热处理常用计算公式

常见材料热处理方法

常见材料热处理方法部份材料热处理方法一、45 钢调质:1. 正常情况下加热温度在 810,840?之间:只要充分奥氏体化，加热温度越低越好。

2. 冷却中应注意的问题:热处理生产中最重要的一环就是冷却，很多热处理缺陷都产生在冷却中。

如:开裂、硬度不足、变形超差、局部有软点等等。

?出炉时不要慌忙，有时为怕不能淬硬而手忙脚乱。

只要不低于Ar3，是不会析出铁素体而影响表面硬度的。

?水温在冷却中相当重要，要严格控制水温不要超过 30?，若超过 30?，析出铁素体将是不可避免的，任你此后将工件冷透，硬度很难高于 300HB。

因此要严格控制水温不要超过 30?。

?工件入水后要不停的在水中移动，以快速破裂蒸汽膜而提高 500?以上的冷却速度，从而避免析出铁素体或珠光体，进而影响工件最终硬度。

?为避免复杂工件开裂，温度低于 300?以下可以出水空冷一会再水冷，当工件温度不超过 150?出水回火。

3. 严格按 45 钢的回火温度回火:一般取中偏下的回火温度，按 HRC=62-T×T/9000 进行计算，并结合每台炉子自身温差及淬火情况进行适当调整。

4. 其它注意事项:?对于小件，特别是 30mm 以下的工件，要注意淬裂的问题。

45 钢仍然可能开裂，在硬度要求不太高时，可以选择油淬。

?除严格按规定的温度回火外，应根据实际淬火情况调整回火参数。

?对于批量较大且要求硬度较高的小件，要特别注意在水中的搅动问题，以增加冷却能力。

否则，返工不可避免。

?选择合适的电炉，确保加热时间不可过长，长时间加热并不利于提高工件硬度。

二、合金结构钢调质:1. 合金结构钢调质:可以参照上面的要求。

应注意的是:由于加入合金元素，C 曲线不同程度右移，甚至改变了形状;提高了珠光体的稳定性，提高了钢的淬透性和淬硬性，淬裂倾向增加。

因此，对相同含碳量来说，各临界点有所升高，加热温度要略高一些，保温时间要适当延长，便于合金碳化物的分解;淬火冷却时要适当缩短水冷时间，增加空冷时间，从而避免开裂。

五金手册的计算公式有哪些

五金手册的计算公式有哪些五金手册是指导五金制造和加工过程中所需的技术手册，其中包括了各种五金制造和加工的计算公式。

这些计算公式是五金制造和加工过程中非常重要的工具，能够帮助工程师和技术人员准确地计算各种参数，以确保产品的质量和性能。

在五金手册中，有很多不同类型的计算公式，涉及到材料力学性能、加工工艺、机械设计等多个方面。

下面将介绍一些常见的五金制造和加工计算公式。

1. 强度计算公式。

在五金制造和加工过程中，强度是一个非常重要的参数。

强度计算公式可以帮助工程师和技术人员确定材料的承载能力，以及产品在使用过程中的安全性能。

常见的强度计算公式包括拉伸强度、屈服强度、抗压强度等。

拉伸强度计算公式：σ = P/A。

其中，σ表示拉伸强度，P表示受力，A表示截面积。

屈服强度计算公式：σy = Fy/A。

其中，σy表示屈服强度，Fy表示屈服力，A表示截面积。

抗压强度计算公式：σc = P/A。

其中，σc表示抗压强度，P表示受力，A表示截面积。

2. 热处理计算公式。

在五金制造和加工过程中，热处理是一种常见的工艺，可以改善材料的力学性能和耐磨性。

热处理计算公式可以帮助工程师和技术人员确定热处理参数，以确保产品的性能达到要求。

淬火深度计算公式：D = k√(t)。

其中，D表示淬火深度，k表示淬火系数，t表示时间。

回火硬度计算公式：Hv = (Hv0 (a t)) / (1 + b t)。

其中，Hv表示回火硬度，Hv0表示初始硬度，a和b表示回火参数，t表示时间。

3. 加工力计算公式。

在五金加工过程中，加工力是一个重要的参数，可以帮助工程师和技术人员确定加工设备的选型和参数设置。

加工力计算公式可以帮助确定加工过程中所需的力和功率。

切削力计算公式：Fc = kc ap f。

其中，Fc表示切削力，kc表示切削力系数，ap表示切削深度，f表示进给速度。

钻削功率计算公式：P = π n d f kc。

其中，P表示钻削功率，n表示转速，d表示刀具直径，f表示进给速度，kc表示切削力系数。

钢的热处理工艺设计经验公式

随着科学技术的发展，为满足机械零件越来越高的性能要求，研制和引进的新钢种日益增多。

由于诸多原因，大多数生产厂家无法及时获得新钢种的有关资料数据，纷材料选择、技术设计和热处理工艺编制带来困难。

解决的办法之一是进行必要的工艺试验，为此，要消耗大量的经费和时问。

这对于从事单件、小批量生产的中小企业是难以办到的。

经过热处理工作者的多年努力，采用试验和数理统计方法导出了许多实用的经验公式。

本文收集整理出的33个公式，可在缺乏新材料的有关数据资料的情况下(只需通过理化分析得到新锕种的化学成分)估算出钢的热处理工艺参数，进行热处理工艺设计。

这是建立金属热处理柔性系统(FCM)数据库的前期工作。

1 钢的热处理相变点及再结晶温度的计算_1](1)亚共析钢加热时，所有铁素体转变为奥氏体的温度Ac (℃)：Ac ：908-223.7C+438 5P+30 49Si+37.92V一34.4Mn一23Ni一200(C一0 54+0．06Ni) ??(1)Ac =854—180C一14Mn+44Si一17_8Ni一1．7Cr ? ?(2)式(1)，(2)适用于0．3％≤C≤0．6％，0≤si≤1．0％，O≤N 3．5％，0~<Cr<-I．5％，O<-Mc~<0．5％。

