塑件的结构工艺性
第三章塑料制品工艺
广东省技师学院 邓万国主编 电子工业出版社出版
2006.6.1
第三章 塑料制品的工艺性
3.1 塑料制品的结构工艺性
3.1.4 塑料制品的壁厚 2. 减小壁厚差的方法:
(1)将塑件制品过厚部分挖空; (2)将塑件制品分解; (3)为保证顶部质量,应使a>b,
以保证顶部不产生熔接痕。
广东省技师学院 邓万国主编 电子工业出版社出版
2006.6.1
第三章 塑料制品的工艺性
3.1 塑料制品的结构工艺性
3.1.5 圆角
塑料制品的面与面之间一般均应采用圆弧过渡，这样不仅可避免塑 料制品尖角处的应力集中，提高塑料制品强度，而且可改善物料的 流动状态，降低充模阻力，便于充模。塑料制品转角处的圆角半径 通常不要小于0.5～1mm，在不影响塑料制品使用的前提下应尽量 取大些。对于内外表面的转角处，
3.1.6 支承面
当塑料制品需有一个支承 面时，在使用时不宜采用整个底面 作为支承面，因为稍许的翘曲或变 形就会使整个底面不平，影响塑料 制品的使用性能。应该注意环形凸 边支承面或支承底脚高度不应小于 0.5mm，否则底面变形也会使塑料 制品不能平稳地放置。
当塑料制品底部有加强筋时， 支承面的高度应高于加强筋0.5mm。
形状复杂、不易脱模的制品，应取较大的脱模斜度; 制品上的凸起或加强筋 单边应有4°～5°斜度。
侧壁带皮革花纹应有4°～6°的斜度; 每0.025mm花纹深度要取1°以上的脱 模斜度；制品壁厚大的应选较大的脱模斜度。
壳类塑料制品上有成排网格孔板时，要取4°多,成本增加,成型周期长;
过大: 易产生气泡、缩孔、凹痕、翘曲等.
热固性塑料:小型件:1～2mm，大型件:3～8mm；
塑件壁厚的取值
塑料模具设计说明书(参考)
塑料模具设计说明书题目：姓名学号班级2014 年月日目录第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求1.2 原料ABS的成型特性和工艺参数1.3 塑件的结构工艺性第二章注射设备的选择2.1 注射成型工艺条件2.2 选择注射机第三章型腔布局与分型面的选择3.1 塑件的布局3.2 分型面的选择第四章浇注系统的设计4.1主流道和定位圈的设计4.2 分流道设计4.3 浇口的设计4.4冷料穴的设计4.5 排气系统的分析第五章主要零部件的设计计算5.1 型芯、型腔结构的确定5.2 成型零件的成型尺寸第六章成型设备的校核6.1、注射成型机注射压力校核6.2、注射量的校核6.3、锁模力的校核相关零件图第一章塑件的工艺分析1.1 任务要求图1 盒盖1.2原料ABS的成型特性和工艺参数ABS是目前产量最大、应用最广的工程塑料。
ABS是不透明非结晶聚合物，无毒、无味，密度为 1.02～1.05 g／cm3。
ABS 具有突出的力学性能，坚固、坚韧、坚硬；具有一定的化学稳定性和良好的介电性能；具有较好尺寸稳定性，易于成型和机械加工，成型塑件表面有较好光泽，经过调色可配成任何颜色，表面可镀铬。
其缺点是耐热性不高，连续工作温度约为70℃，热变形温度约为93℃，但热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都高；耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
可采用注射、挤出、压延、吹塑、真空成型、电镀、焊接及表面涂饰等多种成型加工方法。
ABS的成型特性：(1)ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件应长时间预热干(2)流动性中等，溢边值0.04 mm左右。
(3)壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，塑件尺寸精度高。
(4)ABS比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。
(5)ABS的表观黏度对剪切速率的依赖性很强，因此模具设计中大都采用点浇口形式。
(6)顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2°以上。
(7)易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。
塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
溢料间隙/mm '0. 03
0. 03〜0. 05 0. 05〜0. 08
表1-2常用塑料的流动性与溢料间隙
流动性等级
塑料类型
好
聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维素
中等
改性聚苯乙烯、ABS、聚甲醛、聚甲基丙烯酸甲酯
差
聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚砜、聚苯醚
塑料成型的工艺性能
1.1热塑性塑料成型的工艺性能
塑料成型的工艺性能
1.2成型的工艺性能
➢ 影响热固性塑料收缩率的因素主要有原材料、模具结构、成型方法及成型工艺条件等。塑料中树脂和填料的种 类及含量，会直接影响收缩率的大小。当所用树脂在固化反应中放出的低分子挥发物较多时，收缩率较大；放 出低分子挥发物较少时，收缩率较小。在同类塑料中，填料含量多，收缩率小；填料中无机填料比有机填料所 得的塑件收缩率小，如有机填料（如木粉）的酚醛塑料的收缩率，就比相同数量无机填料（如硅粉）的酚醛塑 料收缩率大。
塑料成型的工艺性能
1.2热固性塑料成型的工艺性能
1.收缩性 同热塑性塑料一样，热固性 塑料也具有因成型加工而引 起的尺寸减小，其收缩率计 算方法与热塑性塑料相同。 产生收缩的主要原因有以下 几种。 1）热收缩 这是因热胀冷缩而引起的尺 寸变化。由于塑料线胀系数 比钢材大几倍甚至十几倍， 制件从成型加工温度冷却到 室温时，就会产生远大于模 具尺寸收缩量的收缩。它是 成型收缩中主要的收缩因素 之一。
