压注模分类及结构
常见的压铸模具结构及设计
压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模)3分流子镶套4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模)11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。
（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。
（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。
（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。
（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。
（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。
（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。
（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。
3内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。
由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。
内模壁厚的参考值如下表。
内模最小壁厚参考表（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。
其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。
（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。
分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。
4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。
（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。
项目十五 设计压注成型模具
1—压柱
图15-4 活板式压注模 2—活板 3—凹模 4—顶杆
图15-5 5—嵌件
单型腔柱塞式压注模
（三）压注模用压机的选用
1．普通液压机的选择
1 F成 = pA ≤ KF压 1 000
2．专用液压机的选择
1 ' F成 = pA ≤ KF 辅 1 000
1 ' F锁 = pA1 ≤ KF主 1 000
（八）模具总装图和零件图绘制
三、项目实施
（一）分析制件材料使用性能 （二）塑件成型方式的选择 （三）塑件成型工艺过程及工艺参数 （四）分析塑件结构工艺性 （五）压注模用压机的选用 （六）设计方案确定
三、项目实施
（七）工艺计算及主要零部件设计
（1）浇注系统设计 （2）加料室设计 （3）成型结构设计与尺寸计算 （4）导向机构设计
项目十五 设计压注成型模具
一
项目导入
二
相关知识 项目实施
三
一 项目导入
压注成型又称传递成型， 压注成型又称传递成型，它是在压缩成型基础 上发展起来的一种热固性塑料的成型方法。 上发展起来的一种热固性塑料的成型方法。压 注成型原理与压缩成型略有区别。 注成型原理与压缩成型略有区别。 压注成型是将热固性塑料原料（ 压注成型是将热固性塑料原料（最好是经预压 成锭或预热的原料）加入模具加料室内， 成锭或预热的原料）加入模具加料室内，使其 受热成为熔融态， 受热成为熔融态，并在活塞压力作用下经过浇 注系统，进入闭合型腔。 注系统，进入闭合型腔。塑料在型腔内继续受 热受压而固化成型，然后打开模具取出制件， 热受压而固化成型，然后打开模具取出制件， 并清理型腔浇注系统和加料室后进行下一次成 型。
2．排气槽和溢料槽的 设计 （1）溢料槽 （2）排气槽
模具结构基础知识
模具结构基础知识一、模具的定义和分类模具是制造工业产品的重要工具之一，它是用于生产各种零部件、产品的工具，包括压铸模、注塑模、冲压模等。
