紧工件的时间。
休止时间只适用于焊接循环重复进行的场合。
为了提高焊点的物理和化学性能，可以在基本焊接循环中加入下列其中之一或多个过程:(1 预压力使电极和工件紧密、贴合;(2 预热来降低工件上开始焊接时的温度梯度(3 顶锻力压实熔核，防止产生裂纹和缩孔;(4 回火、退火时间对硬化合金钢以达到所需求的强度(5 后热以细化晶粒;(6 电流衰减以延迟AL 的冷却。
图 5.4 为一个比较复杂的焊接循环。
图 5.4 复杂的点焊焊接循环示例5.2.2 焊接热的产生及其影响因素5. 2.2.1焊接热量的产生点焊时产生的热量由下式决定:Q=I2RT式中：Q—产生的热量(JI—焊接电流(AR—电极间电阻(T—焊接时间(S点焊时导电通路上的总电阻及热量分布如图 5.5所示。
电阻点焊原理
电阻点焊原理电阻点焊是一种利用电流通过工件产生的热量来使两个金属接头在一定的压力下瞬间熔接的焊接方法。
它是利用电阻加热原理进行的一种特殊的电阻焊接工艺，通常用于焊接薄板和线材。
电阻点焊的原理是利用电流通过工件产生的热量，使两个金属接头在一定的压力下瞬间熔接。
在电阻点焊中，焊接电流通过电极传导到工件上，在接头处产生高温，使接头瞬间熔化并在一定的压力下熔接成为一个整体。
这种焊接方法具有焊接速度快、热影响区小、焊接变形小等优点，因此在工业生产中得到了广泛的应用。
电阻点焊的原理主要包括以下几个方面：1. 电流通过工件产生热量。
在电阻点焊中，焊接电流通过电极传导到工件上，由于金属的电阻导致电流通过工件时产生热量。
这种热量使接头处的金属瞬间升温，达到熔点并熔化，从而实现焊接。
2. 一定的压力。
在电阻点焊过程中，除了电流产生的热量外，还需要施加一定的压力。
这样可以确保接头在熔化的同时能够紧密结合，形成牢固的焊接。
3. 瞬间熔接。
电阻点焊的特点之一就是焊接速度快，焊接时间非常短，通常在几十毫秒到几百毫秒之间。
这种瞬间熔接的方式可以减少热影响区，避免对工件造成过多的热变形。
总的来说，电阻点焊的原理就是利用电流通过工件产生的热量，施加一定的压力，使接头在瞬间熔化并结合成为一个整体。
这种焊接方法适用于焊接薄板和线材，具有焊接速度快、热影响区小、焊接变形小等优点，因此在汽车制造、家电制造、金属加工等领域得到了广泛的应用。
在实际应用中，电阻点焊的原理需要结合具体的工件材料、厚度、形状等因素来确定焊接参数，包括焊接电流、焊接时间、压力等。
只有合理地控制这些参数，才能确保焊接质量，达到预期的焊接效果。
总之，电阻点焊作为一种利用电流产生的热量来实现瞬间熔接的焊接方法，其原理简单清晰，应用广泛，是现代工业生产中不可或缺的重要工艺之一。
通过对电阻点焊原理的深入理解和合理应用，可以提高焊接质量，提高生产效率，降低生产成本，推动工业制造的发展。
电阻点焊的作业流程及注意事项
电阻点焊的作业流程及注意事项
电阻点焊的作业流程及注意事项如下：
1. 准备工作
1）确认焊接件的材料和尺寸，并清除焊接表面的氧化物和油脂。
2）根据工件尺寸和电气参数，选择合适的电极和电源。
3）检查电阻焊机的安全性和接地是否合格。
2. 装夹工件和电极
1）夹紧焊件，使其相互贴紧。
2）夹紧电极，使其与焊件贴合，压力要适宜。
3. 调试电阻焊机参数
1）选择恰当的焊接参数，包括电流大小、时间参数等。
2）根据焊接要求和工件的形状，确定焊接序列和焊点位置。
3）调整电极压力和索放速度，使其适应不同的焊接需求。
4. 开始焊接
1）把电流送入电阻焊机，焊接过程中应持续监视焊接情况，
特别是焊点的变形和热应力。
2）在电流流过的瞬间，加压电极并快速索放。
3）保持均匀的施力和索放速度。
5. 检查焊接质量
1）查看焊接后留下的凸起部分和焊接痕迹等，以确定焊接的
牢固性和美观效果。
2）进行检测并测量焊点的剩余厚度、硬度、拉伸强度等，并
与标准进行比对。
注意事项：
1）操作人员使用电阻焊机应具备一定的电气知识和安全意识。
2）焊接前应检查好电阻焊机的参数和接线是否正常，确保焊
接质量。
3）使用电极时，应注意维护其表面的清洁和光滑。
4）焊接过程中应保持焊接点的干燥和不受污染，以提高焊接
质量。
5）电极使用寿命一般较短，需定期更换或维修。
焊装车间电阻点焊必备资料
一、点焊焊接工艺参数及要点点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距a) 点焊接头的最小搭边宽度见图1最小搭边宽度b = 4δ+8 (当δ1＜δ2 时，按δ2计算 ）其中 b ——搭边宽度，mmδ——板厚，mm图1 搭边尺寸点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距见表2表2 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位：mm二、点焊的质量及要求焊点外观上要求表面压痕浅而平滑，呈均匀过渡，无明显凸肩或局部挤压的表面鼓包；外表面没有明显的环状或径向裂纹，也无熔化、烧伤或粘附的铜合金。
从内部看，焊核形状规则、均匀，无超标的裂纹和缩孔等内部缺陷，以及热影响区金属组织和力学性能不发生明显变化等。