塑料模具毕业,课程设计说明任务书,圆盖注塑模设计与制造(好东西)
圆盖注塑模设计学生：林波摘要：本课题主要是针对圆盖的注塑模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种保护盖产品。
通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。
该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、侧抽机构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。
通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。
根据题目设计的主要任务是圆盖注塑模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。
针对塑件的具体结构，该模具是轮辐式浇口的单分型面注射模具。
关键词:注塑模、圆盖。
零件名称:圆盖生产批量:中小批量材料:丙烯腈丁二烯苯乙烯(ABS)塑件立体图形 :一、塑件的工艺性分析塑件的工艺性分析包括:塑件的原材料分析、塑件的尺寸精度分析、塑件表面质量和塑件的工艺性分析,其具体分析如下:1、塑件的原材料分析:塑料品种结构特点使用温度化学稳定性性能特点成型特点丙烯腈、丁二烯、苯乙烯(ABS),属于热塑性塑料非结晶态树脂,不透明小于85-110℃,脆化温度未-18℃有较良好的耐化学试剂性,不耐浓的氧化性酸及醛、酮、酯、氧化烃等不透明,具有良好的综合物理力学性能,耐热、耐腐、耐磨及良好的抗蠕变性,介电性能好,吸水性较强熔融温度高(超过250℃时才出现分解),熔体粘度不太高,流动性中等(溢边值为0.04mm),与流动性和压力有关,对压力更敏感,冷却速度较快,成型收缩小结论: ①熔融温度较高,熔体黏度中等,一般采用螺杆注射机成型,模具温度可控制在60-80℃②吸湿性强,含水量应小于0.3％,必须充分干燥③易发生熔接熔接痕,应注意选择进料口位置形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色痕迹”(但在热水中加热可消失),脱模斜度应取2°以上2、塑件的结构工艺性分析:⑴ 从图纸上分析,该塑件的外形为回转体,壁厚均匀,都为3.5mm,且符合最小壁厚要求.⑵ 塑件型腔较大,有尺寸不等的孔,如:36-Ф3.5 、6-Ф16,它们均符合最小孔径要求.⑶ 在塑件侧壁有四个Ф5mm的孔,因此成型后塑件不易取出,需要考虑侧抽装置.3 、塑件的尺寸精度分析:该塑件的未注公差按MT5级公差要求,其余公差要求按制件的制件图所示公差要求塑件的外形尺寸: ФФ内形尺寸: Ф孔尺寸: ФФФФ空心距尺寸: ФФФФ4、塑件表面质量分析：该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,粗糙度可取Ra3.2um ,塑件内部也不需要较高的表面粗糙度要求,所以内外表面的粗糙度都3取Ra3.2um.结论:该塑件可采用注射成型加工,且加工性能较好,但成型以后需要设置侧抽芯机构才能将塑件顺利脱出.二、成型设备选择与模塑工艺规程编制1、计算塑件的体积:+2、注塑机的初步选择塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量.注射容量以容积()表示时,塑件体积(包括浇注系统)应小于注塑机的注塑容量,其关系是:式中- 塑件与浇注系统的体积()- 注射机注射容量()0.8- 最大注射容量利用系数根据塑件的原材料分析,查相关手册①得知该塑件的原材料所需的注射压力为60-100 ,由于塑件的尺寸较大,型芯较多,所以选择较大的注射压力.模具所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力,其关系按下式:式中- 塑件成型是所需的压力()- 所选注射机的额定注射压力()模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力,其关系式如下:式中- 模具型腔压力,取45MPa- 塑件与浇注系统在分型面上的投影面积()- 注射机额定锁模力(N)再根据塑件形状及尺寸采用一模一件的模具结构,由以上数据,相关资料②初选螺杆式注塑机:XS-ZY-250.它的注射容量为250,注塑压力为130MPa,锁模力为1800KN,均满足以上条件.3、塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数规格工艺参数规格预热和干燥温度t/℃: 80-95成型时间/s 注射时间0-5时间/h: 4-5保压时间15-30料筒温度t/℃ 后段150-170 冷却时间15-30 中段165-180 总周期40-70 前段180-200螺杆转速n/()30-60喷嘴温度t/℃ 170-180后处理方法红外线灯烘箱模具温度t/℃ 50-80 温度t/℃ 70 注射压力p/Mpa 60-100时间/h2-4三、注射模的结构设计注射模结构设计主要包括: 分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列、浇注系统设计、型芯、型腔结构的确定、推件方式、侧抽芯机构的设计、模具结构零件设计等内容.1、分型面的选择该塑件为工业用圆盖塑料,对其表面质量没有什么高的要求,只要求外径没有明显的斑点及熔接痕.在选择分型面时,根据分型面的选择原则,考虑不影响塑件的外观以及成型后能够顺利取出制件如图所示,塑件留动模,塑件的脱模容易实现,且模具的加工相对以上方案简单,方便. 所以,通过对以上几种分型面的考虑以及塑件的外观的要求,选择大端底平面作为分型面的方案较合适.2、型腔数目的确定及型腔的排列由于该塑件采用一模一件成型,所以,型腔布置在模具的中间.这样也有利于浇注系统的排列和模具的平衡.3、浇注系统的设计(1)主流道设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。
