SPC控制图应用指导书
作业指导书SPC
1 目的为SPC均值-极差控制图制作提供操作规范，并运用控制图进行过程统计分析。
2 适用范围2.1 所有汽车产品所涉及的特性的规格需按此规范进行生产过程能力监控；2.2 非汽车产品涉及的特性的规格按控制计划上进行生产过程能力监控。
3 定义①均值X：代表该数据的分布的中心位置，所以也称为位置参数。
包括子组均值X 和样本均值X 。
②极差R：表示一组数据的分布范围，是指数据中最大值与最小值的差。
③标准差σ：表示标准偏差，即用来描述任一过程参数的平均值的分布或离散程度。
④上控制线UCL：表示样本数据的上限控制范围，由统计分析计算所得；⑤下控制线LCL：表示样本数据的下限控制范围，由统计分析计算所得；⑥工程规范上线USL：表示产品特性的规格上限，如板厚1.5mm，公差为±0.13时，其USL为1.63。
⑦工程规范下线LSL：表示产品特性的规格下限，如板厚 1.5mm，公差为±0.13时，其USL为1.37。
⑥中心线CL：样本均值所代表的控制线。
⑦过程能力指数CPK：过程能力指数以往称为工序能力指数，是用于度量过程加工质量符合技术规范，即企业满足顾客要求的程度的指标。
⑧过程能力Z：按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离。
⑨子组：连续采集5~10个数据为一个子组。
4 分析用控制图的制作4.1 当有下列情况时，要采用分析用控制图：①特殊特性首次采用控制图进行分析与统计过程控制；②关键设备出现故障后首次运行；③生产产品工艺流程、配方有更改时；④生产设备停机超过一个月后首次运行。
4.2 数据的采集规范4.2.1 同一批次连续检测5个数据，做为一个子组，填入控制图相应表格中。
每班每天各取2批，取满100个数据为止。
4.3 数据处理与分析4.3.1 计算每个子组均值X和极差R①子组均值X：对每个子组，均值②极差R：对每个子组，极差R=Xmax-Xmin4.3.2 计算均值、极差的控制线和中线①均值：UCL=X+A2R LCL=X- A2R；②极差：UCL=D4R LCL=D3R式中A2 、D3 、D4是随样本容量变化的常数，从附表一中摘录。
SPC控制图应用步骤简明教程
1. 收集数据
2. 建立控制限
3. 统计上受不 受控的解释
4. 为了持续控 制延长控制限
当过程受控时并经过过程能力评价满足要求时， 应可以延长控制限，以满足未来过程控制的需 要。如果过程中心线偏离目标值，可能需要针 对目标值进行调整。
过程能力和过程性能
计量型数据 过程能力和过程性能
1. 过程能力：仅适用于稳定统计过程，是过程固有变差的 6 范围，
2.子组数量：为了建立控制限，通常取25个子组，或更多个子组包含100或 更多个单值读数。
3.子组容量：较大的子组能很容易探测出较小的过程变化。一般2-5个样本。 4.子组频率：通常按时间顺序来取子组，目的是探测过程随时间发生的变化。
推荐的频率见附表所示
附表 推荐的子组频率
每小时产量
10以下 10-19 20-49 50-99 100以上
1. 计量型控制图
1) 单值与移动极差控制图（I-MR）。 【 样本量n=1】 2) 均值极差控制图（XBar-R图）； 【样本量2 ≤n ≤9】
~ 3) 均值与标准差控制图（XBar-S图）；【样本量n ≥10】
4) 中位数与极差控制图（X-R图）；
2. 计数值控制图
1) 不良率控制图（P图）； 2) 不良数控制图（NP图）； 3) 缺点数控制图（C图）； 4) 单位缺点数控制图（U图）。※
drσ ≥50%
评价 接近稳定 不太稳定
不稳定 很不稳定
6西格玛相关
（一）连续型数据的流程能力
流程的西格玛水平：Z值 Z值可以描述流程的不合格率P(d)
ZUSL =
USL-X
ZLSL =
X-LSL
SPC控制图应用指导书
莱州市XX机械有限公司作业文件文件编号：JT /C－8.2.3J－002版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书批准：吕春刚审核：尹宝永编制：邹国臣受控状态：分发号：2006年11月15日发布2006年11月15日实施（SPC）控制图的应用指导书JT /C－8.2.3J－0021目的用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。
2适用范围适用公司对特殊特性与关键工序的控制。
3职责3.1技术科负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。
3.2检验科1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。
2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。
3.3生产车间负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。
4控制图的基本形式、种类及适用场合4.1控制图的基本形式如图1抽样时间或样本序号图1控制图的基本形式4.2控制图的分类4.2.1按照用途分类1）分析用控制图主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。