航空棚遣技术(2)钢加热时，开始形成奥氏体的温度Ac，(℃)：Ac =723—14Mn+22Si一14．4Ni+23．3cr---(3)式(3)适用范围同式(1)。

Ac =723+25Si一7Mn+l5Q 一15Ni+30W +40Mo+50V ?---(4)式(4)适用于0≤c≤0．8％，0≤Mo≤0．5％，0≤v≤0．5％，oKwK1、5％，0≤CrY7．5％。

(3)钢奥氏体化后冷却时，奥氏体开始转变为马氏体的温度M (℃)：M ．=550—350C一40Mn一35V 一20Cr—l7Ni—Cu一10Mo一5W +15Co+30Al+0Si ? ?(5) M =561—474C一33Mn一17Cr一17Ni一21Mo?(6)式(5)，(6)适用于中低碳钢。

钢的热处理工艺设计经验公式

钢的热处理工艺设计经验公式1钢的热处理1.1正火加热时刻加热时刻t=KD〔1〕式中t为加热时刻(s);D使工件有效厚度〔mm〕；K是加热时刻系数〔s/mm〕。

K值的经验数据见表1。

表1K值的经验数据1.2正火加热温度依据钢的相变临界点选择正火加热温度低碳钢：T=Ac3+〔100～150℃〕〔2〕中碳钢：T=Ac3+〔50～100℃〕〔3〕高碳钢：T=A Cm+〔30～50℃〕〔4〕亚共析钢：T=Ac3+〔30～80℃〕〔5〕共析钢及过共析钢：T=A Cm+〔30～50℃〕〔6〕1.3淬火加热时刻为了估算方便起见，计算淬火加热时刻多采纳以下经验公式：t=a·K·D︱(不经预热)〔7〕t=(a+b)·K·D︱(经一次预热)〔8〕t=(a+b+c)·K·D︱(经二次预热)〔9〕式中t—加热时刻〔min〕；a—到达淬火温度的加热系数〔min/mm〕；b—到达预热温度的加热系数〔min/mm〕；c—到达二次预热温度的加热系数〔min/mm〕；K—装炉修正系数；D︱--工件的有效厚度〔mm〕。

在一般的加热条件下，采纳箱式炉进行加热时，碳素钢及合金钢a多采纳1～1.5min/mm；b 为1.5～2min/mm〔高速钢及合金钢一次预热a=0.5～0.3；b=2.5～3.6；二次预热a=0.5～0.3；b=1.5～2.5；c=0.8～1.1〕，假设在箱式炉中进行快速加热时，当炉温较淬火加热温度高出100～150℃时，系数a约为1.5～20秒/毫米，系数b不用另加。

假设用盐浴加热，那么所需时刻，应较箱式炉中加热时刻少五分之一〔经预热〕至三分之一〔不经预热〕左右。

工件装炉修正系数K的经验值如表2：表2工件装炉修正系数K1.4淬火加热温度按常规工艺,亚共析钢的淬火加热温度为Ac3＋〔30～50℃〕；〔10〕共析和过共析钢为Ac1＋〔30～50℃〕；〔11〕合金钢的淬火加热温度常选用Ac1〔或Ac3〕＋〔50～100℃〕〔12〕回火加热时刻关于中温或高温回火的工件，回火时刻是指均匀透烧所用的时刻，可按以下经验公式计算：t=aD+b〔13〕式中t—回火保温时刻〔min〕；D—工件有效尺寸；〔mm〕；a—加热系数〔min/mm〕；b—附加时刻，一般为10～20分钟。

热处理加热保温时间的369法则

热处理加热保温时间的369法则作者:jiangnan 时间:2009-3-1422:36:00第1楼本文介绍了用于热处理加热时保温时间的简单计算法则——369法则，实际生产表明，该369法则的实行有助于提高产品质量、提高生产率、降低生产成本、简化工艺。

该法则包括各种金属材料加热保温时的369法则，真空热处理的预热、加热、保温时的369法则，以及用于密封箱式多用炉热处理加热保温的369法则。

一、各种金属材料在空气炉中加热淬火保温的369法则1.碳素钢和低合金钢(45、T7、T8等)传统的碳素钢淬火加热时间的计算公式：T=K•αD(1)式中，T为加热时间min；K为反映装炉状况的修正系数，通常在1.0～1.3范围内选取；α为加热系数，一般在0.7～0.8min／mm；D为工件有效厚度。

