JB 7741—95 金属切削加工 安全要求
(完整版)JB7741—95金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求一、背景介绍金属切削加工是制造业中常见的一种工艺，其主要目的是通过切削工具对金属材料进行加工，以制造各种机械零部件、工艺模具等。
由于金属切削加工存在较高的危险性，因此我们需要通过一系列安全要求来保证工人的安全。
二、工艺流程及相关危险源在了解金属切削加工的安全要求之前，我们需要先了解金属切削加工的基本流程及其中可能存在的危险源。
金属切削加工的基本工艺流程为：工件定位-夹紧-加工-测量检验-卸载。
在这个过程中，常见的危险源包括：1.切削工具造成的伤害：切削工具可能会因为加工过程中碰撞等原因损坏，或由于操作人员使用不当而造成伤害。
2.电气设备及线路造成的伤害：在对工件进行加工时，我们需要使用一些电气设备来控制加工工具的运动，这些电气设备及线路可能由于老化、短路等原因产生故障，导致人身伤害。
3.金属粉尘的危害：在加工金属的过程中，会产生大量的金属粉尘，这些粉尘可能对人体呼吸道造成危害。
4.噪声对人体健康的危害：由于金属切削加工过程中会发出噪音，长时间的噪声刺激可能对人体造成损害。
三、金属切削加工的安全要求为了保证在金属切削加工过程中的工人安全，我们需要遵循以下安全要求：1. 有效的机械保护针对切削工具可能造成的伤害，我们需要在加工机床上配置有效的机械安全防护装置。
该装置可以有效减少切削工具损坏导致的意外事故发生。
2. 安全电气设备为了避免电气设备造成的伤害，我们需要每年的定期检查和维护电气设备。
除此之外，我们还需要确保设备通电前，电源线路都已经正确接通，并排除短路等故障。
3. 金属粉尘处理金属粉尘可能造成呼吸道疾病等不利影响，因此在金属切削加工过程中我们需要通过加大工作间通风等手段，及时排除粉尘。
此外，还可以采用对废气进行收集和处理的方法来控制粉尘扩散。
4. 声音控制金属切削过程中产生的噪音很大，因此我们需要采取措施减少噪声的影响。
可以通过配置隔音屏、加垫减振措施或调整机器速度等手段来减少噪音。
金属切削机械安全技术操作规程
金属切削机械安全技术操作规程金属切削机械是一种常见的工业设备，用于切削金属材料。
为了保证操作人员的安全和设备的正常运行，有必要制定一套安全技术操作规程。
以下是金属切削机械的安全技术操作规程：一、操作前的准备：1. 确保切削机械处于良好的工作状态，如轴承、电机等设备的检查和保养。
2. 检查切削刀具的磨损情况，如有磨损应及时更换。
3. 确保操作面和周围环境的整洁，并消除滑倒的隐患。
4. 佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套、工作服等。
二、操作时的注意事项：1. 在操作过程中，不得戴宽松的衣物、长发、手链等，以防卷入机械部件。
2. 在启动切削机械之前，必须确认操作位置安全，并保持稳定的姿势。
3. 不得在急停或转速较高时进行切削操作，应等机械完全停止后再开启或者选择适当的转速。
4. 不得将手指或其他物体伸入切削区域，以防止损伤。
切削时应用操作杆或者遥控器进行远程操控。
5. 使用切削机械时，要保持集中注意力，不得分心或与他人交谈。
6. 禁止在切削机械上放置非工作物品，以免干扰操作或引起意外。
7. 在切削机械运行期间，不要使用破损或失效的工具或设备。
三、切削机械的维护保养：1. 定期检查切削机械的维护情况，并制定相应的维护计划。
2. 对切削刀具进行定期磨削，并更换磨损严重的刀具。
3. 定期检查电缆和电气设备的安全性，确保电路的正常工作以及防止漏电。
4. 保持切削机械的整洁，避免油污和杂物积累，定期清洗和润滑。
四、应急处置：1. 在发生意外事故时，应立即停止操作，并迅速切断电源。
2. 在进行急救前，应对操作人员进行安全隔离，防止进一步的危险发生。
3. 准备好急救箱和相关急救设备，及时进行伤员的救治和送医。
五、操作培训和安全教育：1. 切削机械的操作人员必须经过专业培训，并取得相应的操作证书。
2. 对新员工进行专业的安全教育，包括切削机械的操作原理、安全技术规范等。