如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。
过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图JT /C－8.2.3J－002用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。
控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合4.3控制图的应用范围1）诊断：评估过程的稳定性。
2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：确认某一过程的改进。
JT /C－8.2.3J－0024.4绘制控制图1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。
这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
SPC管理作业指导书
C）Cpk = （1-∣Ca∣）×Cp
当Ca = 0时，Cpk = Cp。
D）Cpk = Min（CPU，CPL）= Min{（SU -x）/ 3σ，（x-SL）/ 3σ}
当产品特性为单边规格时，Cpk值即以CPU值或CPL值计算，但需取绝对值；Cpk值取CPU 值和CPL值中的最小值。
（2）等级评价及处理方法：
等Ca值处理方法等
A∣Ca∣≦
12.5%
作业员遵守作业规范的规定
并达到规格（公差）要求须继续维
持。
Ca值
当U与的
差越小时，
Ca值也越
小，也就是
产品质量
越接近规
格（公差）
要求的水
B12.5% < ∣Ca∣有必要尽可能将其改进为A
C25% < ∣Ca∣≦50%
作业员可能看错规格（公差）不按操作规定或需检查规格及作
D∣Ca∣> 50%应采取紧急措施，全面检查所
有可能影响的因素，必要时须停止
等Cp值处理方法等
A Cp ≧1.33 制造过程能力较为稳定，可将规格
容许差（公差）缩小或胜任更精密的作
Cp值当T与3σ的比越大，Cp值也越大，也就是说过程越
B 1.00 ≦Cp <
1.33
有发生不合格品的危险，须多加注意并设法维持不要使其变坏及迅速追
C0.83 ≦Cp <
1.00
检查规格（公差）及操作规定，可能本制造过程不能胜任如此精密的作。
SPC作业指导书
文件编号
QC-W-001
版本
E
页次
1 OF 4
制订日期
2004-1-16
文件名称
SPC作业方法
文件类型
规则规范
1．目的：
提供SPC的使用准则及步骤，并说明使用方法，以便在运用管制图时能够正确地决定、检讨管
制界限与进行管制图的判读。
2．范围：
X-R管制图、P管制图、Cpk（制程能力指数）的运用管理。
5．6制程能力指数Cpk使用规划
由工程部根据各制造过程或工序影响以及质量特性，结合成本及效益，从为公司增值的角
单位进行原因分析，并采取矫正措施。
5．3．3．2对于连续7个点在中心线之上或之下，或连续7个点上升或下降，或其它明
显非随机图形，应提请相关部门分析原因，留意趋势采取相应预防措施，必
要时发出《矫正/预防措施要求书》。
5．3．4当一张新的X-R管制图开始制作之后，应对其前面7个点对照上一张X-R管制图最后面7个点进行评审，以确保两张X-R管制图前后衔接部分的产品趋势得到评审。评审结果按照5.3.3进行处理。
5．1管制图使用规划及选择原则
5．1．1使用规划
由工程部根据各制造过程或工序影响因素及质量特性，结合成本及效益，从为公司
增值的角度，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。
5．1．2选择原则
5．1．2．1计量值特性选用X-R管制图。
5．1．2．2计数值特性选用P管制图。
5．2管制图绘制、使用步骤
5．2．1第一次使用管制图的作业程序
规则规范
5．2．2．5检讨管制界限
5．2．2．5．1当完成一张管制图时，根据管制图图纸上的资料重新计算中心线（平
均值）及管制上、下限。计算时须剔除超出管制界的资料。
SPC统计过程控制作业指导书
页11共修改/A/00第2页AB/AB-10版本人料机11原因原因1原因12子原因原因2原因3原因原因原因23存在问题11原因原因22原因原因13原因子原因2子原因法环针对存在的问题，首先从“人、机、料、法、环”五个方面分析可能造成问题的第一2.3.2，层层深入，直至把所有原因全部找出并画层次原因，然后再分析第二层次原因（子原因）在因果图上。
，用方框框起来。
根据实际情况排除不存在的原因，确定存在的原因（特别是主要原因）2.3.3然后针对存在的原因运用对策表制订纠正措施。
对策表3作用：确定解决存在问题的措施。
3.1应用：可用于过程、产品和设备等，如不符合、不合格现象和设备故障等。
3.2方法步骤3.3绘制对策表如下： 3.3.1人、完成日期（进度）和监督针对存在问题的原因研究确定应采取的措施、责任部门/3.3.2人，并填入对策表中，报总经理批准后实施。
/检查部门责任部门负责实施确定的纠正措施并记录实施结果，填写效果统计表。