在实际生产中，一般也根据经验和工件有效厚度(mm)来计算保温时间。

例如某45#钢工件的有效厚度为60mm，在空气炉中加热淬火保温时间大约是炉温到温后再保温60min，即工件的每1mm有效厚度加热1min，这是对于单件加热。

对于大批量生产，一炉装入很多工件，就只有根据实际经验延长保温时间或通过窥视孔，观察工件透烧后再保温一定的时问。

经验证明，如果按照369法则，对于碳素钢，保温时间仅需原传统保温时间的30％即可。

例如，对于采用箱式炉加热660mm直径的45钢工件，其保温时间公需60min×30％=20min。

2.合金结构钢(40Cr、40MnB、35CrMo)因为合金结构钢中添加了一些合金元素，在加热保温过程中为使碳化物均匀化需要一定的时间。

根据369法则，合金结构钢加热的保温时问可以是原来传统保温时间的60％。

例如用传统的公式计算的40Cr的保温时问如果为100min，根据369法则，新的保温时问为：100min×60％=60min。

3.高合金工具钢(9SiCr、CrWMn、Crl2MoV、W6、W8等)对于这些合金元素含量较高的钢种，合金碳化物较多，因此需要较长的保温时间，使其均匀化。

淬火保温时间计算公式

淬火保温时间计算公式
淬火保温时间是指金属在加热到淬火温度后保持一定时间以达到理想的组织状态。

淬火保温时间的长短对材料的性能和组织都有重要影响。

下面我将介绍淬火保温时间计算公式的相关参考内容。

1. 球形颗粒淬火保温时间计算公式：
淬火保温时间=（经验系数）*（颗粒直径的平方）/（热传导系数），其中经验系数和热传导系数都是根据材料的具体情况来确定的。

2. 板材淬火保温时间计算公式：
淬火保温时间=（板材厚度）^2/（热传导系数），其中热传导系数是根据材料的具体情况来确定的。

3. 管材淬火保温时间计算公式：
淬火保温时间=（管的内径）^2/（管材热传导系数），其中管材热传导系数是根据材料的具体情况来确定的。

4. 淬火保温时间与材料强度、硬度的关系：
一般来说，淬火保温时间越长，材料的强度和硬度就越高。

但是如果保温时间过长，会导致材料的脆性增加，影响其韧性。

5. 淬火保温时间与材料的结晶细化效果：
淬火保温时间较短时，材料的晶粒尺寸较大，而保温时间较长时，晶粒尺寸较小。

一般来说，较小的晶粒尺寸可以提高材料的强度和硬度。

6. 淬火保温时间与材料的残余应力的关系：
适当的淬火保温时间可以减小材料的残余应力，从而降低材料的变形和裂纹的风险。

总之，淬火保温时间是根据材料的具体情况来确定的，可以根据上述公式进行初步估算，但更精确的计算需要考虑材料的热传导系数、加热速度、冷却介质等综合因素。

在实际应用中，还需要结合工艺经验和实际试验结果进行调整。

请记住，在进行淬火保温时间计算时，要特别注意选择正确的参考值和单位，以确保计算准确性。

简述常用的热处理的方法及时效处理

1简述常用的热处理的方法及时效处理。

答：常用热处理方法：退火,正火,淬火,回火,渗碳,渗氮,碳氮共渗,渗硼。

时效处理有人工时效处理，自然时效处理。

退火，将工件加热至Ac3以上30~50度，保温一定时间后，随炉缓慢冷却至500度一下在空间中冷却。

正火，将钢件加热至Ac3或Acm以上，保温后从炉中取出在空气中冷却的一种操作。

淬火，将钢件加热至Ac3或Ac1以上，保温后在水或油等冷却液中快速冷却，已获得不稳定的组织。

回火，将淬火后的钢重新加热到Ac1以下的温度，保温后冷却至室温的热处理工艺。

调质热处理是金属热处理的一种，采用的是淬火加高温回火，已获得回火索氏体组织，在具有强度硬度的同时有比较好的塑性以及韧性。

自然时效处理，将工件放置在室温或自然条件下长时间存放而发生的时效现象，称为自然时效处理。

人工时效处理，采用将工件加热到较高温度，并较短时间进行时效处理的时效处理工艺，叫人工时效处理。

如：人工时效处理：720 ℃保温8 h 后经50 ℃/ h 冷却到620 ℃保温8h，空冷。

2简述钢回火的目的答：回火又称配火。

将经过淬火的工件重新加热到低于下临界温度的适当温度，保温一段时间后在空气或水、油等介质中冷却的金属热处理。

或将淬火后的合金工件加热到适当温度，保温若干时间，然后缓慢或快速冷却。

目的：一般用以减低或消除淬火钢件中的内应力，或降低其硬度和强度，以提高其延性或韧性。

根据不同的要求可采用低温回火、中温回火或高温回火。

通常随着回火温度的升高，硬度和强度降低，延性或韧性逐渐增高。

3简述钢的表面淬火的作用及分类。

答：有些零件在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。

在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高耐磨性和高疲劳极限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。

由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用极为广泛。

热处理常用计算公式

B——160~180D/min 关小排气孔
C——105~115D/min 调节排气孔
D——120~130D/min
E——120~130D/min
三、反映淬透性的碳当量（Cep）计算
Cep
C
1 6
Mn
1 15
Ni
1 5
Cr
1 4
Mo
113Cu
1 2
P
10
四、因态金属熔点的估算七熔 1535 65[C] 30[P] 25[S] 20[Ti] 8[Si] 5[Mn] 4[Ni] 2[V ] 2[Mo] 80[B] 1.5[Gr] 1[W ] 1300[H ] 90[N ] 80[O]C
热处理常用计算公式

一、高斯误差函数（根据菲克第一、第二定律及边界条件导出）
x
c c0 1
cs c0
2
2 dt
e 2 cl
0
1 erf ( 2
x) dt
注：C——在时刻 t 离表面距离为 x 处的浓度； c0 ——原始的
均一浓度； cs ——恒定值的表面浓度
二、气体渗碳层深、温度、时间、碳势之相关经验公式
1. F.E 哈里斯（F.E.Harris）
(1) H bboe8287 / T t ( H 为渗碳层深) (2) D 31.6 t 106700T （ D 为全渗碳层深）
（ T •F 4bo• 金兰绝对温度） (3) D 800 t 10 3700 t （T 为开尔文绝对温度）
2. F.E.Harris 公式简化
(6) Ae1 755 33[C] 23[Si] 18[Mn] 17[Cr] 5[Mo] 16[V ]C
10
2. 上临界点（ Ac3 ）的近似计算：

热处理加热保温时间的369法则

一、各种金属材料在空气炉中加热淬火保温的369法则1.碳素钢和低合金钢(45#、T7、T8等)传统的碳素钢淬火加热时间的计算公式：T=K•αD式中，T——加热时间min；K——反映装炉状况的修正系数，通常在1.0～1.3范围内选取；α——加热系数，一般在0.7～0.8min／mm；D——工件有效厚度。

