减速器检修工艺处理标准规定
减速机通用设备维修技术标准
减速机1 齿侧间隙1。
1安装侧间隙齿轮侧间隙，是指一对啮合齿轮的非工作表面，沿法线方向的距离，一对安装的啮合齿轮须留有齿侧间隙,以补偿齿轮由于制造与安装的精度公差，以及传动载荷时的弹性变形和由于受温度影响的变形，并可储存一定量的润滑油，以改善齿轮表面的润滑状态.通常齿轮的间隙在确保正常使用的情况下越小越好，在制造时是根据齿轮所使用要求的精度等级来设定的。
齿轮标准保证侧隙是基本的侧间隙范围.对于冶金机构设备的闭式传动采用Dc,对于开式传动则采用较大侧隙De，可根据表1、表2、表3 查取.齿轮侧间隙也可按经验公式来选取：1）对于7 级精度的圆柱齿轮和圆锥齿轮侧间隙Cn=（0.05～0。
08）m；2）对于7 级精度的蜗轮传动的侧间隙Cn=（0。
015~0.02)m1。
2安装侧间隙许用量1.2.1定性使用极限1。
2.1。
1运转中没有异常振动,噪音和温升。
1。
2.1.2满足生产要求对产品无影响。
1。
2.2定量使用极限：齿轮由于磨损，侧间隙增大,许用最大间隙为安装间隙的３～４倍。
齿轮磨损的许用量是:1.2。
2。
1一般设备齿轮第一级小齿轮齿厚磨损２０％；其他级齿轮齿厚磨损４０％蜗杆齿厚磨损２０%；蜗轮齿厚磨损３０％1。
2。
2.2重要设备齿轮第一级小齿轮齿厚磨损１０%;其他级齿轮齿厚磨损２０～３０％蜗杆齿厚磨损１０%;蜗轮齿厚磨损２０%1。
2.2。
3起重机齿轮卷扬传动：第一级小齿轮齿厚磨损５%；其他级齿轮齿厚磨损２０％走行传动：第一级小齿轮齿厚磨损１０％；其他级齿轮齿厚磨损４０％齿轮表面通常是经过硬化处理的,齿面硬化层厚度ｔ＝０．１ｍ.齿轮一旦磨去齿面硬化层，磨损速度将大大加快，所以也可把齿面硬化层厚度作为齿轮试用许用量。
齿轮齿厚磨损可以用固定弦齿厚仪（齿轮规）测得.２齿接触齿轮啮合时，齿的工作表面因相互滚压而留有可见的痕迹,所显示的接触斑点可以判断齿轮的装配质量，齿啮合是否正确。
钢丝绳、卷筒及滑轮1 钢丝绳钢丝绳是把电动机旋转运动变为吊钩升降运动并承担全部载荷的重要零件之一，它具有挠性好、承载能力大和传动无噪声且损坏容易发现等优点，一直被广泛使用。
SEW减速机检修工艺流程
SEW减速机检修工艺流程一、准备工作1.了解SEW减速机的型号、技术参数、安装位置等信息。
2.准备相应的工具和设备，包括拆卸工具、清洗设备、检测仪器、维修工具等。
3.清理工作场地，确保环境整洁，以便进行检修工作。
二、拆卸1.根据技术要求，先拆卸减速机上的机械连接件，如联轴器、皮带等。
2.拆卸减速机的外壳，用适当的工具将螺栓拆卸并保留好备用。
3.拆卸减速机内部的齿轮、轴承等关键部件，注意记录拆卸顺序和位置，以便后续维修和组装。
三、清洗1.将拆卸下来的齿轮、轴承等部件清洗干净，去除污垢和残留物。
2.使用适当的清洗剂，可以在温度控制在40-60℃的水中浸泡齿轮、轴承等部件，用刷子或喷枪清洗，直到表面干净为止。
3.定期更换清洗剂，以保持清洗效果。
四、检测和维修1.对清洗后的部件进行外观检查，包括表面是否有明显损伤，齿轮齿面是否有缺损等。
2.使用合适的仪器检测关键部件的尺寸、形状和材质等参数，如齿轮啮合度、轴承间隙等。
3.根据检测结果，对有问题的部件进行修复或更换，如磨削齿轮齿面、更换磨损的轴承等。
五、组装和调试1.在清洗和维修后，开始组装减速机。
按照拆卸时记录的顺序和位置，逐个安装齿轮、轴承等部件。
2.在安装过程中，注意正确安装配件，保持部件间的间隙和啮合度符合要求。
3.安装完毕后，对减速机进行调试。
先手动转动输入轴，观察齿轮的啮合情况和轴承的运转状态，确保无卡滞和异响现象。
4.调整各个部件的位置和紧固度，使减速机运转平稳。
六、试运行1.在调试完毕后，安装减速机的输出端，接好联轴器、皮带等传动件。
2.将减速机连入电源，进行试运行。
根据实际工况，适当调整输入端的转速和负载情况。
3.在试运行过程中，注意观察减速机的运转状态，如是否有异响、振动等异常情况。
4.根据试运行结果，进行必要的调整和修正，确保减速机的工作性能符合设计要求。
七、总结和报告1.对减速机的检修工作进行总结，包括工作过程中的问题和解决方案等。
减速机检修工艺流程
减速机检修工艺流程减速机检修工艺流程1，适用范围:本规程适用于煤矿用各种减速机的检修2.交接检验:当2.1设备移交给工厂时，首先检查设备外部附件和相关部件的数量，以便在检修前进行验收和交接。
2.2询问用户单元的操作和故障3.清洁与拆卸:3.1清除减速机表面的油污和异物3.2准备合适的拆卸工具、紫铜棒、扳手、锤子、绳头、钻头等。
根据大修后的减速器，准备所需材料、砂纸、棉纱、清洁剂、油石、塑料薄膜、油底壳等。
3.3拆除高速端联轴器或液压联轴器3.4拆下低速端的输出齿轮或联轴器3.5打开减速箱端盖和上盖，取出各级传动齿轮和轴承。
3.6紧密配合的零件严禁硬拆卸，以防损坏零件；如果需要通过加热将其移除，必须通过加热将其移除。
如果无法使用常规方法进行拆卸，如轴承过热和轴承室粘连，破坏性拆卸必须在继续之前报告给矿山租赁中心或以上批准。
4.维护和修理:4.1检查齿轮磨损情况，检查齿轮啮合位置和啮合面积，检查轴承磨损情况。
如果不符合要求，更换齿轮。
A传动轴出现裂纹时必须更换。
当与齿轮和轴承连接处的B轴的磨损量小于轴直径的3/1000时，允许修理。
c齿轮磨损超过齿厚的15%-20%时应更换高速齿轮应该成对更换。