记录实施结果3.3.3时，最好不要搞一次性的，应坚持一个时期，分数次进行统计记录。
监督检查部门负责验证实施效果。
实施结果有效时，应按《文件控制程序》规定将有3.3.4关措施补充到质量体系文件中去。
实施结果无效时，应重新分析原因、研究确定并实施新的纠正措施。
：排列图、因果图和对策表统称“两图一表”，可以单独使用，也可与直方图、控制1注图等结合起来使用。
：建议将两图一表综合在一起应用于同一问题的统计分析，防止孤立应用排列图、2注因果图造成有头无尾的情况。
程有变异偏向型：可能是设备偏差或加工习惯造的，如孔的加工往往偏小II章节值和发现的不合格项目（产品）的数n1.AB/AB-1版修A/01倍的值·横坐标为子组（小时、天或批d将不合格品率描绘在控制图·在标图表上描绘每个子组值，并将这些点联成线。
当发现图形有异常（如任意一点比别的点高出或低下许多，应检查计算是否正确·将过程变化或可能影响过程的异常情况记录图表的“备注”栏内5.3.计算控制a计算过程平均不合格品率当子组数个时i=-----b计算上、下控制限UCLC如果过程受控，当子组数且子组容一定时1/UCLp31/LCLp3c很小时LC的计算值有时会是负值，在这种情况下，没有下控制限d不是恒定但子组容量与其平均值相差不超25时，可用平均样本容量）来计算控制限c画线并标·过程均值）用水平实线表示·上下控制限UCLC）用水平虚线表示在初始研究阶段，这些被认为是试验控制限5.3.分析控制5.3.3.分析数据点，找出不稳定的证a出现超出任一控制限的点，说明在那一点可能失出现特殊原或有新的情况·超出上控制限，通常表明存在下列一个或多个情况——控制限或描点错误——过程性能恶化——评价系统（如检验员、量具）已改变·低于下控制限，通常表明存在下列一个或多个情况——控制限或描点错误——过程性能已改进——测量系统已改变b值较大时（点位于均值一侧的链或连点上升或下降的链表明过程变化或开始有变化的趋势·出现高于均值的长链或连续上升的点，通常表明存在下列情况之一或两者——过程的性能已恶化，而且可能还在恶化——评价系统已改变·出现低于均值的长链或连续下降的点，通常表明存在下列情况之一——过程性能已改进——评价系统已改变注：值很小时以下出现低的链的可能性会增加，因此要用长度点或更多的点的长链来判断不合格率下降的情况c明显的非随机图形，如有趋势、周期性、控制限内异常分布的数据点、子组内值相，也可能存在变差的性（例如子组中所有不合格项目都发生在最初的几个读数中）．过程处于受控状态时，要想改进过程能力，必须集中精力采取管理措施，解决普通因。
SPC作业指导书1
SPC 作业指导书1.0 目的：采集过程数据，了解过程变差，及时识别变差，并加以纠正与预防。
2.0适用范围：适用于均植和极差值(X 一R 控制图)、CPK 的运用。
3.0定义：2.1 SPC ：英文Statistical Process Control 的字首简称，即统计过程控制。
SPC 就是应用统计技术对过程中的各个阶段进行监控，从而达到改进与保证质量的目的。
SPC 强调全过程的预防。
2.2 控制图：对过程质量加以测定、记录从而进行控制管理的一种用科学方法设计的图。
图上有中心线(CL)、控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)，并有按时间顺序抽取的样本统计量数值的描点序列。
2.3计量值特性凡产品的品质特性以实际量测方式取得的特性称为计量特性，例如重长等。
2.4计数值特性凡产品的品质特性不连续，不易或不能以实际量测方式取得，只能间断取值的 特性，例如不合格数、不良品率等。
4.0 职责：4.1 产品开发部负责确定产品的特殊特性；4.2现场检验员负责《控制图原始数据表》的记录；4.3质量工程师负责控制图的绘制、并分析过程控制能力；5.0 作业内容： 5.1 X 一R 控制图 对于计量值数据而言，这是最常用最基本的控制图。
控制图主要用于观察分布的均值的变化，R 控制图用于观察分布的分散情况或变异度的变化，而x x一R 图则将二者联合运用，用于观察分布的变化。
它用于控制对象为厚度、宽度、长度、重量、强度、纯度、时间和生产量等计量值的场合，本公司用于控制对象为铝材厚度、宽度及化学成分。
5.2X 一R 控制图的制作：步骤1： 记录原始数据；● 厚度—由车间现场QC 记录25组数据，每组5个数据，以作一张完整的一R 控制图。
1）测量要求及方法：同种牌号、道次的铝卷每卷记录5组数据，频率为每分钟记录5个数据。
2）测量工具：目测1450冷、箔轧主操控台上测厚仪数显数据。
● 宽度—由三车间现场QC 记录25组数据，每组5个数据，以作一张完整的一R 控制图。
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（统计过程控制）是一种用于监测和控制过程稳定性和质量稳定性的统计方法。
本作业指导书旨在提供SPC的详细指导，以帮助员工理解和应用SPC工具和技术，从而提高生产过程的质量和效率。
二、背景在现代制造和生产过程中，稳定的质量控制是至关重要的。
SPC作为一种统计方法，可以帮助我们监测和控制过程中的变异性，从而及时发现和纠正问题，确保产品的一致性和稳定性。
三、SPC的基本原理1. 变异性的概念：SPC的核心思想是识别和控制过程中的变异性。