在实际生产中，一般也根据经验和工件有效厚度(mm)来计算保温时间。

例如某45#钢工件的有效厚度为60mm，在空气炉中加热淬火保温时间大约是炉温到温后再保温60min，即工件的每1mm有效厚度加热1min，这是对于单件加热。

对于大批量生产，一炉装入很多工件，就只有根据实际经验延长保温时间或通过窥视孔，观察工件透烧后再保温一定的时间。

经验证明，如果按照369法则，对于碳素钢，保温时间仅需原传统保温时间的30％即可。

例如，对于采用箱式炉加热60mm直径的45钢工件，其保温时间公需60min×30％=20min。

2.合金结构钢(40Cr、40MnB、35CrMo)因为合金结构钢中添加了一些合金元素，在加热保温过程中为使碳化物均匀化需要一定的时间。

根据369法则，合金结构钢加热的保温时间可以是原来传统保温时间的60％。

例如用传统的公式计算的40Cr的保温时问如果为100min，根据369法则，新的保温时问为：100min×60％=60min。

3.高合金工具钢(9SiCr、CrWMn、Crl2MoV、W6、W8等)对于这些合金元素含量较高的钢种，合金碳化物较多，因此需要较长的保温时间，使其均匀化。

369法则的保温时间是原来传统保温时间的90％。

4.特殊性能钢（不锈钢、耐热钢、耐磨钢等)这些钢种的369法则可按照合金工具钢的公式计算。

即以传统公式计算的加热保温时间×90％作为保温时间。

5.预热淬火对于大型工件（有效直径≥1m）调质处理的预热保温时问的369法则为即T1=3DT2＝6DT3=9D式中：T1为第一次预热时间/h；T2为第二次预热时间/h；T3为最终保温时间/h；D 为工件有效厚度/m。

常见的热处理方法

常见的热处理方法常见的热处理方法、目的和工序位置的安排由于热处理工序安排对车削类工艺影响较大，更重要的是往往由于热处理工序安排颠倒，使工件无法继续加工，而且所产生的废品往往是无法挽回的。

为此对热处理工序的安排要加以了解，并引起重视。

下面将常见的热处理方法、目的和工序位置的安排分别介绍如下：一、预备热处理预备热处理包括退火、正火、调质和时效等。

这类热处理的目的是改善加工性能，消除内应力和为最终热处理做好组织准备。

退火、正火、调质工序多数在粗加工前后，时效处理一般安排在粗加工、半精加工以后，精加工之前。

1.退火和正火目的是改善切削性能，消除毛坯内应力，细化晶粒，均匀组织；为以后热处理作准备。

例如：含碳量大于0.7%的碳钢和合金钢，为降低硬度便于切削加工采用退火处理；含碳量低于0.3%的低碳钢和低合金钢，为避免硬度过低切削时粘刀，而采用正火适当提高硬度。

一般用于锻件、铸件和焊接件。

退火一般安排在毛坯制造之后，粗加工之前进行。

2.调质目的是使材料获得较好的强度、塑性和韧性等方面的综合机械性能，并为以后热处理作准备。

用于各种中碳结构钢和中碳合金钢。

调质一般安排在粗加工之后，半精加工之前。

调质是最常用的热处理工艺。

大部分的零件都是通过调质处理来提高材料的综合机械性能，即提高拉伸强度、屈服强度、断面收缩率、延伸率、冲击功。

调质处理能大大提高材料的拉伸和屈服强度，提高屈强比和冲击功，使材料具有强度和塑韧性的良好配合。

由于屈服强度、疲劳强度、冲击强度的提高，在零件设计时就可以采用更小的材料截面，从而减少机械设备的整体重量，节省零件占用空问和能量消耗。

因此在某些场合为了减少机械空间和机械重量在设计过程中要有意识地利用调质工艺。

需要强调的是，一般来讲调质钢应该为中碳钢( C = 0．3％～0．6％)；碳钢中像30、35、40、45、50等钢种则既可以调质处理又可以正回火使用；而对高碳钢和低碳钢则不宜采用调质工艺调质过程是淬火加高温回火。

经验公式确定钢的热处理温度

钢的热处理工艺设计经验公式------------根据经验公式确定热处理的保温温度------------1 钢的热处理正火加热时间加热时间t=KD （1）式中t为加热时间(s);D使工件有效厚度（mm）；K是加热时间系数（s/mm）。

K值的经验数据见表1。

表1 K值的经验数据正火加热温度根据钢的相变临界点选择正火加热温度低碳钢：T=Ac+（100～150℃）（2）3+（50～100℃）（3）中碳钢：T=Ac3+（30～50℃）（4）高碳钢：T=ACm+（30～80℃）（5）亚共析钢：T=Ac3+（30～50℃）（6）共析钢及过共析钢：T=ACm淬火加热时间为了估算方便起见，计算淬火加热时间多采用下列经验公式：t=a· K ·D︱ (不经预热) （7）t=(a+b)· K ·D︱(经一次预热) （8）t=(a+b+c)· K ·D︱(经二次预热) （9）式中t—加热时间（min）；a —到达淬火温度的加热系数（min/mm ）；b —到达预热温度的加热系数（min/mm ）；c —到达二次预热温度的加热系数（min/mm ）；K —装炉修正系数；D ︱--工件的有效厚度（mm ）。

在一般的加热条件下，采用箱式炉进行加热时，碳素钢及合金钢a 多采用1～mm ；b 为～2min/mm （高速钢及合金钢一次预热a=～；b=～；二次预热a=～；b=～；c=～），若在箱式炉中进行快速加热时，当炉温较淬火加热温度高出100～150℃时，系数a 约为～20秒/毫米，系数b 不用另加。