根据使用方式和结构形式不同，可以将模具分为以下几类：1. 压铸模：用于压铸金属制品，如汽车发动机缸体、底盘等。
2. 注塑模：用于注塑塑料制品，如电视机壳体、电子设备外壳等。
3. 冲压模：用于冲压金属制品，如汽车车身件、家电外壳等。
4. 焊接夹具：用于焊接零部件或组装产品时固定位置和保持稳定。
二、模具结构基本组成部分一个完整的模具由以下几个基本组成部分组成：1. 模架：支撑整个模具的主要骨架，通常由上下两个半壳体组成，上半壳体称为上模板，下半壳体称为下模板。
2. 模腔：用于成形产品的空间，在上下两个半壳体中间形成。
根据不同的产品形状和尺寸需求，可以设计出不同形状和尺寸的模腔。
3. 模仁：用于成形产品的核心部分，通常安装在上模板上，与模腔配合使用。
4. 引导柱和导套：引导柱是固定在上下两个半壳体中间，用于保持模具的位置和稳定性；导套则是安装在引导柱上，用于保持引导柱与半壳体之间的间隙，以便半壳体之间的移动。
5. 凸模和凹模：凸模是安装在下模板上的零件，用于成形产品表面；凹模则是安装在上模板上的零件，用于成形产品内部和底部。
6. 夹具和顶针：夹具是用于固定原材料或成品，保持其位置稳定；顶针则是用于将成品从模腔中顶出来。
三、常见的模具结构类型1. 平面式结构：适合制造平面形状、简单结构的产品。
由一个平面型下模板和一个平面型上模板组成。
2. 拉伸式结构：适合制造长条状、管状等拉伸型产品。
由一个拉伸型下模板和一个拉伸型上模板组成。
3. 斜侧式结构：适合制造斜侧形状、倾斜角度较大的产品。
由一个斜侧型下模板和一个斜侧型上模板组成。
4. 旋转式结构：适合制造圆柱形、球形等旋转型产品。
由一个圆柱型下模板和一个圆柱型上模板组成。
四、常见的模具材料1. 铝合金：轻质、导热性能好，适用于制造小批量生产的零件或产品。
第5章 注射模基本结构与注射机
5.1 注射模的分类及结构组成
5.1.2 注射模具的结构组成 5. 推出机构 推出机构是将成型后的塑件从模具中推出的装置。 推出机构由推杆、复位杆、推杆固定板、推板、主流道拉料杆、推 板导柱和推板导套等组成。
6. 温度调节系统 7. 排气系统 为了将型腔中的空气及注射成型过程中塑料本身挥发出来的气体排 出模外，必须开设排气系统。
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核 6. 开模行程的校核 （1）注射机的最大开模行程与模具厚度无关 II. 对于双分型面注射模
S max ≥ H1＋H2＋a＋（5～10）mm
式中 a —— 取出浇注系统凝料必须的长 度（mm）。
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核 6. 开模行程的校核 （2）注射机的最大开模行程与模具厚度有关的校核 I. 对于单分型面注射模 S－Hm ≥ H1＋H2＋（5～10）mm
5.1 注射模的分类及结构组成
5.1 注射模的分类及结构组成
5.1.2 注射模具的结构组成 结构组成：成型部分、浇注系统、导向机构、侧向分型与抽芯机 构、推出机构、温度调节系统、排气系统、支承零部件 1. 成型部分 成型部分是指与塑件直接接触、成型塑件内表面和外表面的模具 部分。 凸模（型芯）形成塑件的内表面形状，凹模（型腔）形成塑件的 外表面形状。 2. 浇注系统 浇注系统是熔融塑料在压力作用下充填模具型腔的通道（熔融塑 料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道）。 浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴等组成。 3. 导向机构 导向机构分为动模与定模之间的导向和推出机构的导向。 4. 侧向分型与侧向抽芯机构
5.3 注射模与注射机
5.3.3 注射机有关工艺参数的校核 6. 开模行程的校核 （1）注射机的最大开模行程与模具厚度无关的校核 I. 对于单分型面注射模 S ≥ H1＋H2＋（5～10）mm
压铸模具结构组成