变异性是指过程输出的不一致性，可以分为常规变异和特殊因素引起的非常规变异。
2. SPC的基本工具：SPC使用一系列统计工具和技术来分析和控制过程的变异性，包括控制图、直方图、散点图等。
3. 控制图的使用：控制图是SPC最常用的工具之一，用于监测过程的稳定性。
常用的控制图包括X-bar图、R图、P图等，可以帮助我们判断过程是否处于控制状态。
4. 控制限的计算：控制限是用来判断过程是否处于控制状态的界限。
常用的控制限包括上限、中心线和下限，可以通过统计计算得出。
5. 控制图的解读：通过分析控制图上的数据点和模式，可以判断过程中的变异性是否受到特殊因素的影响，从而采取相应的措施进行改进和调整。
四、SPC的应用步骤1. 确定关键过程：首先需要确定需要进行SPC的关键过程，这些过程对产品质量和效率有重要影响。
2. 收集数据：收集过程中的关键数据，可以通过抽样或全面收集的方式进行。
3. 绘制控制图：根据收集到的数据绘制相应的控制图，可以选择合适的控制图类型。
4. 分析控制图：分析控制图上的数据点和模式，判断过程的稳定性和变异性。
5. 采取措施：根据控制图的分析结果，采取相应的措施进行改进和调整，以提高过程的稳定性和质量。
五、SPC的优势1. 及时发现问题：SPC可以帮助我们及时发现过程中的问题和异常，从而及时采取纠正措施，避免问题进一步扩大。
2. 提高过程稳定性：通过SPC的应用，可以帮助我们监控和控制过程的变异性，从而提高过程的稳定性和一致性。
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（Statistical Process Control）是一种用于监控和控制过程稳定性和质量的统计方法。
本作业指导书旨在为SPC的实施提供详细的指导，包括目的、范围、定义、要求、实施步骤和评估等内容。
二、目的本作业指导书的目的是确保SPC的正确实施，以提高过程的稳定性和质量，降低产品的变异性和不合格率。
通过SPC的应用，可以及时发现和纠正过程中的异常变化，从而保证产品的一致性和可靠性。
三、范围本作业指导书适用于所有需要进行过程监控和控制的生产过程，包括但不限于制造业、服务业和软件开发等领域。
四、定义4.1 SPC：Statistical Process Control的缩写，即统计过程控制。
4.2 过程：指生产或服务过程中的各个环节和步骤。
4.3 变异性：指过程中产生的不可避免的随机变化。
4.4 控制限：用于判断过程是否处于统计控制状态的上下限。
4.5 抽样：从过程中随机选取一定数量的样本进行测量和分析。
4.6 数据收集：收集和记录过程中的相关数据。
4.7 参数：用于描述过程特性的指标，如均值、方差等。
4.8 过程能力：过程实际性能与规格要求之间的关系。
五、要求5.1 确定SPC的应用领域和目标：根据实际情况确定SPC的应用范围和目标，例如降低不良品率、提高生产效率等。
5.2 确定关键过程参数：通过对过程的分析和理解，确定对产品质量影响较大的关键过程参数。
5.3 设计合理的控制图：根据关键过程参数的特性，选择合适的控制图类型，并确定控制限的计算方法。
5.4 建立数据收集和分析系统：建立数据收集和分析的流程和方法，确保数据的准确性和可靠性。
5.5 制定纠正措施和改进计划：根据控制图的分析结果，及时制定纠正措施和改进计划，以提高过程的稳定性和质量。
六、实施步骤6.1 确定SPC团队：组建专门的SPC团队，包括质量工程师、生产经理和操作人员等。
6.2 建立SPC培训计划：为SPC团队成员提供必要的培训，包括SPC的基本原理、控制图的设计和分析方法等。
SPC统计过程控制作业指导书
统计过程控制作业指导书（SPC）1 排列图1.1 作用：找出存在的主要问题。
1.2 应用：可用于过程、产品和设备等，如不符合、不合格现象和设备故障等。
1.3 方法步骤1.3.1 统计存在的问题将过程、产品检查检验和设备运行检查中发现的问题进行分类统计，记入下表：说明：a) 频数为问题发生的次数；累积数为发生的问题的累计数；累积%为累积数与频数总和之比。
b) 统计时频数从多到少依次填入表内。
1.3.2 画排列图排列图有三个坐标轴：左纵轴为频数，右纵轴为累积%，横轴为发生的问题，如下图：频数累积%100500 问题1 问题2 问题3 问题4 问题5在合理选取坐标值后，将1.3.1的统计数据画入上图，即得排列图。
1.3.3 确定存在的主要问题一般将排列图中造成累积%达到70～80%的问题列为主要问题。
然后针对该问题运用因果图分析原因。
2 因果图（鱼刺图）2.1 作用：找出存在问题的原因。
2.2 应用：可用于过程、产品和设备等，如不符合、不合格现象和设备故障原因分析等。
2.3 方法步骤2.3.1 由有关部门负责将“存在问题”和“人、机、料、法、环”五个因素画在平面图上构成因果图（鱼刺图）骨架，如下图：料 机 人原因3 子原因1子原因2环法2.3.2 针对存在的问题，首先从“人、机、料、法、环”五个方面分析可能造成问题的第一层次原因，然后再分析第二层次原因（子原因），层层深入，直至把所有原因全部找出并画在因果图上。
2.3.3 根据实际情况排除不存在的原因，确定存在的原因（特别是主要原因），用方框框起来。
然后针对存在的原因运用对策表制订纠正措施。