若用盐浴加热，则所需时间，应较箱式炉中加热时间少五分之一（经预热）至三分之一（不经预热）左右。

工件装炉修正系数K 的经验值如表2：表2 工件装炉修正系数K淬火加热温度按常规工艺,亚共析钢的淬火加热温度为Ac 3＋（30～50℃）；（10）共析和过共析钢为Ac 1＋（30～50℃）；（11）合金钢的淬火加热温度常选用Ac 1（或Ac 3）＋（50～100℃）（12）回火加热时间对于中温或高温回火的工件，回火时间是指均匀透烧所用的时间，可按下列经验公式计算：t=aD+b （13）式中t—回火保温时间（min）；D—工件有效尺寸；（mm）；a—加热系数（min/mm）；b—附加时间，一般为10～20分钟。

感应加热所需功率计算公式

感应加热所需功率计算公式感应加热是一种通过电磁感应产生热能的加热方式，它广泛应用于工业生产中的金属加热、熔化、热处理等领域。

在进行感应加热时，需要计算所需的功率来确定加热设备的选型和运行参数。

本文将介绍感应加热所需功率的计算公式及其相关知识。

感应加热功率的计算公式如下：P = k ρ V ΔT / η。

其中，P为所需功率，k为材料的比热容，ρ为材料的密度，V为被加热物体的体积，ΔT为所需的温升，η为加热效率。

在进行感应加热功率计算时，需要考虑多种因素，包括被加热物体的材料、形状、尺寸、加热时间等。

下面将对这些因素进行详细介绍。

首先，被加热物体的材料对所需功率有着重要影响。

不同材料的比热容和密度不同，因此对于相同体积的材料，所需的功率也会有所不同。

通常来说，金属材料的比热容和密度较大，所以在进行金属加热时需要较大的功率。

其次，被加热物体的形状和尺寸也会影响所需功率的计算。

通常来说，体积较大的物体需要较大的功率来进行加热，而体积较小的物体则需要较小的功率。

此外，不同形状的物体在加热过程中热量的分布也会有所不同，因此需要根据具体情况进行功率计算。

加热时间是影响功率计算的另一个重要因素。

在进行感应加热时，通常需要考虑加热时间的长短，以确定所需的功率。

加热时间较长的情况下，需要较大的功率来保证加热效果；而加热时间较短的情况下，可以考虑减小功率以节约能源。

最后，加热效率也是影响功率计算的重要因素。

加热效率取决于加热设备的性能和工艺参数，通常来说，加热效率越高，所需的功率就越低。

因此在进行功率计算时，需要考虑加热设备的性能和工艺参数，以确定合适的功率。

除了上述因素外，还有一些其他因素也会对功率计算产生影响，比如环境温度、加热方式、材料的热导率等。

因此在进行功率计算时，需要综合考虑多种因素，以确定合适的功率。

在实际应用中，可以根据所需的加热温度和加热时间来确定所需的功率，然后根据所需功率来选择合适的感应加热设备。

金属加热热量计算公式

金属加热热量计算公式
金属加热热量计算公式是可以采用Q=cm△T公式,其中热量30800=C*0.5*（90-20）,计算出来C=880,然后对照金属比热容表,即可对应出相应的金属啦
基本参数：需要加热的管体重量约50KG，比热容是C=0.46×10³J/（㎏·℃），要求在规定的时间内（3分钟）从常温加热到300度。

假设常温t1为20℃，则温升△t为280℃。

1.根据吸收的热量公式Q=cm△t当中Q表示吸收的热量，C表示比热容，m表示质量，△t表示温差。

根据公式来算Q=0.46×10³J/（㎏·℃）*50KG*280℃=6440KJ。

2.功率需求计算：要求3分钟内将管体从常温20℃加热到300℃，功率P=Q/S=38KW。

3.电源功率选型：考虑整个热处理的过程的热能损耗，建议选用一台50KW的电源，根据上式计算可以满足加热要求。

4.加热线圈定制：35mm²定制高温线单股绕，根据我们已经使用的经验，线盘距离筒体的外壁3CM，实际带载感量约200uH，用线长度约40米。

5.为了保证外壳不被加热，需要将感应线圈做屏蔽处理以保证外壳不会被加热。

同时结构的设计要考虑适合经常安装和拆卸，反复频繁使用。

6.线圈的引线、电源柜的供电线路需要做好绝缘和防水处理，并将设备的控制电源柜需要接地。

7.使用前将相应的线圈安装到需要加热的区域并临时固定，连接好线缆并设定好所需要的加热温度，开机即可自动运行。

长时间不使用时需要切断供电开关。

8.设备的控制方式需要根据控温精度，测温点的布置等条件来确定。

中和热计算公式

中和热计算公式中和热计算是一种比较独特的动力学分析方法，它用于模拟物质的热量传递和温度场的变化，以及实现物质的内部温度和外部热源之间的能量交换。

它可以帮助我们了解热量在不同环境中的转移机制，是对热力学反应过程的有效模拟和预测手段。

中和热计算公式的基本原理是将材料内的热量转移过程描述为一个热定律，即热容与温度之间的关系。

该定律仅依赖于物质的物理性质和物质内部的温度分布，不受外来温度变化的影响。

具体来说，计算中和热传递的公式式如下：Q＝κ（T2－T1）/L其中，Q为热量；κ为热传导系数；T2和T1为不同位置温度；L 为位置距离。

根据此公式可以推导出，物质的热传导系数与其长度，温度高低以及温度分布范围三个因素之间的关系，从而更好地控制热源的传播方式。

中和热计算能够满足多种复杂的物态状态和热物理参数的要求，并利用数值模型来解决解析方程。

它能够提供准确、真实可靠的热源传播情况和能量转移机制，从而为更复杂的热物理反应模拟提供支撑。

例如，在汽车发动机的设计过程中，中和热计算能够对发动机涡轮增压器的温度场和温度分布进行准确的模拟，从而预测出涡轮增压器的最优性能，为汽车发动机的效率和经济性提供参考依据。