塑件的结构工艺性
塑料成型制件的结构工艺性l塑料制件的设计是在满足使用要求的前提下，根据选用塑料的类型及其成型加工特点，确定相应而合理的成型工艺，并根据该成型工艺的特性而设计出相适应的塑料结构件。
l由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件时必须充分发挥其性能上的优点，避免或补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。
l对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面的因素：（1）塑料的各项性能特点；（2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受热固化（热固性塑料制件）；（3）模具的总体结构应使模具零件易于制造，特别是抽芯和脱模机构。
一、塑料制件的选材二、塑料制件的尺寸和精度三、塑料制件的表面质量四、塑料制件的结构设计表面粗糙度表观质量形状、壁厚、斜度、加强筋、支撑面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、铰链、标记、符号和文字等一、塑料制件的选材塑料制品的选材应考虑如下几个方面，以判断其是否能够满足使用要求。
1）塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。
2）塑料的物理性能，如对环境温度变化的适应性、光学特性、绝热或电气绝缘的程度、精加工和外观的完满程度等。
3）塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性等。
4）必要的精度，如收缩率的大小以及各向收缩率的差异。
5）成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性、热敏性等。
对于塑料材料的这些要求往往是通过塑料的特性表进行选择和比较的。
下表列出常用塑料的特性，以供参考。
二、塑料制件的尺寸和精度1. 塑件的尺寸–总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性Ø在一定的设备和工艺条件下，流动性好的塑料可以成型较大尺寸的塑件；反之，成型出的塑件尺寸较小。
塑件结构工艺性分析
塑件结构工艺性分析一、材料选用塑料是目前广泛应用于各行各业的一种材料，其在结构设计中的应用也越来越广泛。
材料的选择对塑件的结构工艺性有着重要影响。
首先，要考虑塑件的使用环境和功能要求。
例如，如果塑件需要承受较大的载荷和压力，就需要选择具有较高强度和刚度的材料。
如果塑件需要抗紫外线或耐高温，就需要选择具有耐候性或耐高温性能的材料。
其次，要考虑材料的加工性能。
不同的塑料在加工过程中有着不同的性能，如流动性、收缩率、熔体粘度等。
这些性能会直接影响到塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要考虑成本和可持续发展。
选择成本较低且可回收再利用的材料有助于降低生产成本和减少环境污染。
二、结构设计塑件的结构设计要考虑到材料的特性和加工工艺的要求，以确保塑件在生产加工过程中能够顺利进行。
首先，要合理设计塑件的形状和尺寸。
过于复杂的形状和过小的尺寸会增加成型难度，导致成型效果不佳。
同时，还应保证塑件的结构设计符合模具的规范要求，以便于模具的设计和制造。
其次，要考虑到塑件的组装和装配工艺。
例如，对于需要进行拼装的塑件，要确保其接口的设计合理，以便于拼装完成后的塑件具有足够的稳定性和可靠性。
最后，还应考虑到塑件的成型和冷却等工艺要求。
合理设计成型孔、冷却孔和浇口等结构，有利于塑件的快速成型和降低成型过程中的内应力，从而提高产品质量和生产效率。
三、加工工艺塑件的加工工艺包括模具设计、塑料注射成型、相关配套工艺等，其中模具设计是塑件结构工艺性的重要环节。
首先，模具的设计和制造要符合塑件的结构设计要求。
模具的结构应简单、密封性好、易于脱模，以便于塑件的成型和脱模。
其次，要根据不同材料的特性确定合适的注射工艺参数。
不同材料的熔体粘度和流动性不同，因此注射温度、注射压力和注射时间等参数需要进行合理调整，以确保塑件的成型效果和尺寸稳定性。
最后，要对塑件进行后续处理。
例如，塑料件常常需要进行去毛刺、修边、抛光、喷涂等处理，以提高产品的表面质量和装饰效果。
第三章塑料制件的设计原则-XX
一.塑料制件的选材
✓ 塑料的力学性能：如强度，刚性，韧性， 弹性，弯曲性能，冲击性能以及对应力的 敏感性
✓ 塑料的物理性能：绝热，电气绝缘等 ✓ 塑料的化学性能：对接触物（水，溶剂等
）的耐性，卫生程度等 ✓ 必要的精度：收缩率的大小以及各向收缩
率的差异 ✓ 成型工艺性：流动性，结晶性，热敏性
•
二.尺寸以及精度
•
2.塑件精度 塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸 的符合程度，即所获塑件尺寸的准确度。
影响塑件尺寸精度的因素:
(1) 模具的制造精度、磨损程度和安装误差
(2) 塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化