压铸模具结构组成The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020压铸模具结构组成(一).压铸模结构组成定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.(二).压铸模结构根据作用分类型腔：外表面直浇道(浇口套)成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)型芯：内表面内浇口余料(三)导准零件：导柱；导套(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.(七)冷却系统(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用)压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。
压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。
良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。
低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。
压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
塑胶模具结构详解
4：脱模角度的设计 (1)胶件必须有足够的脱模斜度、以避免出现顶 白、顶伤和拖白现象。脱模斜度与胶料性能、 胶件形状、表面要求有关。 (2)外表面光面小胶件脱模斜度/1˚ 、大胶件脱 模斜度/3˚ 。 (3)外表面蚀纹面Ra < 6.3脱模斜度/3˚ 、 Ra/6.3脱模斜度/4˚ 。 (4)外表面火花纹面Ra < 3.2脱模斜度/3˚ 、 Ra/3.2脱模斜度/4˚。
(6)避免胶料流动出现“跑道”效应、使胶件产生困 气、熔接痕现象:止口位胶片潜入浇口、避免表面 气烘胶片、胶柱入浇口，表面易产生气烘外表面 有气烘。 (7)避免浇口处产生气烘、蛇纹等现象。 (8)胶料流入方向、应使其流入型腔时、能沿着型腔 平行方向均匀地流入、避免胶料入浇口在长度方 向均匀地流入、避免变形成品为透明胶片成品不 直接入浇、避免表面气烘、蛇纹流动各向异性、 使胶件产生翘曲变形、应力开裂现象。
二、 注塑模具的结构
1、模具的组成： 注塑模具又分为： 热胶模（热流道模具） 冷胶模、 包胶模（双色模）
热流道的设计：
冷胶膜的进胶方式分为大水口和细水口（又叫三板模具）
模具的滑块设计
模具内滑块的设计、
模具斜顶的设计、
模具运水的设计、
三、常用注塑材质
1、塑料的分类： 我们常说的塑料，是对所有塑料品种的统称， 它的应用很广泛，因此，分类方法也各有不同。 按用途大体可以分为通用塑料和工程塑料两大 类。通用塑料如聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚 苯乙烯(PS)、改性聚苯乙烯(例如：SAN、 HIPS)、聚氯乙烯(PVC)等，这些是日常使用最 广泛的材料，性能要求不高，成本低。
ABS的缺点
1. 不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极 性溶 剂所溶解; 2. 耐候性较差，特别是耐紫外线性能不 好； 3. 耐热性不够好。 普通ABS的热变形温 度仅为95℃~98℃。
《注射模设计》
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（二）型腔的布置
1.平衡式浇注系统
分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模 壁的冷却条件都完全相同，熔体能以相同的成型压 力和温度同时充满所用型腔。
缺点：流道 总长度要长 些，热量压 力损失大， 模板尺寸大。
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（二）型腔的布置
2.非平衡式浇注系统 由于主流道到各型腔的分流道长度各不相同或 者各型腔形状尺寸不同而使得浇注系统不平衡。
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一、分型面设计 （一）分型面的形式
分型面：是模具上开模时用于取出塑件和（或）浇 注系统冷凝料的可分离的接触表面。
分型面的分类：
1.按其位置与注射机开模运动方向的关系来分类：
垂直于注射机开模运动方向，平行于开模方向，倾 斜于开模方向