同时，另一方面，中和热计算还可以模拟太阳能电池板面受太阳光照射时的温度分布情况，并结合热传导方程分析太阳能热泵和太阳能收集元件的最佳运行效率，为能源利用和可再生能源技术提供技术支撑。

可以说，中和热计算的发展和应用将为能源和热力学分析领域带来极大的改进和便利。

中和热计算的另一个重要作用是能够提供有针对性的物态分析，同时满足某些特殊率的受热系统分析。

例如，激光焊接、焊接熔融池热处理和金属熔炼过程中的温度场，以及金属液体的熔点和熔融过程中的温度场都可以通过中和热计算获得准确结果。

可以说，中和热计算是一种有效的工具，它可以提供有效的依据，为物质的热量传递和温度场的变化提供定量的模型。

总之，中和热计算公式是一种用于热力学分析的重要技术手段，它能够准确地模拟物质温度场的变化，以及物质内外热源之间的能量交换，并为热力学反应过程提供技术支持和科学模拟。

塑胶报¤公式范文

塑胶报¤公式范文塑胶报公式塑胶报公式是指应用于塑胶加工过程中的各种计算公式，用于确定塑胶制品的性能、处理参数以及加工工艺等。

下面介绍几种常用的塑胶报公式。

一、结晶温度公式塑胶材料的结晶过程是塑胶制品冷却固化时发生的一种物理变化。

结晶温度公式可以用于计算塑胶材料的结晶温度，以确定塑胶制品的冷却速率。

结晶温度公式如下：Tc=Tm-K其中，Tc为结晶温度，Tm为材料的熔融温度，K为结晶温度下降的常数。

二、制品收缩率公式制品收缩率是指塑胶加工过程中制品由热态到冷态时的尺寸变化比例。

制品收缩率公式可以用于计算制品在不同温度下的收缩率，以进行制品尺寸的修正和预测。

制品收缩率公式如下：Ls=Lm*(1-α*(Tc-Tr))其中，Ls为制品的收缩率，Lm为模具腔尺寸，α为线性热膨胀系数，Tc为结晶温度，Tr为退火温度。

三、塑胶射出成型压力公式塑胶射出成型压力是指塑胶材料在射出成型过程中受到的压力，用于计算射出成型机的射出单元的压力参数。

塑胶射出成型压力公式如下：P=(C*Q*L)/(A*S)其中，P为射出成型压力，C为塑胶材料的挤出系数，Q为单位时间的材料流量，L为塑胶制品的长度，A为熔胶密度，S为射出成型机的螺杆截面积。