(3) 塑件成型后的时效变化 尺寸精度的确定： 我国颁布了工程塑料尺寸公差的国家标准GB/T14486-1993 ，模塑件尺寸公差代号为MT，MT1级精度最高（一般不采用） ，MT7级精度最低。每一级可分为A、B两部分。
•图3-3 侧孔变侧凹
•
•(a) 侧孔件成型凹
•(b) 侧凹件成型凹
模
模
•图3-4 成型凹模
•
•图3-5 模具开模示意图
•
•图3-6 侧孔形状的变化
•图3-7 变化后的模具
•
塑件的内外侧凸凹形状较浅并允许带有园角，可以采用强 制脱模方式脱出塑件，塑件在脱模温度下应具有足够的弹性 (PE、PP、POM)。
(A-B)x100 •%≦5
C
%
•
•图3-9 模具及强制脱模
•
•图3-10 外部浅凸台塑 件
•强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足
：
(A-B)x100 •%≦5
C
%
•
•图3-11 内部浅凸台塑 件
塑件成型工艺性分析
第1章塑件成型工艺性分析1．1 塑件（齿轮链轮套件）分析1.1.1塑件如图1.1所示，齿轮链轮套件参数见表1.1。
表1.1 齿轮链轮套件参数1.1.2该塑件塑料名称为聚酰胺66（PA66），采用大批量生产纲领1.1.3塑件的结构及成型工艺分析1.1.3.1 塑件结构分析如下，塑件零件工作图如图1.1。
图1.1塑件零件工作图（1）该凸凹塑件作为传动件，两端都为齿轮，分别在不同的型腔内成型，必须保证塑件的同轴度，所以在模具设计和制造上要有精密的定位措施和良好的加工工艺，以保证传动精度。
（2）该塑件外形是阶梯齿轮零件，在圆柱齿轮上有侧向凸凹。
1.1.3.2 成型工艺分析如下。
（1）精度等级。
采用一般精度7级。
（2）脱模斜度。
塑件壁厚哟为2.5mm，其脱模斜度查参考文献其脱模斜度40`到1度30分。
由于塑件没有特殊狭窄细小部位，所用塑料为PA66，流动性极好，注射流畅，所以塑件外形没有放脱模斜度，同时为了保证齿轮传动齿面接触强度，齿轮轮齿不放脱模斜度，轴孔也不放脱模斜度。
1.2 热塑性材料（PA66）的注射成型过程及工艺参数1.2.1 注射成型过程（1）成型前的准备。
对PA66的色泽、细度和均匀度等进行检查。
由于PA66容易吸湿，成型前应进行充分的干燥，使水分含量<0.3%。
（2）注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可以分为冲模、压实、保压、倒流、和冷却5个阶段。
（3）塑件的后处理。
采用调湿处理，其热处理条件查参考文献有处理介质为油；处理温度为120度；处理时间为15分钟。
1.2.2 PA66的注射工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：20~50（3）料筒温度（℃）：后段240~250中段260~280前，因斜导柱与两半结构及型腔形成的阻力，使B分型面先分型，脱料板将浇道脱下，随即限位螺钉达限位，C分型面分型，斜导柱将两半结构拔离，最后由顶板、顶管将制品顶出。
塑料件模具设计 塑料成型制件的结构工艺性
3．5 壁 厚
一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构
塑料轴承壁厚改善
塑件底厚改善
3．5 壁 厚
一些塑件壁厚设计的不合理结构与合理结构
塑件圆柱部分壁厚改善
带嵌件侧壁厚改善
3．5 壁 厚
但塑件壁厚不均匀时，塑料熔体在模具型 腔内的流速不同和受热或冷却不均匀， 故料流汇集处往往会产生熔接痕，使塑 件的强度显著削弱。下图的平顶塑件， 采用侧浇口进料时，为了保证顶部质量， 避免顶部面上留有熔接痕，必须a>b。
• 常见的嵌件形式如图3．18所示。图3．18a为圆筒形嵌 件；图3．8b为带螺纹孔的嵌件，它常用于经常拆卸或 受力较大的场合以及导电部位的螺纹连接；图3．18c 为带台阶的圆柱形嵌件；图3．18d为片状嵌件；图 3．18e为细杆状贯穿嵌件。
2，嵌件的设计
• (1)嵌件与塑件应牢固连接 为了使嵌件牢固地固定在塑件中，防止嵌件 受力时在塑件内转动或轴向移动，嵌件表面必须设计成适当的起伏形状。 菱形滚花是最常用的，如图3．19a所示，其抗拉和抗扭的力比较大。在 受力大的场合可以在嵌件上开设环状沟槽，小型嵌件上沟槽的宽度应不 小于2mm，深度为1～2mm。采用直纹滚花嵌件，如图3．19b所示，可 降低轴向应力，但必须开设环形沟槽，以免受力轴向移动。薄壁管状嵌 件可采用边缘翻边固定，如图3．19c所示。片状嵌件可以用切口、空眼 或局部折弯来固定，如图3．19d所示。针状嵌件可采用砸扁其中一段或 折弯等办法来固定，如图3．19图所示。
3．3 形
状
• 塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其 有利于成型，特别是应尽量不采用侧向抽芯机 构，因此塑件设计时应尽可能避免侧向凹凸形 状或侧孔。因为，侧向分型与抽芯机构的模具 结构不但提高了模具设计与制造成本，而且还 会在分型面上留下飞边，增加后加工的工作量。 某些塑件只要适当地改变其形状，即能避免使 用侧向抽芯机构，使模具结构简化。表3．3为 改变塑件形状以利于成型的几个例子。
塑件工艺性分析
一、原始材料分析1.1塑件工艺性分析饮水机水嘴采用ABS材料，壁厚较厚，故注塑压力应采用70-100mpa，由于是多型腔模，点浇口能均衡各型腔的进料速度。
同时由于点浇口小可以提高注射速率，所以选择点浇口。
由于水嘴有侧凹所以需要侧抽机构。
成型材料性能分析1.2ABS的一般性能1.热塑性材料2外观为不透明呈象牙色颗粒，无毒无味，吸水率低制品可制成各种颜色，表面光泽度高。
3好的易加工性4低蠕变性和优异的尺寸稳定性。
5非结晶无定形聚合物，无明显熔点。
6化学稳定性好，对酸碱盐等一般有机溶剂都很稳定。
7有良好的力学性能，抗冲击性强，耐磨。