E齿根裂纹，两个相邻齿轮断裂，齿轮体裂纹，齿面点蚀面积超过齿宽的30%，齿高的50%或剥落坑超过齿厚的10%，必须更换。
f .齿轮表面因碰撞、摩擦和塑性变形造成的凸起必须修复。
G替换齿轮和轴的制造和装配工艺必须符合设计要求4.2。
检查减速箱是否有裂纹和变形，与轴承配合的座孔是否有明显磨损。
如果不符合要求，请更换并清理。
A箱体和箱盖出现裂纹时，允许进行焊接修复。
修理后的箱体不应有漏油或渗油现象。
如果B外壳轴承孔在磨损后的配合不超过下一级，则允许使用，如果超过配合，则应进行修理或更换。
C箱上的螺栓孔磨损后，允许扩大一级，但必须提供相应的联接件。
d .修理和更换的箱体和箱盖应符合JT/t136-94的有关规定4.3检查高速端和低速端联轴器和轴的配合孔是否磨损，安装弹性件的零件是否变形和磨损。
减速机检修工艺规程
减速机检修工艺规程1.1 设备概述及技术规范1.2 减速机概述SXJ160减速机是用于ZGM113型中速辊式磨煤机的磨盘驱动装置,它是磨煤机传动的心脏部分。
通过一级螺旋伞齿轮和一级行星齿轮系（垂直安装）传动组成。
与同样额定功率和传动比的三级普通螺旋散齿轮—圆柱减速机相比，不仅体积小，重量轻，而且传动平稳噪音低、效率高。
减速器附有润滑管路及供油系统，在强制条件下完成减速器的润滑。
1.3 减速机技术规范减速机技术规范详见表24：表1 减速机技术规范序名称参数单位备注号1 型号SXJ160B2 额定功率570 KW3 输入转速990 r/min4 输出转速23.9 r/min5 总传动比40.576 可承受轴向静负荷1600 KN7 齿轮箱总重约26900 Kg 不加油8 容油量960 L 不含油站用油9 润滑油型号N320硫磷型重负荷工业齿轮油DIN 51 519（德标）10 外形尺寸2770×2360×1865 mm11 输入油压正常值≥0.13 MPa12 输入油压报警值0.105 MPa13 输入油压停机值0.10 MPa14 润滑油最低工作油温≥28 ℃15 润滑油最高工作油温≤45 ℃16 推力瓦油池油温报警值60 ℃17 推力瓦油池油温停机值70 ℃18 减速机启动推力瓦油池油温≤50 ℃≤19 稀油站型号XYZ250/0.6320 双速电机型号YD160M-8/4V121 双速电机转速720/1450 r/min22 双速电机功率 5.0/7.5 KW23 双速电机电压380 V24 立式三螺杆泵SNS280R43U12.1W2125 立式三螺杆泵公称流量243 L/min26 立式三螺杆泵额定工作压力0.63 MPa27 在油温45℃下的轴功率4.38 KW28 双室过滤器型号SWQ-80B29 双室过滤器压力 1.0 MPa30 双室过滤器允许压差0.2 MPa31 过滤精度0.025 mm32 油冷却器型号GLL-13L33 冷却面积13 m234 入口水温≤38 ℃35 入口油温≤50 ℃36 水流量360 L/min1.4 减速机的检修步骤、工艺方法及质量标准1.4.1.1 准备工具a)4个千斤顶。
SEW减速机检修工艺
SEW减速机检修工艺一、清洗和检查在拆卸SEW减速机之前，首先要将其清洗干净，清除表面的污垢和油渍。
然后进行外观检查，查看是否有磨损、变形或者裂纹等问题。
同时还要检查螺栓的紧固状态和各个连接部位的密封情况。
二、拆卸和检测将SEW减速机进行拆卸，依次将外壳、轴承、齿轮等部件分别取下，进行检测。
特别要注意轴承和齿轮的磨损情况，以及润滑油的清洁度和充油量。
三、更换和修复对于发现磨损严重或者损坏的零部件，需要及时更换。
对于轴承磨损过度的部位，还需要对配合的零部件进行修复或者更换。
同时，还需要对润滑系统进行检查，确保其正常运行和及时更换润滑油。
四、组装和调试将更换和修复好的零部件进行组装，注意各个部件的安装顺序和接触面的涂抹润滑脂。
组装完成后，进行试运行和调试，确保SEW减速机的运行平稳和噪音正常。
综上所述，SEW减速机的检修工艺主要包括清洗和检查、拆卸和检测、更换和修复、组装和调试等几个步骤。
只有定期进行检修和维护，才能确保SEW减速机的正常运行，延长其使用寿命，保障生产设备的正常工作。
很多工业装置都离不开SEW减速机的应用，它在各种生产设备中起到了至关重要的作用，因此对于SEW减速机的检修工艺，需要认真维护和保养。
以下将从更换零部件、润滑和密封、故障排查和预防、安全问题和最佳实践等方面进行详细介绍。
五、更换零部件主要包括轴承、齿轮、密封圈等部件的更换。
在更换轴承时，需要注意选择合适的轴承型号和及时清理轴承座，以保证轴承的安装精度。
对于齿轮的更换，需要确保新的齿轮与原有齿轮的啮合配合良好。
还需要检查和更换密封圈，以确保SEW减速机的密封性。
六、润滑和密封SEW减速机的润滑系统是至关重要的，需要确保润滑油的清洁度和充油量。
在更换润滑油时，需要使用符合规范的润滑油，并根据规定的周期及时更换。
此外，密封圈的检查和更换也是非常重要的，确保润滑油不会泄漏，同时也能防止灰尘和杂质进入减速机内部，保持设备的正常运转。
减速器箱体检修标准制度规定
减速器箱体检修标准制度规定2.1.7.1 减速器箱体不得有裂纹或变形，如果有轻微裂纹，允许焊补修复，但应消除内应力。
铸铁箱体只允许在非主要受力部位焊补，如裂纹已贯通两轴孔时，必须更换。
2.1.7.2 减速器箱体接合面应平整严密，垫应平整无褶皱，装配时应涂密封胶，不得漏油。
2.1.7.3 减速器箱体结合面的平面度允差不得超过0.05mm。