焊点基本要求（2）焊点间距为保障产品质量，各焊点间的相互距离是有一定要求的。
焊点具体要求检查的每一个焊点都有一个编号，并与制造号一致。
检查卡的图上详细注明焊点位置及编号，并列出每个焊点的外观、直径和属性。
⑴焊点直径：即焊点应有的最小直径。
当焊点为椭圆或不规则时，取最大和最小直径的平均值。
当作目视检查或非破坏性检查时，可以压痕底部直径判别。
当破坏性检查时，以实际熔核直径为准。
⑵焊点属性（At或△）：焊点的属性分为A类和B类。
A类焊点通过以下标记表示：S：安全项焊点R：法规项焊点SR：安全法规项焊点⑶焊点外观要求指数：车身上的焊点，其外观质量要求因其所处车身位置不同而不同。
如形成商品车后依然可见的外露焊点，其外观质量直接影响整车的外观质量，因而这些焊点的外观要求较高。
另有些因安全因素而有要求的焊点，如在焊装以后的工序中或将来车辆维修时，会因为焊点的外观不好或毛刺而划伤操作人员或零件等。
焊点可能的外观缺陷有：压痕、焊接变形、毛刺、飞溅、过烧、烧穿等等。
我们用焊点的外观等级指数表示焊点缺陷类别和轻重程度：“2”或PS：外观很好，允许轻微压痕，禁止其它缺陷“2 2”或PS：外观好，允许压痕，禁止其它缺陷“6”或PP：允许压痕、变形，禁止毛刺等其它缺陷“7”或C：允许压痕、变形和较小毛刺，禁止其它缺陷焊点整体要求每辆车身上的缺陷焊点数不能超过5％，前托架上的缺陷焊点不能超过3个！超过极限值时应限期整改或停线返修。
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轻合金 22
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22
20
26
1.5
12
10
16
24
2.0
14
12
20
28
22
30
26
34
2.5
16
14
24
32
30
40
3.0
18
16
26
36
34
46
3.5
20
18
28
40
38
48
4.0
22
20
30
42
40
50
点距即相邻两点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率，表面清洁度，以及熔核的直径有关。 表 11-3 为推荐的最小点距。
（ 3 ）采用不同的电极材料 薄板或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金，以减少这
一侧的热损失。
（ 4 ）采用工艺垫片
在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的金属制成的垫片
（厚度为 0.2-0.3mm ），以减少这一侧的散热。
点焊接头的设计
点焊通常采用搭接接头和折边接头 （图 11-9 ）接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度的工件组 成。在设计点焊结构时，必须考虑电极的可达性，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。同时还应 考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙和焊点强度诸因素。
特殊的铜桥 A，与电极同时压紧在工件上。
在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工 的型式（图 11-7a), 也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式（图 后一型式具有较多优点，应用也较广泛。其优点有：各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。
要求后，再在适当的范围内调节电极压力，焊接时间和电流，进行试样的焊接和检验，直到焊点质量完
全符合技术条件所规定的要求为止。最常用的检验试样的方法是撕开法，优质焊点的标志是：在撕开试
样的一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔和凸台，但可通过剪切的断
口判断熔核的直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验和
3
表 11-3 焊点的最小点距（ mm)
最薄板件厚度 0.5
结构钢 10
点距 不锈钢及高温合金
8
轻合金 15
0.8
12
10
15
1.0
12
10
15
1.2
14
12
15
1.5
14
12
20
2.0
16
14
25
2.5
18
16
25
3.02018303.522
20
35
4.0
24
22
35
规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用强条件和大的电极压力时，点距可以适当减小。采用热膨胀
边距的最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件。对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条 件时可取较小值。