四、塑胶材料的熔体指数公式塑胶材料的熔体指数是指塑胶材料在一定温度和一定外力下熔化的速度，用于评估塑胶材料的流动性能。

塑胶材料的熔体指数公式如下：MI=M/t其中，MI为熔体指数，M为塑胶样品的质量，t为样品在规定温度和规定外力下熔化所需的时间。

以上是几种常用的塑胶报公式，通过这些公式可以进行塑胶材料的性能计算、工艺参数的确定以及制品尺寸的修正等。

塑胶加工过程中，合理运用这些公式可以提高塑胶制品的质量和生产效率。

感应淬火加工余量计算公式

感应淬火加工余量计算公式在金属加工中，感应淬火是一种常用的热处理方法，通过感应加热和快速冷却，可以提高金属零件的硬度和耐磨性。

在进行感应淬火加工时，需要考虑余量的计算，以确保加工后的零件尺寸符合要求。

本文将介绍感应淬火加工余量的计算公式，并探讨其在实际加工中的应用。

感应淬火加工余量计算公式的推导。

在进行感应淬火加工时，需要考虑加热后的零件尺寸变化情况，以确定加工前的余量。

一般来说，感应淬火加工的余量计算公式可以通过以下步骤推导得出：1. 确定加工前后的材料性质变化情况。

在感应淬火加工中，材料的硬度和尺寸都会发生变化，需要通过材料的热处理参数和热物性参数来确定。

2. 计算加热后的温度分布。

通过有限元分析或实验测量，可以得到加热后的零件温度分布情况，从而确定加热区域和温度变化情况。

3. 推导余量计算公式。

根据材料性质的变化和加热后的温度分布，可以推导出余量计算公式，以确定加工前的余量。

一般来说，感应淬火加工余量的计算公式可以表示为：ΔL = (α×ΔT + β×ΔH)×L0。

其中，ΔL为加工前的余量，α和β为材料的线膨胀系数和体膨胀系数，ΔT为加热后的温度变化，ΔH为材料的硬度变化，L0为加工前的尺寸。

应用实例。

为了更好地理解感应淬火加工余量计算公式的应用，我们可以通过一个实际的加工案例来进行说明。

假设我们需要对一根直径为20mm的轴进行感应淬火加工，要求加工后的硬度达到50HRC。

根据材料的热处理参数和热物性参数，我们可以计算出加热后的温度分布和材料性质的变化情况。

假设加热后的温度变化为200℃，材料的硬度变化为30HRC。

根据感应淬火加工余量计算公式，我们可以计算出加工前的余量为：ΔL = (α×ΔT + β×ΔH)×L0。

= (12×10^-6×200 + 25×10^-6×30)×20。

热衰退性能衰退率计算公式

热衰退性能衰退率计算公式热衰退性能衰退率是指在热处理过程中，材料或器件的性能随时间的推移而逐渐减弱的速率。

热衰退性能衰退率的计算公式是一个重要的工程问题，它可以帮助工程师们更好地了解材料或器件在高温环境下的性能变化规律，从而指导工程实践中的材料选择、设计和使用。

热衰退性能衰退率的计算公式可以通过实验数据和理论模型得到。

一般来说，热衰退性能衰退率可以用以下公式来表示：R = (P0 P) / (Pt P0) t。

其中，R表示热衰退性能衰退率，P0表示材料或器件在初始状态下的性能，P 表示材料或器件在某一时刻的性能，Pt表示材料或器件在稳定状态下的性能，t表示时间。

在实际工程中，热衰退性能衰退率的计算可以通过以下步骤进行：1. 收集实验数据。

首先需要对材料或器件在高温环境下的性能进行实验测试，得到不同时间点下的性能数据。

2. 确定初始状态和稳定状态。

根据实验数据，确定材料或器件的初始状态和稳定状态下的性能数据。

3. 计算热衰退性能衰退率。

根据上述公式，可以通过实验数据计算出热衰退性能衰退率。

热衰退性能衰退率的计算公式可以帮助工程师们更好地了解材料或器件在高温环境下的性能变化规律。

通过热衰退性能衰退率的计算，工程师们可以评估材料或器件在高温环境下的使用寿命，指导材料选择和设计，从而提高材料或器件在高温环境下的稳定性和可靠性。

除了上述基本的热衰退性能衰退率计算公式外，还有一些改进的模型和方法可以用于更精确地描述材料或器件在高温环境下的性能变化规律。

例如，可以考虑材料或器件的微观结构和热处理工艺对性能衰退的影响，建立更复杂的数学模型来描述热衰退性能衰退率。

此外，还可以考虑材料或器件在不同高温环境下的性能衰退规律，建立更全面的性能衰退模型。

总之，热衰退性能衰退率的计算公式是一个重要的工程问题，它可以帮助工程师们更好地了解材料或器件在高温环境下的性能变化规律，从而指导工程实践中的材料选择、设计和使用。

通过热衰退性能衰退率的计算，工程师们可以评估材料或器件在高温环境下的使用寿命，指导材料选择和设计，从而提高材料或器件在高温环境下的稳定性和可靠性。

热处理常用计算公式

热处理常用计算公式一、高斯误差函数（根据菲克第一、第二定律及边界条件导出）)2(12120002dtx erf cl ec c c c dtxs -=-=--⎰-λλπ注：C ——在时刻t 离表面距离为x 处的浓度；0c ——原始的均一浓度；s c ——恒定值的表面浓度二、气体渗碳层深、温度、时间、碳势之相关经验公式1. F.E 哈里斯（F.E.Harris ） (1)t bboe H T /8287-= (H 为渗碳层深)(2) ()T t D 6700106.31= （D 为全渗碳层深）（∙∙+=bo F T 4金兰绝对温度） (3)()t t D 370010800= （T 为开尔文绝对温度）2. F.E.Harris 公式简化(1) t H 457.0= （T =870C ︒）(2)tH 533.0= （T =900C ︒） (3) tH 635.0= （T=825C ︒）3. 回归方程（仅适用于900~930C ︒ 20Cr 渗碳）t H 243.04697.0+= （T 为渗碳时间）4. 真空渗碳经验公式(1)⎪⎭⎫ ⎝⎛+=4925.16700106.802T tdt(2) 20201⎪⎪⎭⎫ ⎝⎛--∙=c c c c t tc 注：dt 为总渗碳深度（mm ）；tc 为渗碳期时间（h ）；t 为渗碳总时间（h ）；1c 为技术要求的表面碳浓度；T 为工艺（渗碳）温度（C ︒）；0c 为工件原始碳浓度。