结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～0.5mm。
2.1.7.4 减速器箱体轴孔磨损后，在强度允许条件下，可扩孔镶套修复，但与其相对应的轴孔的平行度、两锥齿轮的垂直度允差应符合技术文件要求。
2.1.7.5 盖板不得有裂纹或变形，接触面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。
2.1.7.6 机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2《隔爆型电气设备d》的规定。
2.1.8 减速器试验2.1.8.1 减速器应按技术文件选用润滑油或润滑脂，油量适当，油压正常。
2.1.8.2 空载跑合试验，正、反运转各半个h，应无异响，温升正常。
2.1.8.3 做3h满负荷试验，减速器温度不得超过生产厂家技术文件的规定。
2.1.8.4 试验时，减速器的结合面和各轴头无渗漏现象。
2.1.9 圆环链及链轮2.1.9.1 圆环链节距伸长量应不大于原节距的3％。
链环直径磨损量不得大于3mm。
2.1.9.2 链轮齿面应无裂纹或严重变形，最大磨损量：节距64mm及以下不得大于5mm；节距86mm及以上不得大于6mm（用圆环链平置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。
2.1.10 密封件2.1.10.1 密封件的拆装必须使用专用工具。
各部密封件齐全完整，性能良好，不漏油。
2.1.10.2重复使用或新更换的密封件，其质量应符合《GB/T 9877-2008》的规定。
2.1.10.3 浮动油封的密封环不得有裂纹、沟痕，必须成对更换，成对使用。
2.1.10.4 更换密封件时，应检查密封件的性能，如发现发粘、变脆、变色时，不得使用。
摆线针轮减速机检修工艺规程
摆线针轮减速机检修工艺规程
摆线针轮减速机在结构上比较特殊，采用周转轮系中的行星轮系。
所谓周转轮系是指轮系（多个齿轮的传动装置）
中有某些齿轮（最少应有一个齿轮）的轴线不固定，而绕其它固定轴线回转。
周转轮系可分为差动轮系和行星轮
系。
装配步骤：
a.将所有部件清洗；
b.针齿壳和针锁、针套组装结束后，将针齿壳放在端
盖上，螺栓孔对准把垫圈放好；
c.装入底下一片摆线轮，并将标记向上；
d.将组装好的偏心套（转臂轴承涂好油脂，对准键即
可装入）；
e.装垫圈，将输入轴端的轴承涂好油脂，装上轴用弹
性卡圈；
f.装入间隔环，再装入上面一片摆线轮，标记向上，
与底下一片标记相差180o；
g.装入全部锁套；
h.轻轻装入针齿壳，旋紧螺栓，在装配中如果卡住不
准敲击，以防轴向窜动变位；
i.组装后的减速机用手盘动输入轴端时应轻松平稳
无卡涩等不正常现象；
j.安装减速机的输出轴链轮（对轮）；
拆卸工序与装配相反，只是在拆卸中必须做好拆卸记号；。
设备检修质量标准
设备检修质量标准
第一条各种电动机的检修应按电机说明书的要求进行。
第二条各种减速机的检修应按减速机说明书的要求进行。
第三条各种齿轮的检修质量，其顶间隙和侧间隙必须符合图纸或国标的要求；其齿厚必须大于原齿厚的25％。
且不允许有裂纹和点蚀存在。
第四条传动轴类零件不允许有裂纹、弯曲等缺陷存在。
第五条各类弹性柱销联轴器柱销圈基本完好、柱销孔不应当出现严重的椭圆孔，且联轴器无裂纹存在。
第六条滚动轴承类：其密封良好、无漏油现象，内、外径满足装配后的要求，游隙在正常范围内。
第七条其它设备的检修质量标准按所带说明书、图纸要求或设备完好标准执行。
第八条设备试车
（一）设备检修完毕后，必须在调试检验合格后，方可投入使用。
（二）各控制机构连锁工作正常。
1.各部位的润滑系统工作正常，各部位监视检测仪器反映正常。
2.各润滑点温度正常，一般轴承温度不超过55℃。
3.设备运转平稳，各传动部位不应有异常的振动和噪音。
4.各部位轴承、齿轮、减速机等各部润滑系统，均不应有漏油、渗油等现象。
（三）负荷试车应在空负荷试车合格后进行，具体按下列要求进行：
1.负荷试车：随机所带设备《说明书》中无特殊规定时应按逐步加载运转程序进行，应为先30％的负荷运转4-30小时（根据不同设备而定），加之70％负荷运转24-100小时，最后加全负荷运转。
在正常运转时，应投入正常的物料，不能随意加大。
2.负荷试车期间，除按空负荷试车规定的有关内容检查外，还应检查电动机的电流波动是否正常，各处螺栓不应有松动，各进出料处，不得有漏料现象，各部轴承处的温度不得超过55％。
圆柱齿轮减速器的检修工艺
圆柱齿轮减速器的检修工艺圆柱齿轮减速器结构虽然较为简单，但作为基本操作技能，圆柱齿轮减速器的检修又是其他减速器检修的基础，因此作为检修操作工应熟练掌握其检修工艺。
一、圆柱齿轮减速器的检修程序圆柱齿轮减速器的检修程序如下图所示。
▲圆柱齿轮减速器的检修程序1、测量工作减速器各部件拆卸后，经过对零部件进行认真清洗及去飞边后，可进行各项精度的检查。
通常包含轴承间隙、齿侧与齿顶间隙、轴承紧力、结合面接触精度、齿轮接触精度等，并可用压铅丝法一次性同时进行。
即首先在齿面上薄而均匀地涂上红丹粉，然后分别在齿面上、箱体结合面上按要求对称地放置铅丝（铅丝直径为0.5～2mm，长为15～20mm），将减速器上盖扣上，对称地紧固螺栓，各螺栓的紧力应一致。
按电动机转动方向，旋转减速器输入轴一整圈，打开上盖后做如下工作。