8粘度高，流动性差，收缩率为0.4-0.6%成型压力密度1.05g/cm³9熔融温度195-140，成型模温38-93.1.3材料成型性能及条件[1]吸水率极低有良好的阻湿性，成型前省去干燥工序。
熔体粘度随温度升高而降低成型加工温度范围大，成型加工性能极好。
ABS塑料的成型条件二、注塑机选择2.1塑件体积及质量计算单个塑件；体积v=6.83cm³质量m=7.717g两个塑件加浇注系统；总体积V∁∁两个塑件及浇注系统；总体积V=1.6*2*6.83=21.856 cm³质量M=1.6*2*7.717=24.694g塑件在分型面上的投影面积为284cm²所以总面积为2.7*284=766.8 cm²锁模力计算取模腔压力P=70mpa锁模力为F=70*766.8=53676N由于ABS是无定形材料故注射系数α=0.85G>=24.694/0.85=29.052g V>=21.856/0.85=25.723cm³F>=53676/0.85=63148.235N2.2注塑机的选择[1]查表注塑机选取XS-ZY125三、注塑模的结构设计经过分析塑件采用点浇口进料形式，所以采用三板式。
这个模具的结构设计主要包括确定型腔数目、排布、分型面、浇注系统成型零件、脱模机构、导向机构、排气机构等设计。
塑件的结构工艺性
四、塑料制件的结构设计
一）成型工艺对塑件几何形状的要求
– 塑料制件的形状，首先是保证制件的使用结 构要求，并结合人们的审美观点而设计出来 的几何形状。
– 因而，随着设计者的构思方案不同，同一用 途的制件，其形状也会有不同，对此我们不 做深入讨论。
– 我们所着重论述的是有关制件设计的工艺性 与经济性，即我们设计的塑件内外表面形状 要设计得易于模塑成型。
a）不合理
b）合理
图 加强筋与支撑面
2）应避免或减小塑料的局部聚积，否 则会产生缩孔、气泡。在设计时可将实心 部位改为空心结构。
缩孔或气泡
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的布排应注意避免塑料局部聚积
3）筋条排列要注意排列互相错开，这样才 能防止收缩不均匀，变形较小。
a）不合理
b）合理
图3.6 加强筋的排列方向
要能满足塑件的使用要求，应将塑件设计的尽量 紧凑、尺寸小巧一些。
2. 塑件的尺寸精度 – 是指所获得的塑件尺寸与产品图纸尺寸的符 合程度，即所获塑件尺寸的准确度。 – 影响塑件精度的因素较为复杂，塑件尺寸误 差的产生是多种因素综合影响的结果，因此， 在一般情况下塑件要达到金属制件那样的精 度是非常困难的。
l 对于模具设计者来说，在考虑塑件的结构及有关使用要 求时，还必须与成型该塑件的成型模具的相应结构结合 起来考虑，既要使塑料制件能按使用要求加工出来，保 证制件的质量，而又要使模具结构合理、经济。
在塑件结构工艺性设计时，应考虑以下几方面 的因素：
（1）塑料的各项性能特点； （2）在保证各项使用性能的前提下，塑件结 构形状力求简单，且有利于充模流动、排气、补 缩和高效冷却硬化（热塑性塑料制件）或快速受 热固化（热固性塑料制件）； （3）模具的总体结构应使模具零件易于制造， 特别是抽芯和脱模机构。
塑料件结构与工艺技术规范
塑料件结构与工艺技术规范1 主题内容与适用范围本规范规定了注射成型塑料件、压制成型塑料件(主要指电子和电气用绝缘、结构塑料件)的工艺技术要求。
本规范适用于用模具方法直接成型（注射成型、压制成型）的塑料件。
不适用于采用机械加工等二次加工方法获得的塑料件。
2 引用标准GB/T2035-1996 塑料术语及其定义GB/T14234-1993 塑料件表面粗糙度GB/T14486-1993 工程塑料模塑塑料件尺寸公差3 常用术语3.1 塑料以高聚物(有时用单体在加工过程中直接聚合)为主要成分，在加工为成品的某阶段可流动成型的材料。
弹性材料也可流动成型，但不认为是塑料。
3.2 热塑性塑料在特定温度范围内能反复加热软化和冷却硬化的塑料。
3.3 热固性塑料因受热或其他条件能固化成为不熔不溶性物料的塑料。
3.4 增强塑料含有增强材料(一般为玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等)而某些力学性能比原塑料有显著提高的一种塑料。
3.5 模塑塑料成型加工工艺的一种。
在压力下(一般还同时加热)，借助模具或口模使塑料材料成型的过程。
3.6 注射成型使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具中成型的一种工艺方法。
3.7 二次加工成型后的塑料零件或型材，按需要进行的再加工，例如机械加工、焊接、修饰等。
3.8 模具成型中赋予塑料零件形状所用部件的组合体。
3.9 浇口在注射与传递模塑模具中，熔融物料由分流道注入模具型腔时所经过的狭窄通道。
3.10 比强度材料在断裂点的强度(通常用拉伸强度)与其密度之比。
3.11 表面电阻率平行于通过材料表面上电流方向的电位梯度与表面单位宽度上的电流之比，用欧姆表示。
3.12 绝缘电阻指绝缘材料的电阻。
3.13 耐电弧性塑料材料抵抗由高压电弧作用引起变质的能力，通常用电弧陷在材料表面引起炭化至表面导电所需的时间表示。
3.14 耐化学性塑料耐酸、碱、盐、溶剂和其它化学物质的能力。
塑件的结构工艺性
塑件的结构工艺性塑件的结构工艺性是指塑件设计的结构是否符合塑料制品加工的工艺要求。
塑料制品加工过程中，考虑到成型性、冷却性、顶出性、模具等因素，设计人员需要合理地设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
首先，塑件的结构应具备成型性。
成型性是指塑料在加热融化后能够在模具中形成所需形状的能力。
因此，设计人员应根据塑料材料的特性，合理选择塑胶制品的结构形式，避免在注塑过程中发生热分解、气泡和熔接线等缺陷。