3 对策表3.1 作用：确定解决存在问题的措施。
3.2 应用：可用于过程、产品和设备等，如不符合、不合格现象和设备故障等。
3.3 方法步骤3.3.1 绘制对策表如下：3.3.2 针对存在问题的原因研究确定应采取的措施、责任部门/人、完成日期（进度）和监督检查部门/人，并填入对策表中，报总经理批准后实施。
SPC应用工具控制图
4、计算过程不合格数均值及控制界限：
k
Ci
C i1 k
CL C UCL C 3 C LCL C 3 C
32
〔7〕u图〔单位缺陷数控制图〕 1、u图用来测量具有容量不同的样本〔受检材料
——连续8点落在小于1σ区域内且交替变化 ▲点子的其它不正常排列
——中心线附近无点子〔样本可能来自两个不 同的批〕
——控制界限附近无点子〔数据可能经过筛选2〕1
控制图异常的处理
当出现异常倾向时，应采取预防措施， 进行原因分析，针对原因采取措施，消 除异常波动因素。
当出现以下情况时，应重新计算控制界 限并再次的作控制图：
13
八、控制图应用条件
1、过程应处于统计控制状态， 即工序处于受控状态；
2、过程因素处于相对的稳定状态， 即测量仪器、方法、手段等必须统一；
3、μ±3 σ的控制界限必须小于标准公差 范围。
4、适用于成批生产的产品；单件小批量生产的 产品质量分布不一定符合正态分布。
14
九、控制图的一般应用程序
A〕收集数据 B〕计算控制界限，作控制图并打点 C〕过程用控制图解释 D〕 过程能力评价
n RXm a x Xm in
2、计算过程均值和平均极差：
XX1X2XK K1、、2、25
K RR1R2 RK
K
17
3、计算控制界限：
CL X X
CL R R
UCL X X A 2 R
UCL R D 4 R
LCL X X A 2 R
LCL R D 3 R
4、作控制图，并在控制图上打点
12
2、按统计量分：
〔1〕 计量值控制图
a) b) c) d) 〔2〕
SPC作业指导书
SPC作业指导书文件编号: QC-W-001版本号: ___版本制订日期: 2004-1-16文件名称: SPC作业方法文件类型: 规则规范1.目的：本文件旨在提供SPC使用的准则和步骤，以便在使用管制图时能够正确地决定、检讨管制界限和进行管制图的判读。
2.范围：本文件适用于X-R管制图、P管制图和Cpk（制程能力指数）的运用管理。
3.权责：3.1 相关部门负责___的运用和维护。
3.2 工程部负责___使用的规划。
4.定义：4.1 计量值特性指以实际量测方式取得的产品品质特性，例如重量或长度等。
4.2 计数值特性指不连续、不易或不能以实际量测方式取得的产品品质特性，例如不合格数、不良品率等。
5.作业内容：5.1 管制图使用规划及选择原则5.1.1 使用规划工程部应根据各制造过程或工序的影响因素和质量特性，结合成本和效益，全面规划需采取管制图控制的制程或工序。
5.1.2 选择原则5.1.2.1 计量值特性选用X-R管制图。
5.1.2.2 计数值特性选用P管制图。
5.2 管制图绘制、使用步骤5.2.1 第一次使用管制图的作业程序5.2.1.1 确定需要管制的特性。
5.2.1.2 收集25组数据。
5.2.1.3 计算中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.1.4 绘制管制图。
5.2.1.5 检查是否有超出管制界限的点。
5.2.1.6 将这些超出管制界限的数据剔除，重新计算中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.1.7 决定管制图的中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.2 现场使用管制图的作业程序5.2.2.1 在新的管制图纸上划出管制图的中心线（平均值）和管制上、下限。
5.2.2.2 按规定的抽样频率和抽样数，将所得数据记录在管制图上，并按所使用的管制图种类进行计算。
5.2.2.3 将计算结果点绘制在管制图上。
5.2.2.4 管制图判读及异常管制图矫正/预防措施5.2.2.4.1 按管制图判读原则对管制图进行判读。
SPC作业指导书
SPC作业指导书一、引言SPC（统计过程控制）是一种用于监控和控制过程稳定性和品质的方法。
本作业指导书旨在提供关于SPC的基本概念、原理、工具和应用的详细指导，以帮助读者理解和应用SPC的方法。
二、背景在制造和生产过程中，产品和过程的稳定性对于确保产品质量至关重要。
SPC通过对过程中的数据进行统计分析，帮助确定过程的稳定性并及时发现异常变化，以便采取相应的控制措施。
SPC可以应用于各种行业和领域，如制造业、医疗保健、金融等。
三、SPC基本概念1. 过程：指一系列相互关联的活动，以生产产品或提供服务。
2. 变异：指过程中的随机波动或偶然误差，可能导致产品质量问题。
3. 控制：指对过程中的变异进行管理和控制，以确保过程稳定和产品质量符合要求。
4. 数据采集：指收集和记录与过程相关的数据，以便进行统计分析和决策制定。
四、SPC原理SPC的原理基于以下几个假设：1. 过程是可测量的。
2. 过程中的变异是可识别和可测量的。
3. 过程中的变异可以通过控制措施来管理和控制。