扩散期时间为c t t td -=5. 渗碳深度数学模型[热加工工艺，1991（4）] [金属热处理，1997（4）](1) P ++-=C t S Mo CrMn 5747.05773.06149.0:20 (2)P ++-=C t S CrMnTi 4218.05576.05248.0:20S :渗碳层深度（mm ） t ：渗碳时间（h ） P C ：渗碳碳势（%） 6. 几种渗碳钢渗层深度与渗碳时间对照表 (1) 20Cr.20CrMnTi 渗层深度与渗碳时间对照表(2) ##2015、钢渗层深度与渗碳时间对照表7. 典型滴注式（控制渗剂滴量）气体渗碳工艺注： A ——180~200D/min 打开排气孔 B ——160~180D/min 关小排气孔 C ——105~115D/min 调节排气孔 D ——120~130D/min E ——120~130D/min 三、反映淬透性的碳当量（Cep ）计算P Cu Mo Cr Ni Mn 21131415115161C Cep ++++++=t/hT /°C四、因态金属熔点的估算C O N H W Gr B Mo V Ni Mn Si Ti S P C ︒---------------=][80][90][1300][1][5.1][80][2][2][4][5][8][20][25][30][651535七熔五、金属再结晶温度与熔点的关系 (1) C t t ︒-=1644.0熔再 (2) ()熔再T T 40.0~35.0≈ 六、几种强度（硬度）指标的简易换算1. HB 与b σ的近似换算： (1) 轧制反锻钢件：b σ=3.4~3.6HB (2) 铸钢件：b σ=3~4HB (3) 铬钼硅钢：b σ=3.5HB (4) 铬钼钢：b σ=3.3HB (5) 硬铝合金：b σ=3.7HB (6) 黄铜（合金）：b σ=5.3HB (7) 纯铜（紫铜）：b σ=4.8HB (8) 灰口铸铁：b σ=1.63HB-65.32. HRC 与b σ（MPa ）的换算： b σ=-801.24+50.8HRC3. HRC 与HV 的换算： H R CH R C HV -+=10014500233七、#4s 力学性能与回火温度的函数关系式1. b σ=2263.8-2.65t (MPa) (t 为回火温度：200~700C ︒) 2. 5δ=-11.39+0.066t (%) (t 为回火温度：200~700C ︒)3. HRC=75.46-0.09bt (t 为回火温度：200~700C ︒)4. HRC=(819-t)/10八、钢的成分、回火温度与硬度三元回火方程式())(66.6094.05.75C W C t HRC ⨯+︒⨯-=注：HRC 为洛氏硬度值；()C t ︒为回火温度；)(C W 为钢的碳含量或碳当量，对于合金钢，碳当量以下式计算：()()Cu Ni V Mo Cr Mn C Cep ++++++=1515161九、钢的临界点计算 1. 下临界点的近似计算：(1)CNi Mn V Mo W Cr Si Ac ︒--+++++=][15][7][50][40][30][15][257231(2) ()C Cr Ni Si Mn Ac ︒+-+-=][42][26][40][251301951 (3)CV Si Cr Mo W Mn Cu Ni A ︒+++++---=][55][26][20][16][8][12][14][187231(4) C Cr Si Ni Mn Ac ︒++--=][23][22][14][147221(5) C A W Cr Si Ni Mn Ac ︒++++--=][290][6][17][29][17][117231δ (6) C V Mo Cr Mn Si C Ae ︒+++---=][16][5][17][18][23][3375512. 上临界点（3Ac ）的近似计算：(1) C Si Cr Ni Mn C Ac ︒+----=][45][2][18][14][1808553 (2)C P W Mo V Si Cu Cr Mn Ni C Ac ︒+++++-----=][700][13][32][104][45][20][11][30][15][2069003(3) CV Mo Cr Si Mn C Ac ︒++++--=][83][25][6][55][14][3959303 (4)CV Si Mo W Cr Mn Cu Ni C Ac ︒+++++----=][5][18][14][7][5][10][12][14][3209103（本经验公式适用于含碳量≤0.40%的钢种） (5)CV Si Mo W Cr Mn Cu Ni C Ac ︒+++++-----=][5][18][14][7][5][10][12][14]40.0[1507823（适用于含碳量﹥0.40%的钢种）(6) C Ni Cr Mn Si C Ac ︒---+-=][18][7.1][14][44][1808543 (7) ()C Cr Ni Si Mn C Ac ︒--+--=][3][32][80][25][3231538953(仅适用于0.30~0.60%C ，≤2%Mn ，≤1%Si ，≤3.5%Ni ，≤1.5%Cr ，≤1.5%Mo 的钢种)3.上临界点（Acm ）的近似计算：][80][60][30][22][11][15][18][30]80.0[340723V Cr Si Mo W Mn Cu Ni x Acm +++++----+=（式中X 为钢的含碳量） 4．贝氏体转变临界点（Bs~Bf ）(1) C Mo Cr Ni Mn C Bs ︒-----=][83][70][37][90][270830 (该公式仅适用于0.10~0.55%C ，0.20~1.70%Mn ，≤5.0%Ni ，≤3.5%Cr ，≤1.0%Mn 的钢种)(2)CW Ni Mo Cr V Si Mn Bs ︒-------=][12][20][24][30][40][35][45630(3) C Mu Cr Ni Mn C Bs ︒-----=][83][70][37][90][270830 C Bs B ︒==6050 C Bs Bf ︒-=120注：当钢的成分为0.10 ~0.55%C，0.10~3.5%Cr，0.20~1.70%Mn ，0.10~5.0%Ni 时，计算误差在±20~25C ︒5. 马氏体转变临界点（Ms~Mf ）(1) C Si S Ni Cr Mn C Ms ︒-----=][][20][30][50][320520 (2)CW Mo Si Ni Cr Mu C Ms ︒-------=][11][11][11][17][28][33][317538（适用于合金结构钢的Ms 点计算） (3)CW Mo Si Ni Cr Mn C Ms ︒-------=][10][10][10][16][26][33][317517(4) C Mo Si Ni Cr Mn C Ms ︒------=][10][10][16][26][33][300517 (5) C Si Cu S Mo Ni Cr Mn Ms ︒-+-+---=320][][20][30][50520 （适用于0.20~0.80%C 的工业用钢）(6) ()()()()()()()C W Mo Ni Si Cr Mn C Ms ︒---⋅----=013.01029.01045.01033.0107.01092.0162.01514(7) ()()()()()()()()CCo Ni W Si Mo Mz Cr C Ms ︒----⋅----=012.01045.01013.01033.01029.01092.0107.0162.01495(8) CAl Co Si W Mo Ni Cr V Mn C Ms ︒++--------=][15][6][5][8][16][20][30][35][45][5500795(9)CAl Co Si W Mo Ni Cr V Mn C Ms ︒++---------=][15][6][5][8][16][20][30][35][45]05.0[350525(10) ][21][17][17][33][474Mo Cr Ni Mn C K Mx -----= Ms ，561=K ；10M ，3551±=K ；50M ，9514±=K ；90M ，561=K ；Mf ，15346±=K ；(11) FeMs 合金马氏体转变终3点： ()C C Mf ︒--=2735606506. 马氏体形成量与形式温度的关系（工业用钢） (1) ()C Ms M ︒±-=15215100 (2) ()C Ms M ︒±-=1010390 (3) ()C Ms M ︒±-=94750 (4) ()C Ms M ︒±-=31010十、常用钢的热处理回火方程式（50种）（黄春峰，热加工工艺，1993，NO.3）使用说明：(1) 钢村原材料化学成分及力学性能应符合国家技术标准要求（GB.YB 等），最大外径（或有效厚度）接近或小于临界直径； (2) 在淬火温度、回火时间与定值的条件下，回火方程仅适用于常规淬火、回火工艺；不可用于亚温淬火、复合热处理、形变热处理工艺等；(3) 在热处理过程中，还应选择正确的淬火介质，使冷却能力满足工艺要求；钢材要按要求预备热处理；除高速钢外，一般仅进行一次回火；(4) 考虑到随机因素影响，钢材热处理后，回火实际硬度和温度与计算所得数据允许误差为≤5%；(5) HRC H -1，HB H -2，HV H -3，HRA H -4。