2.按分型面的形状来分类 ：平面分型面，曲面分型面， 阶梯分型面和斜面分型面
定范围，也不意味浇口浇口越小越好。
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（一）浇注系统流变学
（2）合理的选择剪切速率
在较低的剪切速率范围内，由于剪切速率的微 小变化会引起粘度的巨大变化。这将使注射成型难 以控制，使塑件出现表面不良、充模不匀、密度不 均、内应力高、翘曲以及收缩不均等毛病。所以，
要在ηa ～γ́ 曲线上选取这么一段剪切速率，使它
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（二）选择分型面的原则
使塑件开模时留在动模侧：
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（二）选择分型面的原则
简化模具制造：
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（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（活动型芯置于动模）：
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（二）选择分型面的原则
有利于抽芯（缩短抽芯距离）：
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（二）选择分型面的原则
注射模具的基本结构与分类
三、带活动镶件的注射模
1-定模板 2-导柱 3活动镶件 4-型芯 5动模板 6-动模垫板 7-垫板 8-弹簧 9-推 杆 10-推杆固定板 11-推板 12-动模座板
四、带有侧向抽芯的注射模
1-楔紧块 2-斜导柱 3-侧型芯滑块 4-型 芯 5-型芯固定板 6动模垫板 7-垫块 8动模座板 9-推板 10-推杆固定板 11推杆 12-拉料杆 13导柱 14-动模板 15浇口套 16-定模座板 17定位圈
四、自动脱螺纹的注射模
1-螺纹型芯 2-模脚 3动模垫板 4-定距螺钉 5-动模板 6-衬套 7定 模板 8-注射机开合模 丝杠
工作原理：
塑件带有内螺纹或外螺纹须自动脱模时，在 模具中需要设置可以旋转的螺纹型芯或者型环。 通过注射机的往复运动或旋转运动，或者设置专 门的驱动(如电动机或液压马达等)和传动机构， 带动螺纹型芯者型环转动，使塑件脱出。 开模时，A-A面先分开，同时，螺纹型芯1在 随着注射机开合模丝杆8的后退中自动旋转，此时， 螺纹塑件由于定模板7的止转作用并不移动，仍留 在型腔内。当A-A面分开一段距离，即螺纹型芯1 在塑件内还有最后一牙时，定距螺钉4拉动动模板 5，使模具沿B-B打开，此时，塑件随型芯一道离 开定模型腔，然后从B-B分型面两侧的空间取出。
六、推出机构设在定模一侧的注射模
1-动模座板 2-垫板 3-定模垫板 4-成型 镶件 5、7-螺钉 6动 模板 8-脱模板 9-拉 板 10-定模板 11-定 模座板 12型芯 13导 柱
工作原理：
为便于注射机锁模系统的顶出装置工作，模 具开模后，塑件一般留在动模一侧，模具脱模机 构也设置在动模一侧。有时由于塑件的特殊要求 或者形状的限制，开模后塑件可能留在定模一侧， 这时就需要在定模一侧设置脱模机构。定模一侧 的脱模机构一般是采用拉板、拉杆或者链条与动 模相连。。 开模后，塑件紧包在凸模11 上，塑件留在了 定模一侧，当动模左移一定距离，拉板8 通过定 距螺钉6 带动推件板7 将塑件从凸模中脱出。
压缩模与压注模
• 把预热的原料加到加料腔内，塑料经过
加热塑化，在压力机柱塞的压力下经过模 具的浇注系统挤入型腔，型腔内的塑料 在 一定压力和温度下保持一定时间充分固化， 得到所需的塑件。在挤塑的时候加料腔的 底部必须留有一定厚度的塑料垫，以供压 力传递。 • 熔料经过浇注系统才进入型腔，会有一 定的压力损失；而熔料经过浇注系统时， 会产生摩擦热，从而使塑料的流动性增大， 有利于填充型腔，又有利于提高塑料的固 化速度。
压缩模结构及分类
一、压缩模具的 结构组成
1、组成
型腔 加料室 导向机构 侧向分型抽芯机构推
出机构 加热系统 排气系统
压缩模结构及分类
2、压缩模的分类
按模具加料室的形式分
溢式压缩模 不溢式压缩模 半溢式压缩模