其次，塑件的结构应具备良好的冷却性。
冷却性是指在塑料制品注塑过程中，塑料材料能够迅速冷却并固化。
设计人员应考虑到塑胶制品的结构形状、壁厚以及冷却系统的设置等因素，以确保塑料制品在注塑过程中能够均匀地冷却，避免出现变形和缩水等问题。
此外，塑件的结构应具备良好的顶出性。
顶出性是指塑胶制品在顶出系统的作用下，能够顺利地从模具中取出。
设计人员应注意到塑料制品的结构形状和顶出系统的设计，避免塑件在顶出过程中出现变形、折断和卡死等情况。
最后，塑件的结构应考虑到模具的制造和使用。
模具的制造和使用对塑料制品的质量和生产效率有着重要的影响。
设计人员应根据塑料制品的结构形状、尺寸和要求，合理设计模具的结构和尺寸，以便于模具的制造和使用，提高模具的寿命和生产效率。
总之，塑件的结构工艺性是塑料制品设计中需要考虑的重要因素之一。
设计人员应根据塑料材料的特性和加工工艺要求，合理设计塑料制品的结构，以提高制品的质量和生产效率。
同时，设计人员还应注意到成型性、冷却性、顶出性和模具等因素对塑料制品的影响，以确保塑料制品能够顺利地生产并符合质量要求。
塑料制品在现代工业生产中得到了广泛的应用，其轻便、耐用、成本低廉的特点使得塑料制品成为替代传统材料的理想选择。
然而，要确保塑料制品的质量和生产效率，需要充分考虑塑件的结构工艺性。
下面将继续探讨塑件的结构工艺性的相关内容。
首先，塑件的结构形式对于成型性的影响非常重要。
不同的塑件形式对于塑料材料的流动和填充具有不同的要求。
塑件结构工艺性
(4)塑件支承面的设计
当塑件上有一面作为支承面来使用时，将该 面设计为一个整面是不合理的，应采用如图319所示结构。
因为平板状在成型收缩后很容易翘曲变形， 稍许不平都会影响良好的支承作用，故以边框 式或底脚(三点或四点)结构设计塑件支承面。 如下图塑料盘所示。
对于细长型芯,为防止其弯曲变形，在 不影响塑件的条件下，可在塑件的下方设 支承柱来支撑。如图３-２５所示。
斜孔或形状复杂的孔可采用拼合的型 芯来成型。如图7.5所示
5 带嵌件塑件的设计
在塑件内嵌入其他零件形成不可卸的连接，所嵌入 的零件即称嵌件。嵌件材料一般为金属材料，也有用 非金属材料的，例如玻璃、木材或已成型的塑件。 1、塑件中镶入嵌件的目的：
3.1 形状
当塑件的内外侧凹陷较浅，同时成 型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚 甲醛这类仍带有足够弹性的塑料时， 模具可采取强制脱模。
3 形状和结构设计
3.2 结构设计
为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引 起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须 在要求的合理范围内，见p222图7.2下 面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起 伏处设计为圆角或斜面过渡结构。
增加局部强度、硬度、耐磨、导磁、导电性能，加 强塑件尺寸精度和形状的稳定性，起装饰作用等。 2、嵌件结构有柱状、针杆状、片状和框架等如图334所示。
5 带嵌件塑件的设计
3、嵌件设计的要点： ⑴ 嵌件应可靠地固定在塑件中，防止嵌
件在塑件中转动或被抽离。柱状嵌件可 在外形滚直纹并切出沟槽，或在外表面 滚菱形花纹。针杆状嵌件可切口或冲孔。 如图3-34所示。
3.5.3 模塑螺纹的结构设计
水杯的塑件结构工艺性分析
水杯的塑件结构工艺性分析
针对水杯的塑件结构，其工艺性分析主要包括以下几个方面：
1.材料选择：水杯塑料件的材料选择对工艺性影响很大，要考虑其熔体流动性、热稳定性、耐久性等特性。
通常选择聚乙烯、聚丙烯、ABS、PVC等塑料材料。
2.模具设计：水杯塑件的模具设计要考虑到结构复杂程度、尺寸精度、成型效率等因素，以确保生产出的产品具有稳定的尺寸和质量。
同时，设计时还要注重模仁布置、冷却系统等工艺细节。
3.注塑工艺：注塑工艺参数包括模温、射出速度、射出压力、保压时间等。
不同的塑料材料和产品要求会对这些参数产生影响，需要根据实际情况进行调整以保证质量和速度。
4.后处理工艺：水杯塑件在成型后需要进行后处理，包括精修、气孔处理、油漆喷涂等环节。
这些工艺都需要有相应的技能和经验，对于成品质量和外观效果的影响也很大。
总之，对于水杯塑件结构工艺性的分析需要综合考虑材料、模具设计、注塑工艺和后处理等多个方面。
这些因素的优化与协调可以大大提高产品的生产效率和质量，降低不良率和生产成本。
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配合关系偏差值确定： 基孔制的孔可取表中数值冠以（＋）号， 基轴制的轴取表中数值冠以（－）号，
中心距尺寸取公差数值之半冠以（ ）号。
配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度。 模具尺寸精度比塑件尺寸精度高2-3级。
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.2表面粗糙度
塑件的表面质量要求
设计塑料制件基本要求：
满足产品使用性能；工艺性能。要点如下： ①塑件的物理力学性能； ②塑料的成型工艺性 ③模具总体结构简化；避免侧向分型抽芯机构和 简化脱模机构。
2013年1月5日9时 20分
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
塑件的成型工艺性
2013年1月5日9时 20分
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一般，型腔表面粗糙度要求达0.2-0.4mm。