3. 定期组织技术人员进行安全培训和考试，以提高员工的安全意识和技能。
金属切削加工__安全要求教学教材
金属切削加工__安全要求金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
2024年金属切削加工作业安全操作规程
2024年金属切削加工作业安全操作规程____年金属切削加工作业安全操作规程第一章总则第一条为了保障金属切削加工作业的安全生产，规范作业人员的操作行为，特制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事金属切削加工作业的人员，包括操作、机修、磨床等相关工作人员。
第三条作业人员必须自觉遵守本规程，并接受安全培训，提高安全意识和操作技能。
第二章作业环境第四条作业场所必须具备良好的通风条件，确保空气清新。
第五条作业场所必须保持整洁干净，设备、走道和安全出口必须畅通无阻。
第六条作业场所应有足够的照明设备，确保操作人员能清晰地观察工作区域。
第七条作业人员必须正确使用个人防护设备，包括安全帽、安全鞋、耳塞、眼镜等。
第三章作业前的预备第八条作业人员在进行任何金属切削作业前，必须检查设备的工作状态是否正常，并进行试运行。
第九条作业人员必须清理切屑，避免堆积和滑倒造成意外。
第十条作业人员需确认刀具的固定牢固，并检查刀具的尺寸和磨损状况，如发现问题应及时更换。
第十一条切削液必须按规定配制，并保持清洁。
作业人员需要确认液位和浓度，必要时补充添加。
第四章作业操作第十二条作业人员必须全神贯注，不能分心，严禁聊天、嬉闹或吸烟等干扰作业行为。
第十三条作业人员必须熟练掌握机床的操作程序，按照规定的工艺参数进行切削作业。
第十四条作业人员必须保持机床和切削区域的清洁，定期清扫切屑和涂抹润滑油。
第十五条作业人员应随时关注切削过程中是否有异常情况出现，如异响、异味等，必要时停机检查。
第十六条作业人员离开机床时必须停机，并切断电源。
严禁将机床保持在工作状态且无人操作。
第五章紧急情况第十七条在发生火灾、短路或其他紧急情况时，作业人员必须迅速采取应急措施，包括报警、疏散等。
第十八条作业人员应随身携带灭火器，并熟悉操作方法。
如发现火灾，必须及时扑灭或报警求助。
第十九条作业人员应熟悉安全出口位置和疏散通道，并按照疏散计划有序撤离。
第二十条在发生切削事故时，作业人员必须立即停机并切断电源，及时汇报并寻求帮助。
JB—金属切削加工安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准 1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削安全通则
金属切削安全通则金属切削是一种常见的工业加工操作，但由于涉及到高速旋转的刀具和金属材料的切削，存在一定的安全隐患。
为了确保工作人员的安全，以下是一些金属切削的安全通则，以供参考。
一、准备工作1. 在进行金属切削操作前，必须先穿戴好相应的个人防护装备，包括护目镜、耳塞、防护手套等，并确保这些防护装备处于良好的状态。
2. 在开始切削工作前，需要对切削设备和刀具进行检查，确保其正常工作，如有异常情况应及时进行维修或更换。
二、操作前的安全措施1. 在进行金属切削操作前，工作区域应保持整洁，清除杂物和碎屑，确保操作区域通风良好，避免火灾和爆炸的风险。
2. 在进行大型金属切削时，应确保工作区域有足够的空间，以便安全操作，并且切削设备有稳定的支撑，并采取相关的防护措施，如栅栏或者围栏。
三、操作中的安全措施1. 在进行金属切削时，应确保手部和身体的稳定，不可站在切削方向上，以避免切削物飞溅造成伤害。
同时，操作人员应保持专注，切忌心神不定，以防发生误操作。
2. 切削速度应根据不同的金属材料和刀具进行调整，确保在安全范围内进行操作。
过高的速度会使刀具过热，增加事故发生的风险。
3. 在切削过程中，应使用适当的刀具，并且保持刀具的锋利，定期对刀具进行修复或更换，避免断刀和切屑堆积等情况的发生。
4. 当有需要进行切屑清理时，应采取正确的方法和工具，切勿用手直接清除，以免划伤皮肤。