按模具在压机上的固定方式分： 固定式压缩模 移动式压缩模 半固定式压缩模
热固性塑料的压缩、压注、注射成型各有其优缺点及其
适用范围，现比较如下：
（1）就成型效率来看，以注射成型为高，压注成型次之，压缩成型较低。 （2）就塑件质量来看，由于注射和压注成型能使塑料受到均匀地加热，故
而获得的制品在其整个断面上固化程度比较均匀，有较良的电气性能和 较高的机械强度。 （3）注射和压注成型时，塑料注入闭合的型腔内，因此制品在分型面处产 生的飞边很薄，容易修除，或无飞边，塑件高度能达到较高的尺寸精度， 而压缩成型则不能。 （4）注射和压注成型可用于成型带有精细孔、细小嵌件的塑件，而压缩成 型则不能。 （5）注射成型比压缩、压注成型都更容易实现机械化和自动化，工人劳动 强度可得到大大地改善。 （6）压缩模适用于流动性较好的塑料和形状较复杂的带小嵌件的塑件。
三、压注模的典型结构
1、组成
塑料模具的分类及基本结构
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第一页，共20页。
目的(mùdì)与要 求：
1.了解(liǎojiě)塑料模具的分类 方法。 2.掌握单分型面注射(zhùshè)模的结构特点和动作过 程。
3.掌握注射模的组成结构。
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第二页，共20页。
重点(zhòngdiǎn)：
模具）
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第九页，共20页。
2.1.1 注射(zhùshè)模
1.模具基本(jīběn) 组成
动模 ——安装在注射机移动工
作台面上的那一 半模具，
可随注射机做开合运动。
注射
(zh
ùs
hè) 定模 ——安装在注射机固定工
模
作台面上的那一 半模具。
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第十页，共20页。
2.1.1 注射(zhùshè)模
第十八页，共20页。
2.1.2 其他(qítā)塑料模具
3.挤出(jǐ chū)模
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第十九页，共20页。
塑料模与冷冲模不同点：
1.成型制件是立体(lìtǐ)形状，型腔是封闭的。
2.材料处于(chǔyú)熔融状态充模，定型后取件。
3.模具一般处于热状态。
4.模具(mújù)所受的外力是非冲击 力。
1.压缩 (yā suō) 模
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第十三页，共20页。
上模 ——安装压机上工作台面上的
压缩(yā
那一半(yībàn)模具。
suō )模
下模 ——安装压机下工作台面上的那一 半(yībàn)模具。
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2.1.2 其他(qítā)塑料模具
塑料成型模具分类及特点
置于中空制品吹塑模 ↓
管坯中心通压缩空气 ↓
吹胀（贴紧模具吹塑
六、真空或压缩空气成型 热塑性片材的热成型
用压缩空气吹成或用真空吸 成盘状制件或浅凹壳体容器
预制片材压紧在模具周边上 ↓
加热软化 ↓
在靠近模具的一面抽成真空 或反面施加压缩空气 ↓ 成型
七、其它
热塑件塑料：模具需同时具有加热和冷却两种功能 塑料加入型腔→逐渐加热、施压→融化充模→冷却至热 变形温度以下→开模取件（成型周期长，只适于对制品 有特殊要求的场合）
2．特点
优点： （1）易成型，操作方便 （2）模具和设备比注射成型投资少 （3）用于加工纤维塑料，塑件的强度高，特别适用于流
动性差的塑料和大型制品