1）减速器上、下箱体结合面间隙的测量：①用外径千分尺测量各铅丝的厚度，做好记录。
②计算厚度差值，标出结合面最大间隙，如下图a所示。
2）如下图b所示，根据压铅丝结果，分析箱盖对各轴承的紧力，如果过大或过小，则应对结合面刮研修整。
轴承紧力公式如下：轴承紧力=顶隙c1-（c2+c3）/2注意：修刮结合面时，应对结合面间隙和轴承紧力情况进行综合判断，以确定修刮部位及修刮余量。
3）检查轮齿接触面积。
用千分尺逐一测量铅丝被压扁之后的厚度值，并计算其平均值，即为圆柱直齿齿轮的齿侧间隙，如下图c所示。
▲用压铅丝法测量间隙或接触精度a）用压铅丝测量减速器结合面b）用压铅丝测量轴承间隙c）压铅丝测量齿侧间隙这里要强调的是，斜齿圆柱齿轮用上述方法测出的数值为端面侧隙，而检修质量标准中提及的齿侧间隙为法向侧隙（见下表），所以应将斜齿轮的端面侧隙变为法向侧隙，端面侧隙与法向侧隙的换算方法见轴承紧力公式。
▲中心距极限偏差表2、零部件的检修（1）齿轮与轴组件的检修齿轮组件的检修可分为齿轮组件的检查测量与拆卸、零件检修及零件回装三个过程。
齿轮减速器的检修工艺规程
齿轮减速器的检修工艺规程一、检修项目1、清理检查箱体及箱盖。
2、检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。
3、检查轴承磨损情况；内外套与相应零件的配合是否符合要求；测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。
4、各接合面的检查和修复。
5、检查修理油面指示器。
6、鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。
二、检修工艺1、拆卸减速机上盖用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象，打好装配印记，拆卸轴承端盖，拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。
将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。
用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录，将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。
三、齿轮的检修1、检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。
2、将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者可修理，重者需更换。
3、使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行修理。
4、用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。
5、检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表7要求时应进行修磨。
6、检查平衡重块有无脱落。
7、当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换：齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%，轮齿部分或整齿折断的，轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。
疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%，齿轮的磨损程度超过了允许的范围。
见表68、齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。
表6 齿轮允许磨损的范围表9（1）在齿轮啮合处打好印记。
（2）拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。
（3）吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。
四、轴的磨损及缺陷检查1、检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。
减速机检修作业指导书 (1)精选全文
精选全文完整版可编辑修改减速机检修作业指导书1 目的1.1 保证减速机检修符合检修工艺质量要求、安全、文明生产管理要求。
1.2 为所有参加本项目的工作人员，质检人员确定必须遵循的质量保证程序。
2 适用范围适用于污水厂的减速机检修工作.3 作业条件3.1 与减速机相关联的设备停电，办理检修工作票。
3.2 拉断电机电源，并挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌。
3.3 作业组成员了解检修前减速机的缺陷。
3.4 作业组成员了解减速机的运行状态及运行时间。
3.5 清点所有专用工具齐全，检查合适，试验可靠。
3.6 起重用电动葫芦、手动葫芦在起重前应检查是否良好。
3.7 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记本次检修的检修项目，工艺质量标准等。