五、SPC工具SPC使用多种工具和技术来实现过程的监控和控制，包括但不限于以下几种：1. 控制图：通过绘制过程数据的统计图表，帮助判断过程的稳定性和变异情况。
2. 直方图：用于显示数据的分布情况，帮助确定过程的中心和分散趋势。
3. 散点图：用于显示两个变量之间的关系，帮助分析变量之间的相关性。
4. 帕累托图：用于识别导致问题的主要原因，帮助确定改进的重点。
5. 样本抽取：通过抽取样本并对样本数据进行分析，来推断整个过程的性能。
六、SPC应用步骤1. 确定关键过程：确定需要进行SPC的关键过程，以确保资源的有效使用。
2. 确定关键指标：确定需要监控和控制的关键指标，以便及时发现异常情况。
3. 数据采集和分析：收集过程数据并进行统计分析，绘制控制图以判断过程的稳定性。
4. 制定控制策略：根据控制图的结果，制定相应的控制策略和措施，以确保过程的稳定性。
SPC控制指导书
SPC控制指导书SPC过程控制作业指导书一、识别关键过程.一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。
因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。
对关键过程识别意见：新产品：1、客户要求提供过程能力的关键项.2、PFMEA中严重度大于等于6，RNP之位于总数的30％以上的进行分析。
3、在样件加工或批量生产验证过程中，一些关键或重要尺寸不是很理想，或根据经验认为会出现问题的工序，选择其中最常出问题的特性。
成熟产品：1、客户要求提供过程能力的关键项，通过CPK趋势区发现，CPK 值不稳定的。
2、报检中常见机加问题，一直没采取有效措施进行改进的项。
3、关键特性中有提升空间，无从着手分析的关键项。
然后，对关键过程进行初步分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等），目的是进行初步的全面系统的检查，预防人为或被疏忽的特殊变差进行影响，比如说工装过度磨损，程序编写有误，工人自检与检查员检查的差异等。
二、测量系统分析（包括测量系统全过程，人员，零件的选取等）三、控制图的制作1、数据采集，整理；采集的数据应包括加工的全过程：①成熟产品：采集数据要在连续的，并包容每个生产周期内进行。
②新产品：在6sigma中提到连续300件以上取样100以上数据。
我们公司在进行产品小批量验证时，可能不到300，所以我们采用合理安排周期，取样在100以上。
注意：①数据采集要求加工过程稳定以后进行。
②出现调整夹具，刀具微调，程序，更换加工人时，要求调整完成过程稳定后继续采值③过程中出现更换工装，重新编程，机床维修等要重新采取数据。
2.正态分布分析：利用minitab中的正态检测进行分析。
主要针对不处于正态分布情况以下步骤执行：①非正态情况，对数据进行分析可采用分组分析，首先提出异常点，并分析原因，填写到《过程分析异常问题汇总表》中。
SPC作业指导书讲解
1 目的对产品质量进行预防控制,对影响过程质量的各种因素进行科学地分析,从而减少质量变差,使产品质量持续稳步地提高。
2 适用范围适用于全公司各职能部门、车间与质量管理体系有关的统计活动。
3 职责3.1 检验人员：负责收集数据,并记录，并负责数据录入计算工序能力。
3.2 产品开发部负责初期过程的能力指数和批量生产过程能力的测量评价。
4 运作4.1统计数据分类4.1.1 计量型数据,就是可以用数字表达的质量特性数据,即用相应的测量系统(如:千分尺、游标卡尺、千分表、百分表、温度计、压力表等)对零件及其它设施进行测量，可以给出具体的读数。
★计量型数据控制图包括：-X-R 控制图： 均值—极差图 -X-S 控制图： 均值—标准极差图∽X -R 控制图： 中位数—极差图 X-MR 控制图： 单值—移动极差图我公司多数情况下采用-X-R 及X-MR 控制图。
4.1.2 计数型数据：检测后只能给出定性的结果。
例如：用通过/不通过量规检测孔，只能告诉孔是否合格，但不能告诉孔的大小的具体数值；用目测方法检查零件表面有无缺陷等。
对此类检测结果，可经通过不合格的零件（如检测结果为不通过的孔）数或缺陷（如：在零件表面有几处缺陷）数，得到计数型数据。
★计数型数据控制图包括： P 图—不合格品率控制图 NP 图—不合格品数控制图 C 图—不合格数（缺陷数）控制图U 图—单位产品不合格数（单位缺陷数）控制图 我公司常采用P 图和U 图。
4.2 控制图的基本形式控制图的基本形式如：（图一）控制图中纵坐标为质量特性值，横坐标为抽样时间或样本序号。
图上有三条线，上面一条虚线叫上控制界限，用符号UCL 表示；中间一条实值线叫中心线，用符号CL 表示，下面一条虚线叫下控制界限，用符号LCL 表示。
这三条线是通过搜集以往在生产稳定状态下某一段时间的数据计算出来。
使用时，定时抽取样本，把所测得的质量特性值用点子一一描在图上的相应位置，根据点子是否超越上、下控制界限和点子的排列情况来判断生产过程是否处于正常的控制状态，若过程出现异常因素，则应查明原因，并设法消除。
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有限公司作业文件文件编号：版号：A/0 （SPC）控制图应用指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2010年11月15日发布2010年11月15日实施（SPC）控制图的应用指导书1目的用于使（工序）过程保持稳定状态，预防不合格发生。