Bakelite (also called catalin, Patent No. 942,699) is a dense synthetic polymer (a phenolic resin) that was used to make jewelry, game pieces, engine parts, radio boxes, switches, and many, many other objects. Bakelite was the first industrial thermoset plastic (a material that does not change its shape after being mixed and heated). Bakelite plastic is made from carbolic acid (phenol) and formaldehyde, which are mixed, heated, and then either molded or extruded into the desired shape. The Nobel Prize winning German chemist Adolf von Baeyer had experimented with this material in 1872, but did not complete its development or see its potential.
注塑模具的结构
（3）导向系统： 整体的动、定模导向：由模架上的导柱、导套 或者锥形块 顶出机构的导向：由顶杆固定板上的导柱、导套 侧向分型抽芯机构的导向：由滑块导轨
﹙4﹚顶出系统：顶出制品 由：顶杆（顶管、推板）、固定板、主流道拉料杆、 复位杆 组成
﹙5﹚温度调节系统： 冷却水道、温度控制器
注塑模具的结构
介绍重点: 1.注塑模具的分类 2.注塑模具的典型结构及用途 3.注塑两板式、三板式、及侧抽芯模具的结构
注塑模具的结构
塑料模的分类:
1.按模塑方法分类: （1）注射模：系在注射机上使用的模具。主要用与成型热塑性塑料，
少数品种的热固性塑料适用于该模具成型。 （2）压缩模：系在液压机上采用压缩工艺来成型塑件的模具。
点浇口三板式注塑模具：
点浇口三板式侧抽芯注塑模具：
标准模架的选择方法:
4）选取标准的型腔模板周界尺寸 5）确定模板厚度 6）选定模架 7）检验模架与注射机的关系
一、注塑模具的典型结构： 1.以单分型面注塑模具（二板式注塑模具为例）：
单分型面注塑模具:
2.侧抽芯模具：
3.内抽芯:
二.注塑模具的基本结构组成：
注塑模具的基本结构大致分为一下几点：
（1）成型部件：型芯、型腔 （二者均可为整体结构、 或者拼镶结构）
（2）浇注系统：将熔体从注塑机喷嘴引向型腔的通道。 由：主流道、分流道、浇口、冷料井 组成。
4.侧向分型抽芯注射模 成 型 带 侧 孔 或 侧 凹 的 塑 件
5.自动卸螺纹注射模
成型带有内螺纹或外螺 纹的塑件，为了能自动 卸螺纹在模具内设有能 转动的螺纹型芯或螺纹 型环。
6.定模推出机构注射模
由于塑件结构特殊需
典型注塑模具结构、工作原理及维护保养
2.按模具功能结构划分为八大部分
1）成型部分：与塑件表面接触，直接成型塑料件的模具零 件，如型芯：成型塑料件内表面的外凸模具零件（大部分 在动模，故称动模型芯）。型腔：成型塑件外表面的内凹 模具零件（大部分在定模，因此称定模型腔，有时动模也 存在有型腔）。
2) 先闭合模具后注塑塑料 。塑料制品材料不同，成型时模具 温度也不同，有的模具需要冷却降温，有的模具则需要加热 升温。 通常模具升温是由高温塑料传导而得，当模温超过所需温度 范围时，则需冷却降温。需要时可在模具中设置加热或冷却 系统。
3) 注塑模生产适应性强，大、小塑件及简单、复杂塑件均可生 产，且生产效率高，容易实现自动化。
第三章 典型注塑模具结构、工作原理及维护保 养
塑料模具分类：
注塑模 压注模 压缩模 挤出模 气动成形模 发泡成型模 空气辅助成型模
大型、复杂、精密、 超级镜面模具
注塑 模具 高度 3米 重量 20顿
世界上最大的注塑模具，重量160吨，注塑 机重量超过2000吨。
3.1 注塑模组成和特点
1. 注塑模按组成分类（或分型面分）
1.浇注系统的组成和分类
如图a)、b)所示的侧浇口、点浇口应用实例。
2.浇注系统的设计原则
1）保证塑件外观质量 浇口在塑件表面会留下痕迹，影响表面质量，因此浇口应
设置在塑件隐蔽部位，且浇口容易切除、痕迹不明显。 2）避免熔料直接冲击细小型芯、嵌件或薄壁等薄弱环节，防 止模具型芯和其他成型零件的变形。 3）排气良好。
4）流程要短 5）尽可能采用平衡式布置使收缩均匀，尺寸精度高，塑件有
压铸模具设计基础知识
压铸模具设计基础知识压铸模具是制造压铸件的关键设备，它直接影响着压铸产品的质量和生产效率。