透明制品：型腔和型芯的粗糙度相同， 不透明制品：非配合面和隐蔽面取较大粗糙度。 开模要求粗糙度：塑件留在表面粗糙度较大。
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.3形状 易于模塑、避免侧向分型抽芯 表面形状
塑件的工艺性 —— 是塑件对成型加工的适应性 塑件工艺性设计包括 :塑料材料选择、尺寸精
度和表面粗糙度、塑件结构
塑件工艺性设计的特点：满足使用性能和成形 工艺的要求，力求做到结构合理、造型美观、 便于制造。
第3章 塑料成型制件的结构工艺性 2013年1月5日9时 第3章 塑料成型制件的结构工艺性 20分
3.9孔 的设 计 ⑵常见孔的设计要求：
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当通孔孔径﹤1.5mm，不适于模塑成型。 肓孔的深度： h ﹤（3～5）d d﹤1.5mm时， h ﹤3d 受力的孔，应设凸台予以加强。
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3.9孔 的设 计
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其高度不应超过直径的两倍
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3.8圆 角 设计
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在满足使用要求的前提下,制件的所有的转角尽 可能设计成圆角，或者用圆弧过渡。
⑴圆角的作用：
可避免应力集中，提高制 件强度 有利于充模和脱模 有利于模具制造，提高模 具强度
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3.1尺寸和精度
（表3.1）中A B值得选取
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A项：不受模具活动部分影响的尺寸公差值 B项：受模具活动部分影响的尺寸公差值
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3.1尺寸和精度
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3.8圆 角 设计
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结构设计要求：除有特殊要求采用尖角之外 其余 所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡。 圆角作用：
①改善充模效果：改善塑料的充模特性，流动 状态 从而制得完整的塑件。 ②改善模具质量和工艺性能：模具成为圆角，
淬火时或使用时不致因应力集中而开裂。
③改善制件质量：图3.10为塑料受力时应力 集中系数与圆角半径的关系，
⑴支承面 一般不以整个平面作为支承面，是以底脚或
边框为支承面。
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3.7支承面
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支承面结构形式
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用来增强孔或装配附件、或为塑件提供支撑的 截锥台或支撑块 凸台设计要点： 一般应位于边角部位 其几何尺寸应小
3.4脱模斜度
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当塑件成型后因收缩而包紧型芯，脱 模阻力较大。为防止脱模时塑件的表面被 檫伤和推顶变形，需设脱模斜度。 一般来说，塑件高度在25mm以下者可 不考虑脱模斜度。 但是，如果塑件结构复杂，即使脱模高 度仅几毫米，也必须认真设计脱模斜度。
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.9孔 的设 计 ⑴塑件的孔三种成型加工方法： 直接模塑出来 模塑成盲孔再钻孔通 塑件成型后再钻孔 ⑵常见孔的设计要求：
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模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）
要小些
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表面粗糙度、光亮程度 色彩均匀性
表面质量
表面缺陷：缩孔、凹陷 推杆痕迹
对拼缝、熔接痕、毛刺等
一般模具表面粗糙度要比塑件的要求高 1～2级
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3.2表面粗糙度
影响粗糙度因素：模具粗糙度起决定性作用，
成型工艺。 粗糙度等级选取：
⑴ 塑件的加强筋
1)加强筋的作用： 它能提高制件的强度、防止
和避免塑料的变形和翘曲。
2)加强筋设计要点： 加强筋的底部与壁连接应圆弧过渡，以防外 力作用时，产生应力集中而被破坏。
平板类零件加强筋方 向与料流方向平行
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.6加强筋 ⑵加强筋设计要点：
3.4脱模斜度 ⑸脱模斜度设计要点: 塑件精度高，采用较小脱模斜度
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尺寸高的塑件，采用较小脱模斜度
塑件形状复杂不易脱模，选用较大斜度 增强塑料采用较大的脱模斜度 收缩率大，斜度加大