2适用范围适用公司对特殊特性与关键工序的控制。
3职责3.1技术科负责识别并确定特殊特性与关键工序，并确认需要控制的质量特性值。
3.2检验科1）负责采集和记录控制图所需要的产品实物测量数据，并确定采用的控制图的种类。
2）负责对现场操作人员进行控制图作业的培训和指导。
3.3生产车间负责控制或管理控制图的打点、判别、不合格的纠正。
4控制图的基本形式、种类及适用场合4.1控制图的基本形式如图1抽样时间或样本序号图1控制图的基本形式4.2控制图的分类4.2.1按照用途分类1）分析用控制图主要用于分析过程是否处于稳态，过程能力是否适宜。
如果发生异常就应找出其原因，采取措施，使过程达到稳定。
过程处于稳定后，才可以将分析用的控制线，延长作为控制用控制图。
2）控制（管理）用控制图用于使过程保持稳态，预防不合格的发生。
控制用控制图的控制线来自分析用控制图，不必随时计算。
当影响过程质量波动的因素发生变化或质量水平已有明显提高提高时，应使用分析用控制图计算新的控制线。
4.2.2按数据的性质分类，表1列出常用控制图的种类及适宜场合4.3控制图的应用范围1）诊断：评估过程的稳定性。
2）控制：决定某过程何时需要调整，何时需要保持原有状态。
3）确认：确认某一过程的改进。
4.4绘制控制图1）选定质量特性：选定控制的质量特性应是影响产品质量的关键特性。
这些特性应能够计算（或计数）并且在技术上可以控制。
2）选定控制图的种类。
3）收集数据：应收集近期的，与目前工序状态一致的数据。
收集的数据个数参见表2表2控制图的样本数与样本大小4）计算有关参数各控制图有关参数的计算步骤及公式（见表3）接表35）计算控制图中心线和上、下控制界限★控制线的计算公式见表4。
★计算所需要的系数，可根据样本容量n的大小查控制图系数表见表5。
6）画控制图在坐标上作出纵、横坐标轴，纵坐标为产品质量特性，横坐标为样本序号（时间）。
根据计算值画出上控制线UCL（用虚线），下控制线LCL（用虚线），同时画出中心线CL（用实线）。
7）在控制图上打点依据搜集的样本质量特性值按顺序在控制图上打点“·”、“×”，越出控制线或异常的点，用特殊记号⊙或⊕标志，顺次联结各点。
8）填写必要事项包括车间、小组名称，工作地点（机床、设备编号）的名称与编号，零件、工序的名称与编号，检验部位，控制技术要求与测量工具，操作工、检验工与绘图者的姓名与控制图的名称与编号，绘图时间。
4.5控制图的判断准则4.5.1分析用控制图的判断准则分析用控制图上的点子同时满足以下条件时，可以认为生产过程处于统计控制状态：1）点子随机地处于下列情况：★连续25点在控制界限线之内；★连续35点中仅有1点在控制界限线之外；★连续100点中仅有2点在控制界限线之外。
2）控制界限内的点子排列无下述异常情况：a) 链异常★连续链：连续链是指在中心线一侧连续出现点子，当连续7点或更多点在中心线一侧（或当连续9点或更多点在中心线一侧时），则判定点子排列异常。
（如图2）★间接链：间接链是指多数点在中心一侧。
★如果有下列四种情况，则判定点子异常（如图3）――连续11点有10点在中心线一侧；――连续14点有12点在中心线一侧；――连续17点有14点在中心线一侧；――连续20点有16点在中心线一侧。
UCL UCLCL CLLCL LCL图2连续链图3间断链b) 趋势（倾向）倾向是指点子连续上升或下降。
连续7点或更多的点子具有上升或下降趋势时（或连续6点或更多的点具有上升或下降趋势时），则判定为异常。
（如图4）c) 周期点子的排列随时间的推移而呈周期性（或连续14点中相邻点上下交错），则判定为异常。
（如图5）UCL UCLCL CLLCL LCL图4倾向图5周期d) 点子在警戒区内点子处在警戒区内是指点子处在2δ～3δ（δ－标准差）范围内，（如图6），若出现下列情况之一，则判定为异常（如图7）。
★连续3点有2点在警戒区内；★连续7点有3点在警戒区内；★连续10点有4点在警戒区内。
或：●连续3点有2点落在中心线同一侧的2δ以外。
●连续5点有4点落在中心线同一侧的1δ以外。
UCL UCL＊δ警戒区2δCL CL2δ＊δLCL LCL 图8 图9e) 点子过多的集中在中心线附近点子过多集中在中心线附近指点子过多地落入μ±σ范围内。
当连续15格以上的点子集中在中心线附近时，则判为异常（此种情况可能是计算错误或描点错误，以可能是存在取样方法错误，或数据被人为的处理）。
4.5.2控制用控制图判断准则4.5.2.1控制用控制图上的点子出现下列情况之一时，生产过程被判定为异常：1）点子落在控制界限线外或控制界限线上。
2）控制界限线内的点子排列异常，见分析用控制图判断准则解释。
特别提醒1）规格界限（如公差的上下限、硬性规定的不合格品率）不能当作上下控制界限UCL 、LCL 。
规格界线用于区分合格与不合格；控制界限用于区别正常波动和异常波动。
2）P 图（不合格品率控制图）中有点子溢出下控制限，或连续7点呈下降趋势，这种原因包含的异常因素可能有：★ 量具失灵，造成测量结果失灵。
应更新量具，并检讨以前测量结果。