3.8 参加本检修项目的人员必需持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。
3.9 准备好检修用的各易损件的备件及材料。
3.10 开工前召开专题会，对参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。
4 风险分析/危害辨识4.1 减速机检修总体危害辨识4.1.1 参加检修的人员进行安全教育和技术培训，达到上岗条件。
4.1.2 作业组成员的着装要符合工作要求。
4.1.3 减速机解体、检修时严禁损伤齿轮及其他部件。
4.1.4 所带的常用工具、量具应认真清点备案，做好使用记录，绝不许遗落在减速机内。
4.1.5 各作业过程工作负责人要进行安全交底，做好危险预想。
4.2 减速机解体阶段的风险分析4.2.1 解体过程中要注意起重工具的正确使用。
4.2.2 起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。
4.2.3 起吊物件要绑扎牢固、起吊平稳。
4.2.4 防止起吊物件的坠落。
4.2.5 拆卸的部件排放整齐，在高处时防止滑落。
4.2.6 使用大锤时，严禁单手操作、严禁戴手套操作，使用前检查锤头的固定情况，防止飞出伤人。
5 组织及人员分工:5.1 组织措施5.1.1 所有的组织措施、安全措施、技术措施准备就绪后方可进行工作。
减速机检修工艺流程
减速机检修工艺流程减速机是一种常见的机械传动装置，用于降低传动装置的输出速度，增加输出扭矩。
随着使用时间的增长，减速机可能会出现一些故障，需要进行检修和维护。
下面一共介绍减速机的检修工艺流程，包括准备工作、检查和拆卸、零部件清洗、零部件检测与测量、组装和校核、试运行和返修。
一、准备工作1.获取减速机技术资料，包括检修手册、图纸、技术规范等；2.准备检修工具和设备，如螺丝刀、扳手、千斤顶、测量仪器等；3.安排检修人员和任务，明确各人员的职责和工作安排；4.准备好必要的安全措施，如穿戴防护服、安全帽、安全眼镜等。
二、检查和拆卸1.检查减速机外观，观察是否有明显的损坏或磨损；2.拆卸减速机外壳，检查内部零部件的磨损和腐蚀情况；3.拆卸各个零部件，包括轴承、齿轮、密封件等，并进行分类和记录。
三、零部件清洗1.将拆卸下来的零部件清洗干净，除去油污和污垢；2.使用清洗剂进行浸泡和刷洗，确保零部件表面干净；3.使用干燥的空气或布将零部件擦干，确保无水分残留。
四、零部件检测与测量1.对清洗干净的零部件进行外观检查，观察是否有磨损、裂纹等缺陷；2.对零部件的尺寸进行测量，与技术规范进行对比，判断是否在允许范围内；3.对齿轮、轴承等零部件进行磨损测量，根据测量结果判断是否需要更换。
五、组装和校核1.根据拆卸时的记录，按照顺序将零部件进行组装；2.使用正确的润滑剂对齿轮、轴承等摩擦部位进行润滑；3.进行校核，包括轴向间隙、端面平行度、齿轮啮合间隙等，确保装配质量符合要求。
六、试运行1.在将减速机安装回原位置后，进行试运行；2.观察减速机运行时的声音、温度、振动等参数，判断是否正常；3.对试运行中出现的问题进行记录，并进行相应的调整和修正。
七、返修1.如果在试运行中发现减速机仍然存在问题，需要进行返修；2.对出现问题的零部件进行替换或修复；3.重新进行组装和校核，再次进行试运行，确保问题已经解决。
通过以上几个步骤的检修工艺流程，可以对减速机进行全面的检修和维护，确保其正常运行。
减速机维修的技术标准
减速机作为工业设备中常用的重要部件，其正常运行对于生产效率和设备寿命具有重要影响。
然而，随着时间的推移，减速机也会出现磨损、故障等问题，因此对减速机的维修具有重要意义。
下面将从减速机维修的技术标准方面展开讨论。
一、维修前的准备工作在进行减速机的维修前，首先要进行充分的准备工作。
这包括对维修所需工具和备件的准备、对维修区域的清洁和安全措施的落实等。
只有做好了充分的准备工作，才能有效地进行后续的维修工作。
二、维修过程中的注意事项在进行减速机维修的过程中，需要特别注意以下几个方面的问题：1. 安全防护：维修人员必须佩戴符合要求的安全防护用具，确保在维修过程中不受伤害。
2. 维修工具：选择适合的专业工具进行维修，确保操作的安全性和有效性。
3. 维修流程：遵循标准的维修流程，按照规定的步骤进行维修，不得擅自更改或省略环节。
4. 清洁环境：在进行减速机维修时，必须保持维修环境的清洁，避免灰尘、异物等进入减速机内部。
三、维修质量要求在进行减速机维修时，需要严格遵守相关的技术标准和质量要求，保证维修后的减速机能够正常运行和达到预期的效果。
这包括对于零部件的选用、加工工艺的要求、装配精度的控制等方面的要求。
四、维修后的检验与试运转在完成减速机的维修后，必须进行严格的检验和试运转工作。
通过检验和试运转，可以验证维修的效果和质量，确保减速机的安全可靠性和稳定性。
五、维修记录和信息管理在进行减速机维修的过程中，需要及时、完整地对维修过程和结果进行记录和管理。
这包括对维修工作的详细记录、对使用的零部件和材料的记录、对维修效果的评估等方面的内容。
六、维修后的保养和维护在完成减速机的维修后，需要进行相应的保养和维护工作，确保减速机的长期稳定运行。
这包括对润滑油的更换、对关键部件的定期检查和调整等方面的工作。