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3.4脱模斜度 ⑹脱模斜度设计要点: 含润滑剂的塑料采用较小脱模斜度 从留模方位考虑: 留在型芯，内表面脱模斜度﹤外表面 留在型腔，外表面脱模斜度﹤内表面 ⑺塑件的壁厚 壁厚过小 壁厚过大
异形孔设计实例
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.9孔 的设 计
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通孔：型芯的安装方法： ① 一端固定的型芯来成型 ②两端固定，一个型芯的直径比另一个大。 ③一端固定，一端由导向孔支撑的型芯来成型。
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加强筋厚度小
于壁厚
加强筋与支承 面间留有间隙
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3.6加强筋
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容器侧壁的增强
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3.7支承面
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保证贮存、搬运过程中强度所需的壁厚
满足成型时熔体充模所需的壁厚
厚薄适中
均匀壁厚
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3.5壁 厚
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改善壁厚典型实例：
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3.6加强筋
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3.4脱模斜度 ⑶脱模斜度方向
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外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得
内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得
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3.4脱模斜度
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⑷脱模斜度表示方法：角度、比例、线性尺寸
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
标准公制螺纹选用： 矩形，梯形螺纹：用于强度要求较高 锯齿形螺纹：适于单方向承受大轴向负荷的场合。 玻瓶的圆牙螺纹：在塑料瓶盖上使用很广，常设计 成多头的短螺纹，使瓶盖容易快速启闭。
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.10螺纹设计 螺纹成型方法及脱模： ①成型杆或成型环成型，
3.3形状 强制脱模与侧向分型
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强制脱模设计：凹槽较浅，具有足够的弹性，可采 用强制脱模的办法成型。 强制脱模条件 （A-B）× 100%/ C≤5% (A-B)×100%/C≤5%
第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.3形状
2013年1月5日9时 20分
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
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3.8圆 角 设计
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⑵圆角的确定：
内壁圆角半径应为壁厚的一半 外壁圆角半径可为壁厚的1.5倍 一般圆角半径不应小于0.5mm 壁厚不等的可按平均壁厚确定内、外圆角半径 理想的内圆角半径应为壁厚的1/3以上
第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
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第3章 塑料制件的结构工艺性 第3章 塑料成型制件的结构工艺性
3.3形状 易于模塑、避免侧向分型抽芯
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图（a）
表面为菱形花纹则必须采用瓣合模。
图(b)直条花纹
可从整体式型腔中顺利脱出 但底面毛边为锯齿状
修整较为费事。
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3.10螺纹设计 螺纹成型方法：
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直接成型螺纹；
切削加工成型螺纹； 自攻螺钉连接光孔代替螺纹孔、嵌件螺纹。
模制螺纹常见牙形：
经常拆装或受力大的螺纹， 要采用金属螺纹嵌件来成型。
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