四、切削完成后的安全措施1. 在切削完成后，应将刀具及时停止，关闭电源，切勿将切削设备处于开启状态，以免意外伤害。
2. 对于产生的废弃物和切屑，应正确储存和处理，防止造成二次伤害，如切削液的回收、废弃物的分类等。
总结：金属切削过程中的安全是非常重要的，以预防事故的发生。
通过以上的安全通则，可以帮助工作人员在金属切削过程中提高安全意识，降低事故的风险。
然而，这只是一些基本的安全措施，不同的金属切削操作可能会有所不同，需要根据具体情况进行调整和补充。
96、金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
JB 7741—95 金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
金属切削安全通则
金属切削安全通则金属切削是生产领域中一项非常重要的工艺。
在这个过程中，需要用到各种各样的工具和设备，包括各种类型的切割机床、钻孔机、磨削机和磨床。
由于这些工具和设备的特殊性质，因此金属切削往往需要秉持着严格的安全规定和操作强制标准，以确保人员和设备在整个过程中的安全，同时也可以增加效率和质量。
一、在金属切削之前必须要做的：1.进行设备检查在开始任何金属加工之前，必须检查所有设备并确保所有组件都在正常工作和良好状态下。
要定期检查机器设备和工具刃口，确保它们在正常工作和安全状态下。
此外，还要注意检查削尘和废渣的防护措施，以确保切割过程中不会产生空气和环境危害。
2.佩戴个人保护装备：头部、眼睛、身体、手、耳和脚的各种保护手套、安全鞋、耳塞和防护眼镜等保护装备。
所有工作人员都必须配戴适当的保护装备，以确保头部、眼睛、手、身体、耳和脚部不会受到伤害。
3.进行机器设备的预热在任何金属加工任务开始之前，机器设备需要预热。
这可以确保机器在工作期间保持稳定的工作状态。
您还可以通过加热金属材料来减少其硬度和增加其可加工性。
4.确认工件和刀具的尺寸及材质在开始任何金属切削之前，您必须确定所要切割的工件的正确尺寸和材质。
还要确保所使用的切削/加工工具符合工件的尺寸和材质。
必须确保切削/加工工具正确定位和夹紧工件，以确保工件不会从机器设备中脱落或移动。
二、在金属切削之中必须要注意的事项：1.避免加工过程中与机器设备发生碰撞加工过程中，必须避免机器设备和切割工具发生撞击或碰撞，否则会破坏加工工具的尺寸和材质。
在使用机器设备和切割/加工工具时需要保持警惕，避免伸出手指或其他物体接近机器切割设备，以避免受伤。
2.切削之中注意操作刀具的方向和速度在进行任何金属切削过程之前，您必须确定加工工具的正确速度和刀具的移动方向。
必须采取充分的时间在加工过程之前检查和调整切削/加工工具的位置，以确保其可以完全切削和加工工件。
3.及时清除废物尘埃切削金属加工过程中，废物和灰尘会从机器设备中产生。
金属切削加工__安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
2024年金属切削安全通则
2024年金属切削安全通则____年金属切削安全通则第一章总则第一条为了确保金属切削作业的安全，保护工人的健康，防止事故的发生，制定本通则。
第二条本通则适用于所有进行金属切削作业的单位和个人。
第三条进行金属切削作业的单位和个人，应当遵守本通则的规定，并根据具体情况制定相应的安全措施。
第四条进行金属切削作业的单位和个人应当具备相应的技术资质和操作经验，必要时应进行培训和考核。
第五条进行金属切削作业的单位和个人应当配备必要的安全设施和器材，确保作业过程的安全。
第六条金属切削作业应当在专门的作业区域进行，禁止在非指定区域进行金属切削作业。
第七条金属切削作业前，应进行作业计划和风险评估，并采取必要的预防措施。
第八条金属切削作业应按照作业计划进行，不得擅自改变作业内容和方式。
第九条金属切削作业结束后，应及时清理工作区域，归还安全器材，并做好相关记录。
第二章作业场所安全第十条金属切削作业场所应保持干燥、通风良好，无明火和易燃物品。
第十一条金属切削作业场所应确保地面平整，不得有杂物堆放和地面凹凸不平，防止跌倒和切割工件时的不稳定。