综上所述，减速机维修的技术标准包括维修前的准备工作、维修过程中的注意事项、维修质量要求、维修后的检验与试运转、维修记录和信息管理以及维修后的保养和维护工作。
减速机检修质量标准
减速机检修质量标准1.机体（1）机盖与机体的剖分面应平整光滑，保证装配严密，可用塞尺检查剖分面的接触密合性，即用小于0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3。
（2）上盖与机体不得有裂纹，装入煤油检查不得有渗漏。
2.渐开线圆柱齿轮（1）齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷。
（2）齿轮啮合处的工作面即齿高与齿宽上的剥蚀现象不大于20％。
（3）齿轮装配后啮合必须正确，其接触面积应符合表1的规定。
表1（4）齿轮啮合的侧间隙应符合表2的规定。
2 mm（5）齿轮啮合的顶尖隙为0.2〜0.3m （m为法向模数）。
（6）用压铅法检查齿轮的侧间隙和顶间隙如不符合第（4）和第（5）条规定者，可按表2及第（4）条修正中心距来实现（7）两齿轮的中心距极限偏差应符合表3规定。
3 mm（8）齿轮中心线在齿宽上的平行度不大于表4规定表4 单位：mm（9）齿轮轮缘的径向跳动不大于表5规定表5 单位：mm（1066 mm3.圆锥齿轮（1）齿轮必须光滑无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
（2）齿轮轴中心线夹角极限偏差符合表7规定。
表7 单位：mm（3）齿轮中心线的位移不大于表8规定，其位移度检查方法见图4。
mm图1 圆锥齿轮中心线位移度的检查方法（4）齿轮啮合的侧间隙应符合表9规定9mm⑸齿轮啮合的顶尖隙为0.2〜0.3m 。
（m 为大端模数） （6）齿轮节圆锥顶的位移度不大于表10规定。
10mm（7）用涂色法检查齿轮的啮合区域，正确啮合的接触斑点应布满于大齿轮齿侧面的中间 部分，并接近于小端，其接触面积应符合表11的规定。
表11中心线位移度）（8）齿轮因啮合不贴实，可在大齿轮上修正齿形来调整，其修正极限面积应符合表12的AA**——** 4—规定。
12mm（9）锥齿轮齿顶圆锥的径向跳动应不大于表13的规定。
表13单位：mm4.蜗轮、蜗杆（1）蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂纹、毛刺、严重划痕等缺陷。
（2）蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表14的规定。
减速机检修技术规程
减速机检修技术规程适用范围：本规程适用如图1、图2、图3所示的圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆减速机的解体检修。
图1 圆柱齿轮减速器的结构l 一视孔盖；1－视孔盖； 2－吊环； 3－油尺； 4－油尺套； 5－螺塞；6，10，14、17－端盖；7，12－轴承； 8－挡油环；9－高速级齿轮；11－高速轴； 13－低速轴；15－低速级齿轮； 16－定位销； 18－甩油盘；19－底座； 20－底座与箱盖连接螺栓； 21－箱盖；22－轴承座连接螺栓； 23－轴承盖螺钉； 24－通气罩图2 圆锥齿轮减速机图3 蜗轮蜗杆减速器一、拆卸与检查1 ．拆卸联轴器，检查对中及磨损情况。
2 ．检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面的密封情况。
3 ．清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合情况。
4 ．检查轴承，测量、调整间隙。
二、检修质量标准1．轴承● 拆卸轴承应用专用工具，严禁直接敲打。
● 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。
● 滚动轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
● 轴承内径与轴的配合，外径与轴承座的配合见表1。
表1 轴承配合公差2．轴● 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。
● 轴的直线度为0.03mm/m。
● 轴颈的圆柱度为0.015mm，表面粗糙度为 Ral . 6 。
3．机体● 机盖与机体的剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm的塞尺插入深度不得大于剖分面的1/3，检查剖分面的严密性。
● 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。
4．圆柱齿轮● 齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
● 齿轮啮合的齿顶间隙为（ 0 . 20～0 . 30 ) mｎ (mｎ为法向模数），齿侧间隙见表2。
表２齿侧间隙 mm● 齿轮节圆处齿厚的最大允许磨损值见表3。
表3 齿轮最大允许磨损值 mm注：mｎ为法向模数● 齿轮啮合接触面积见表4。
减速器检修工艺标准
减速器检修工艺规程序言为进一步规范入厂设备的检修工艺管理，更好完成检修任务，保证设备维修质量、降低材料消耗、提高生产效率和保障安全生产，更好地发挥工艺工作的作用、增强维修能力，特制定本检修工艺规程。