下面将详细介绍压铸模具设计的基础知识。
一、压铸模具的分类压铸模具一般可分为冷室压铸模具和热室压铸模具两大类。
冷室压铸模具适用于铝合金和铜合金的压铸生产，相对简单，但适用于高温熔融的压铸合金。
热室压铸模具适用高熔点压铸合金，具有较高的耐热性和抗高温挤压性能。
二、压铸模具的结构1.压铸模具主要由模架、模座、模芯、出料系统和冷却系统等组成。
2.模架是模具的主架构，起着支撑模具部件和固定模具部件的作用。
3.模座是连接模具与注射机的部件，将模具安装在注射机上，保证注射过程的稳定性。
4.模芯是模具中用来形成产品内部空洞的零件，它通常由多段组成，可以根据产品的形状进行组装。
5.出料系统是将熔融的金属注入模腔的路径，通常由进料口、浇口和溢流槽等组成。
6.冷却系统是保证模具持续工作的关键部分，它能够快速降温和加热模具，确保产品冷却时间的缩短和生产效率的提高。
三、压铸模具设计的基本原则1.单向释放原则：保证产品易于从模具中脱模，避免产品损坏。
2.对称设计原则：尽量保证模具零件左右对称，以降低模具零部件制造和装配的难度。
3.预防变形原则：通过模具结构设计和冷却系统的合理布局来降低模具零件的变形，确保产品的尺寸精度。
4.合理浇注和冷却系统原则：通过优化浇注系统设计和加强冷却系统的作用，提高压铸产品表面质量，并缩短冷却时间。
5.合理安装和调整原则：确保模具零件的安装和调整精度，提高模具的使用寿命和产品的质量。
四、压铸模具设计的步骤1.确定产品的设计要求和材料性能，进行产品分析和模具选型。
2.进行模具结构设计，包括模腔结构、模芯结构、冷却系统和出料系统等设计。
3.进行模具零部件设计，包括模板、模座、模芯、冷却水口等零部件的形状和尺寸设计。
4.进行模具零部件的制造和装配，进行试模和测试，及时修复和调整模具零部件。
5.进行模具的调试和优化，包括调整出料系统、冷却系统等，确保模具的正常工作。
压铸模具构造培训
压铸模结构组成及其作用（培训资料）
一、压铸模具的组成
1、定模部份：定模板、定模套（固定型腔）、定模（型腔成型零件）、浇口套、定模芯；
2、动模部份：动模板、动模支承板、动模套、动模垫板（固定动模型腔）、动模、芯子、分
流器；
3、导向零件：导柱、导套（对动模、定模部份导向、使其处于准确位置）；
4、抽芯机构：斜楔块、斜导柱（加工侧孔及侧凸时成型及复位零件）；
5、开模或卸料机构（开模及顶出制品）：推料固定板、推杆垫板、推了杆、反推杆；
6、紧固零件：紧固螺钉、销钉（紧固连接模具各类零件，构成模具整体；
二、压铸模结构组成的作用
1、定模的作用：固定在压铸机压室一方的的定模板上，是金属液开始进入模具的部份，是
压铸模型腔的主要部份（即定模镶块），这部分直接由直浇道直接与机器的喷嘴或压室相连接；
2、动模的作用：固定在压铸机的动模板上，可作开合运动，与定模部分开、合，一般抽芯
和顶出机构全在这个部分；
3、成型部分（也叫型腔及芯子部分）：构成压铸件几何形状（外形轮廓和内部型腔；
4、抽芯机构：铸件侧面（平行分型面或与分型面有一定夹角）的芯子，因影响顶出铸件，
故用活动芯在顶出前完成抽芯动作；
5、顶出机构：开模后把铸件从模具中顶出的机构，一般随动模的开启过程顶出铸件，这套
机构设在动模中；
6、浇注系统：连接成型部分与压室的，引导金属按一定方向进入模具型腔，直接影响金属
进入型腔的速度、压力、排气、排渣；
7、排气系统：型腔内的空气，金属液及涂料挥发出的气体均由这部分排出；金属液在冲填
过程中的氧化、浮渣也由此排出或集结于集渣包内；
8、冷却系统：平衡模具温度，使之在要求的温度下工作，为了减少模具的温度急剧变化（压
铸模多设有水冷装置）。
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压注模分类及结构
压注成型又称传递成型，是在压缩成型基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法，能成型外形复杂、薄壁或壁厚变化很大、带有精细嵌件的塑件。
压注成型与压缩成型有许多共同之处，压注模与压缩模的型腔结构、脱模机构、成型零件的结构及计算方法、加热方式等也基本相同，两者最大的区别在于压注模有单独的加料室和浇注系统。
1 压注模的分类
压注模的分类方法也很多，但通常情况下，压注模是按照模具的结构特征来进行分类的。