搭接量是边距的两倍，推荐的最小搭接量见表
11-2 。
3
表 11-2 接头的最小搭接量（ mm)
最薄板件厚度 0.5
结构钢 8
单排焊点 不锈钢及高温合金
6
轻合金 12
结构钢 16
双排焊点 不锈钢及高温合金
X光检验，以判定熔透率、抗剪强度和有无
缩孔、裂纹等。
以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样和工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面的差 并适当加以调整。
三、不等厚度和不同材料的点焊
当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而是向厚板或导电、导热性差的一 偏移，偏移的结果将使薄件或导电、导热性好的工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移是由两工件 产热和散热条件不相同引起的。厚度不等时，厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少， 致使熔核偏向厚件；材料不同时，导电、导热性差的材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料（见 图 11-8 ）
11-7b).
其功率及尺寸能显著减小；各个焊点的工艺参数可以单独调节；全部焊点可以同时焊接、生产率高；全 部电极同时压住工件，可减少变形；多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。
二、点焊工艺参数选择
通常是根据工件的材料和厚度，参考该种材料的焊接条件表选取，首先确定电极的端面形状和尺寸。
其次初步选定电极压力和焊接时间，然后调节焊接电流，以不同的电流焊接试样，经检查熔核直径符合
调整熔核偏移的原则是：增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。常用的方法有：
（ 1 ）采用强条件 使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。电容储能焊机采用 大电流和短的通电时间就能焊接厚度比很大的工件就是明显的例证。
（ 2 ）采用不同接触表面直径的电极在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加这一 侧的电流密度、并减少电极散热的影响。
一、点焊方法 ：
点焊方法和工艺
点焊通常分为双面点焊和单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件的两侧向焊接处馈电。典型的
面点焊方式如图 11-5 所示。图中 a是最常用的方式，这时工件的两侧均有电极压痕。图中
b 表示用大焊接
面积的导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件的压痕。常用于装饰性面板的点焊。图中
监控或能够顺序改变各点电流的控制器时，以及能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限
制。
装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙
的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅，许
用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为
0.1-2mm。
单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核直径外，焊透率
11-6 所示，图中 a 为单面 b为无分流的单面双点点焊，
此时焊接电流全部流经焊接区。图中 C有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成
风流。为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。图中
d为当两焊点的间距 l很大时，例
如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了
c为同时
焊接两个或多个点焊的双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联，这时，所有电流通路的阻抗必须基
本相等，而且每一焊接部位的表面状态、材料厚度、电极压力都需相同，才能保证通过各个焊点的电流
基本一致。图中 d 为采用多个变压器的双面多点点焊，这样可以避免
c的不足。
单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式如图 单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。图中