目录第一章机械部件拆解 (2)1.整机清理： (2)2、减速器拆解 (3)第二章机械部件检测 (3)减速器检测 (3)第三章机械部件修复 (5)1.减速器的检修 (5)2耦合器及对轮 (8)第四章机械部件组装 (9)1.减速器 (9)第五章整机组装 (10)第一章机械部件拆解1.整机清理：1.1拆解前的准备整机清洗，彻底清理设备表层的煤渣、油渍等；将清理后的设备搬运至检修区；清理现场工作卫生。
2、减速器拆解2.1拆卸油堵，将减速器里的齿轮油放尽；2.2清洁、清洗减速器外部污渍；2.3拆卸透气帽、黄油嘴；2.4拆卸减速器上下箱体连接螺栓、定位销；2.5拆卸减速器二、三、四轴端盖螺栓；2.6拆卸减速器二、三、四轴端盖（端盖与箱体安装位置做标记）；2.7拆卸减速器四轴密封壳体；2.8拆卸减速器上、下箱体视孔盖；2.9拆卸减速器上箱体；2.10拆卸减速器一轴总成；2.11拆卸减速器二轴总成；2.12拆卸减速器三轴总成；2.13拆卸减速器四轴总成；2.14拆卸减速器冷却器；第二章机械部件检测减速器检测轴轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤；1.1.2轴上所有配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，超差可复用，以上需修复后方可复用；轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸可复用，对超过极限尺寸应更换；必要时进行无损检测。
齿轮1.2.1齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干涉损伤等缺陷；1.2.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。
但达到下列情况之一时，不得继续使用。
a. 点蚀区的高度为齿高的100%。
b. 点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。
c. 点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。
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减速器检修工艺规程
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序言
为进一步规范入厂设备的检修工艺管理，更好完成检修任务，保证设备维修质量、降低材料消耗、提高生产效率和保障安全生产，更好地发挥工艺工作的作用、增强维修能力，特制定本检修工艺规程。
目录
第一章机械部件拆解 (3)
1.整机清理： (3)
2、减速器拆解 (4)
第二章机械部件检测 (5)
减速器检测 (5)
第三章机械部件修复 (7)
1.减速器的检修 (7)
2耦合器及对轮 (9)
第四章机械部件组装 (10)
1.减速器 (10)
第五章整机组装 (11)
第一章机械部件拆解
1.整机清理：
1.1拆解前的准备
1.1.1整机清洗，彻底清理设备表层的煤渣、油渍等；
1.1.2 将清理后的设备搬运至检修区；
1.1.3清理现场工作卫生。
2、减速器拆解
2.1拆卸油堵，将减速器里的齿轮油放尽；
2.2清洁、清洗减速器外部污渍；
2.3拆卸透气帽、黄油嘴；
2.4拆卸减速器上下箱体连接螺栓、定位销；
2.5拆卸减速器二、三、四轴端盖螺栓；
2.6拆卸减速器二、三、四轴端盖（端盖与箱体安装位置做标记）；
2.7拆卸减速器四轴密封壳体；
2.8拆卸减速器上、下箱体视孔盖；
2.9拆卸减速器上箱体；
2.10拆卸减速器一轴总成；
2.11拆卸减速器二轴总成；
2.12拆卸减速器三轴总成；
2.13拆卸减速器四轴总成；
2.14拆卸减速器冷却器；
第二章机械部件检测
减速器检测
1.1轴
1.1.1轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤；
1.1.2轴上所有配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，超差
0.02mm可复用，0.02mm以上需修复后方可复用；
1.1.3轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应更换；
1.1.4必要时进行无损检测。
1.2齿轮
1.2.1齿轮轮齿不得有断齿，齿面不得有裂纹或剥落、朔性变形、干涉损伤等缺陷；
1.2.2 齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。
但达到下列情况之一时，不得继续使用。
a. 点蚀区的高度为齿高的100%。
b. 点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。
c. 点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。
d.麻点的平均直径不得大于2mm。
1.2.3齿面的胶合区当达到齿高的1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。
对轮齿齿面点蚀严重、麻点直径超过2mm的齿轮不得继续使用；