★ 合格品的判定方法可能有错误，应予以立即改进正。
★ 可能有真正是不合格品率变小的因素，应积极寻找这种因素，并将它用作业指导书固定下来，以大幅度降低不合格品率。
5应用实例5.1均值和极差图（X －R 图）应用实例 5.1.1推导过程5.1.1.1计算每一个子组的均值X 和极差R1） 样本测定值（读数）：X 1，X 2，X 3，X 4，X 5 （n=5） 2） 读数的和计算过程：∑＝X 1＋X 2＋X 3＋X 4＋X 53） 求每个样本子组的均值X计算过程：X ＝554321X X X X X ++++ （n=5）式中：X1，X 2……为子组内的每个测量值，n 为子组样本容量。
4） 求每个样本子组的极差R ：计算过程：R = max(X i )-min (X i )式中：m ax 表示最大值；m in 表示最小值5） 画在控制图上的特性量是每个子组的样本（X ）和样本极差（R ），合在一起后，它们分别反映整个过程的均值和变差。
5.1.1.2 控制图坐标值的选定：两个控制图的纵坐标分别用于X和R图的测量值。
对于X图，坐标上坐标上的刻度值的最大值与最小值之差至少为子组均值（X）的最大值与最小值差的2倍。
对于R图，坐标刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值，为初始阶段所遇到的最大极差（R）的2倍。
一般情况下：将R图刻度值设置均值图的刻度值的2倍。
例如，平均值图上一个刻度代表0.01英寸，则在极差图上1刻度代表0.02英寸。
在一般的子组大小情况下，均值和极差的控制限将具有大约相同的宽度，给分析以直观的帮助。
5.1.1.3 将均值（X）和极差（R）画到控制图上1）将均值和极差分别画在各自的的图上，将各点用直线连接起来，从而得到可见的图形和趋势。
2）检查所有画上的点是否合理，确保计算和画图正确。
3）检查所画的X和R点在纵向是对应的。
4）对于还没有计算控制限（由于没有足够的数据）的初期操作控制图上，应清楚注明“初始研究”字样。
5.1.1.4计算控制限计算控制限是为了显示仅存在变差的普通原因时子组的均值和极差的变化和范围。
控制限是由子组的样本容量以及反映在极差上子组内的变差的量来决定的。
1）计算平均极差R和过程均值X：R＝k RRRR k⋅⋅⋅+++321（R为平均极差）X＝K XXXX K⋅⋅⋅+++321（X为过程均值，为样本均值）式中：k为子组的数量，R1和X1即为第1个子组的极差和均值，R2和X2即为第2个子组的极差和均值，等等。
2）计算控制限按下式计算极差和均值的上、下控制限UCL R＝D4RLCL R＝D3RUCLX＝X＋A2LCLX＝X－A2式中：D4、D3 、A2为常数，从表5可以查到。
*对于样本容量小于7的情况下，LCL R可能在技术上是一个负值。
在这种情况没有控制线。
5.1.2 在控制图上做出平均值和极差控制限的控制线。
5.1.2.1 将平均极差（R）和过程均值（X）画成水平实线；5.1.2.2 将各控制限（UCL R、LUL R、UCL X、LCL X），画成水平虚线；5.1.2.3 把线标上记号，在初始研究阶段，这些被称为试验控制限。
5.1.3 重新计算控制限：在进行初始研究或重新评定过程能力时，识别和消除失控的原因后，应重新计算控制限。
5.1.4 过程控制解释如果过程的零件间的变异性和过程均值保持在现有的水平（如分别通过（R）和X来估计的），单个的子组极差和均值会单独地随机变化，但它们很少超越控制限。
而且，数据中不会出现于与由于随机变化产生的图形有明显不同的图形与趋势。
5.1.4.1 分析极差图上的数据点（首先分析R图，并与X图进行比较）1）找出超出控制限的点，并采取纠正措施予以排除。
2）分析控制限之内的图形趋势，当图形或趋势显示过程失效或过程分布宽度发生变化时，应及时提出警告，并纠正不利条件。
3）当某些图形或趋势较好时，应当研究、评价和总结，形成作业指导书，使过程得到永久性的改进。
5.1.4.2 识别并标注特殊原因1）对图上发生的由于特殊原因造成的异常图形进行标注。
2）对极差数据内每个特殊原因进行标注作一个操作分析，理解发生的原因并改进，且防止它再发生。
3）将识别变差的特殊原因记入过程记录表，并作为改进的信息源。
5.1.4.3 重新计算控制限1）在进行初始过程研究或重新评定过程能力时，失控的原因已被识别和消除或制度化，应重新计算控制限，以排除失控时期的影响。
2）必要时，重复识别、纠正、重新计算的过程。
5.1.4.4 为了继续进行控制延长控制限1）当首批（或以往的）数据都在试验控制限之内，应延长控制限使之覆盖将来一段时间，如果过程中心偏离目标值，还应通过调整过程使之对准目标值。
2）这些控制限可用来继续对过程进行监视，操作人员或检验人员根据X 或R 控制图上显示的失控状态的信号采取及时的纠正措施。
3）为了在不增加每天抽样零件总数的情况下，更快地检测到更大的过程变化，应调整新的子组样本容量对应的中心线和控制限。
其措施如下： ① 估计过程的标准偏差：δ＝R /d 2＝2/d R δ式中：R 为子组极差的均值（在极差受控时期）d 2 随样本容量变化的常数，从以下常数表中查到只要过程和均值两者都处于统计受控状态，则可以用估计的过程标准偏差（δ＝R /d 2＝2/d R δ）来评价过程能力。