按照加料室的结构特征，压注模可分为罐式压注模和柱塞式压注模两种形式。
下面分别进行介绍。
a罐式压注模
罐式压注模使用较为广泛，这类模具对成型设备没有特殊的要求，在普通压力机上就可以压注成型塑件，分为移动式和固定式两种。
（1）移动式
图7-1所示为典型的移动式罐式压注模，加料室与模具可分离，靠压力机上下工作台的加热板进行加热。
工作时，模具闭合后放上加料室4，将塑料加入到加料室4内，利用压力机的压力，将塑化好的物料高速压入型腔，硬化定型后，取下加料室4和压柱5，用手工或专用工具将塑件取出。
图7-1 移动式压注模
1－下模座板；2－凸模固定板；3－凹模板；4－加料室；5－压柱；6－导柱；7－凸模；8－
手把
（2）固定式
图7-2所示为固定式罐式压注模。
其加料室在模具的内部，与模具不能不能分离，模具上设有加热装置。
图7-2 固定式压注模的结构
1－上模座板；2－压柱；3－加料室；4－浇口套；5－型芯；6－推杆；7－垫块；8－推板；9－下模座板；10－复位杆；11－拉杆；12－支承板；13－拉钩；14－下模板；15－上模板；
16－定距导柱；
17－加热器安装孔
b柱塞式压注模
与罐式压注模相比，柱塞式压注模没有主流道，只有分流道，主流道变为圆柱形的加料室，与分流道相通。
成型时，柱塞所施加的挤压力对模具不起锁模的作用，因此，需要用专用的压力机。
这种压力机有主液压缸(锁模)和辅助液压缸(成型)两个液压缸，主液压缸起锁模作用，辅助液压缸起压入成型作用。
这类模具既可以是单腔的，也可以一模多腔。
（1）上加料室式压注模
上加料室式压注模的结构如图7-3所示。
锁模液压缸在压力机的下方，自下而上合模，辅助液压缸在压力机的上方，自上而下将物料压入模腔。
合模加料后，当加入加料室内的塑料受热成熔融状态时，压力机辅助液压缸工作，柱塞将熔融物料挤入型腔，固化成型后，辅助液压缸带动柱塞上移，锁模液压缸带动下工作台将模具分型开模，塑件与浇注系统凝料留在下模，推出机构将塑件从凹模镶块5中推出。
这种结构的压注模成型时所需的挤压力小，成型质量好。
图7-3 上加料室压注模
1－加料室；2－卜模鹰板；3－上模板；4－型芯；5－凹模镶块；6－支承板；7－推杆；8－垫块；9－推板导柱；10－推板；11－下模库板；12－推杆网定板；13－复位杆；14－下模板；
15－导柱；16－导套
（2）下加料室式压注模
下加料室式压注模的结构如图7-4所示。
锁模液压缸在压力机的上方，自上而下合模，辅助液压缸在压力机的下方，自下而上将物料压入型腔。
下加料室式压注模与上加料室柱塞式压注模的主要区别在于它是先加料，后合模，最后压注成型，而上加料室柱塞式压注模是先合模，后加料，最后压注成型。
由于余料和分流道凝料与塑件一同推出，因此，下加料室式压注模清理方便，节省材料。
图7-4 下加料室压注模
l－上模座板；2－上凹模；3－下凹模；4－加料室；5－推杆；
6－下模板；7－支承板(加热板)；8－垫块；9－柱塞；10－分流锥
2 压注模的结构组成
a压注模的工作原理
图7-2所示为典型的固定式压注模结构。
模具由压柱、上模、下模三部分组成，压柱2随上模座板1固定在上工作台，下模固定于压力机的下工作台上。
开模时，压柱随上模座板1向上移动，A—A分型面分型，加料室3敞开，压柱把浇注系统的凝料从浇口套中拉出。
当上模座板1上升到一定高度时，拉杆11上的螺母迫使拉钩13转动，使之与下模部分脱开，接着定距导柱16起作用，使B—B分型面分型，最后由推出机构将塑件推出。
合模时，复位杆10使推出机构复位，拉钩13靠自重将下模部分锁住。
b压注模的结构组成
压注模主要由以下几个部分组成：
（1）成型零部件
指直接与塑件接触的那部分零件，如凹模、凸模、型芯等。
（2）加料装置
由加料室和压柱组成，移动式压注模的加料室和模具是可分离的，固定式压注模加料室与模具在一起。
（3）浇注系统
与注射模相似，主要由主流道、分流道和浇口组成。
（4）导向机构
由导柱、导套组成，起定位、导向作用。
（5）侧向分型与抽芯机构
如果塑件中有侧孔或侧凹，则必须采用侧向分型与抽芯机构，具体的设计方法与注射模的结构类似。
（6）推出机构
在注射模中采用的推杆、推管、推件板等各种推出结构，在压注模中也同样适用。
（7）加热系统
压注模的加热元件主要是电热棒、电热圈，加料室、上模和下模均需要加热。
移动式压注模主要靠压力机上下工作台的加热板进行加热。