1.2.4与轴承配合尺寸、表面粗糙度应该满足图纸技术要求，对不
超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复；
1.2.5必要时进行无损检测。
1.3轴承
1.3.1轴承达到下列情况之一时，不得继续使用。
a.内外圈滚道剥落，严重磨损，内外圈有裂纹。
b.滚珠失圆或表面剥落，有裂纹。
c.保持架磨损，不能将滚子收拢在内圈上，变形无法修复；
d.转动时有杂音和振动，停止时有制动现象及倒退反转；
e.轴承的配合间隙超过规定游隙最大值。
1.4箱体及端盖
1.4.1箱体上密封槽不得有碰伤、锈蚀，密封槽不得有碰伤、锈蚀；
1.4.2箱体结合面应平整严密，平面度允差不得超过0.05mm，结合面上的划痕长度不得大于结合面宽度的2/3，深度不得超过0.3～
0.5mm。
1.4.3箱体经目测不得有裂纹和变形，如有轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。
如裂纹已贯穿两轴孔时，必须更换。
1.4.4箱体上的螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺纹规检测、止端旋入不应超过2圈；
1.4.5端盖不得有较重磨损、裂纹或变形，接合面应平整严密，平面度不得超过0.03mm ；
1.5其它零部件
1.5.1通气塞畅通无杂物；
1.5.2冷却装置通畅，螺纹完好，无渗漏。
第三章机械部件修复
1.减速器的检修
1.1清洗所有拆解的减速器零部件，要求彻底干净；
1.2对可修复件进行修复，做好修复记录；
1.3记录需要的换件明细，并领新配件；
1.4领用的新件，校验形位公差尺寸；
1.5打磨新件碰伤处、毛边，分别处理；
1.6组织校对减速器所有配件，准备装配；
1.7分析装配图纸，确定装配形式及工序；
1.8对上下箱体配合面进行除锈、打磨；
1.9安装下箱体冷却器、视孔盖、油堵；
1.10将减速器一轴总成零件组装成部件；
1.10.1安装滚动轴承（22319）；
1.10.2安装轴套一；
1.10.3安装轴承杯：
1.10.4安装滚动轴承（32316）；
1.10.5安装O型圈（φ190×5.7）；
1.10.6安装轴承套；
1.10.7安装轴承盖上骨架密封(130×100×12)；
1.10.8安装O型圈（φ160×5.7）；
1.10.9测量间隙，安装轴承盖；
1.10.10安装锁紧片；
1.10.11安装圆螺母；
1.11将减速器二轴总成零件组装成部件1.11.1安装圆弧锥齿轮、键；
1.11.2安装轴套；
1.11.3安装轴两端轴承（32320）。
1.12将减速器三轴总成零件组装成部件1.1
2.1安装斜齿轮、键；
1.1
2.2安装挡环；
1.1
2.3安装轴两端轴承（32320）。
1.13将减速器四轴总成零件组装成部件1.13.1安装斜齿轮、键；
1.13.2安装堵头螺母；
1.13.3安装轴承（22238C）；
1.14将减速器四轴密封壳体零件组装成部件1.14.1安装螺塞、垫圈；
1.14.2安装迷宫外环；
1.14.3安装迷宫内环；
1.14.4安装挡圈；
1.14.5安装骨架密封(220×180×18)；
1.15对箱体、各零件部件除尘。
1.16各部件组装
1.16.1安装减速器四轴总成；
1.16.2安装减速器三轴总成；
1.16.3安装减速器二轴总成；
1.16.4安装减速器一轴总成。
1.17各轴间隙调整
1.17.1调整一轴轴向间隙；
1.17.2调整二轴轴向间隙；
1.17.3调整三轴轴向间隙；
1.17.4调整四轴轴向间隙；
1.17.5调整一、二轴齿侧啮合间隙。
1.18安装上箱体；
1.19安装端盖、四轴密封壳体；
1.20安装减速器上下箱体连接螺栓、定位销；
1.21检修安装透气帽。
2耦合器及对轮
2.1耦合器检修
2.1. 1拆解耦合器；
2.1.2清洁内部污渍；
2.1.3检测耦合器；
2.1.4组装耦合器；
2.2连接筒
2.2.1除锈、清洗；
2.2.2目测连接筒、校正观察盖；
2.3对轮
2.3.3检测对轮；
2.3.4对可修复的修复，报废的领新件。
第四章机械部件组装
1.减速器
1.1清洗所有组装完好的减速器部件，要求彻底干净；
1.2 组织校对减速器所有配件，准备装配；
1.3分析装配图纸，确定装配形式及工序；
1.4将减速器一轴总成装入下箱体；
1.5将减速器二轴总成装入下箱体；
1.6将减速器三轴总成装入下箱体；
1.7将减速器四轴总成装入下箱体；
1.8安装二轴端盖；
1.9安装三轴端盖；
1.10调整二轴轴向间隙；
1.11调整三轴轴向间隙；
1.1
2.调整一、二轴齿轮啮合间隙；
1.13测量四轴间隙；
1.14下箱接合面打密封胶；
1.15安装上箱体；
1.16安装端盖、四轴密封壳体；
1.17安装减速器上下箱体连接螺栓、定位销；
1.18检修安装透气帽。
第五章整机组装
整机（主要指机头驱动部与张紧部）调试工作是在整机组装完成后来进行，由钳工和电工共同来调试。
运转测试技术要求
1.空载试运转：在额定转速下正、反向运转时间不小于2小时；
2.负荷试运转：在额定转速、额定负荷下进行，根据要求单项或双向运转，时间不小于2小时；
3.全部运转过程中，运转应平稳、无冲击、无异常振动和噪声，各密封处、接合处不得渗、漏油；
4.负荷运转时，对于齿轮减速器其油池温升不得超过35℃，轴承温升不得超过45℃，对于蜗杆减速器不得超过60℃。