第十二条金属切削作业场所应设置明显的安全警示标志，如禁止吸烟、禁止酒精和易燃物品进入等。
第十三条金属切削作业场所应设置应急照明和应急通道，确保在紧急情况下能够安全疏散。
第十四条金属切削作业场所应保持整洁，不得有杂物堆放和易燃物品。
第十五条金属切削作业场所应配置消防设备和应急救护设备，并定期检查和维护。
第十六条金属切削作业场所应定期进行安全检查，发现问题及时整改。
第十七条金属切削作业场所应设置安全区域和禁止入内的区域，切割过程中应严格控制人员和物品的进出。
第三章作业人员安全第十八条金属切削作业人员应具备相应的专业知识和技能，并经过必要的培训和考核。
第十九条金属切削作业人员应穿戴符合安全要求的工作服和个人防护用具，特别注意手部和面部的保护。
第二十条金属切削作业人员应按照规定的作业方法和操作程序进行，不得随意改变作业方向和顺序。
金属加工安全作业规定
金属加工安全作业规定在金属加工行业中，安全作业是至关重要的。
无论是大型的工业生产还是小型的加工车间，确保员工的生命安全和设备的正常运行都是首要任务。
为了实现这一目标，制定并严格遵守一系列安全作业规定是必不可少的。
一、一般安全规定1、所有进入金属加工区域的人员必须佩戴符合标准的个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、防护眼镜、耳塞等。
这些装备能够有效保护身体各个部位免受伤害。
2、加工区域应保持整洁、有序，通道畅通无阻，不得堆放杂物。
地面上的油污、水渍等应及时清理，以防止滑倒事故的发生。
3、定期对加工设备进行检查、维护和保养，确保其性能良好、安全可靠。
发现设备存在故障或安全隐患时，应立即停止使用，并通知维修人员进行维修。
4、在加工区域内设置明显的安全警示标识，如“小心触电”“禁止烟火”“佩戴防护用品”等，以提醒员工注意安全。
二、电气安全规定1、电气设备的安装、调试和维修必须由专业的电工进行，严禁非专业人员私自操作。
2、定期对电气设备进行绝缘检测，确保其绝缘性能良好，防止漏电事故的发生。
3、电气设备的金属外壳必须接地或接零，以保证人身安全。
4、严禁在电气设备周围堆放易燃、易爆物品，严禁在电气设备上悬挂衣物等物品。
三、机械安全规定1、操作人员在操作机械设备前，必须经过专业培训，熟悉设备的性能、操作方法和安全注意事项。
2、机械设备的防护装置必须齐全、有效，严禁拆除或损坏防护装置。
3、机械设备在运转过程中，严禁操作人员进行维修、保养或清理工作。
如需进行上述操作，必须先停机，并切断电源。
4、对机械设备的传动部位，如皮带轮、链轮、齿轮等，应设置防护装置，防止人员接触受伤。
四、防火防爆安全规定1、金属加工区域内严禁烟火，必须设置明显的禁烟标识。
2、易燃易爆物品必须存放在专门的仓库内，并采取防火、防爆、防雷、防静电等措施。
3、定期对消防设施进行检查、维护和保养，确保其完好有效。
4、员工应熟悉消防器材的使用方法，在发生火灾时能够迅速采取有效的灭火措施。
金属切削机床现场使用的安全规定范文(二篇)
金属切削机床现场使用的安全规定范文金属切削机床是一种常见的工业设备，为了确保操作人员的安全和设备的正常运行，现场使用时需要遵守一些安全规定。
以下是金属切削机床现场使用的安全规定范本：1. 操作人员必须了解并熟悉金属切削机床的操作规程，并经过相关培训，具备安全操作能力。
2. 在操作金属切削机床前，操作人员必须戴上符合标准的防护眼镜和安全帽，确保头部和眼睛的安全。
3. 在操作金属切削机床时，操作人员必须穿戴符合标准的防护服装，包括防护手套、防护鞋等，确保身体的安全。
4. 在操作金属切削机床前，必须检查设备的状态，确保各部件的正常运转和紧固。
5. 在操作金属切削机床时，禁止戴手套或长袖衣物，以免卷入机械部件导致事故发生。
6. 在操作金属切削机床时，禁止在工作区域内放置杂物，以免干扰操作和引起意外事故。
7. 在操作金属切削机床时，禁止将工具或其他杂物放置在刀具上或工作台上，必须保持工作台整洁。
8. 在操作金属切削机床时，禁止操作人员同时进行多项任务，必须集中注意力并专注于当前操作。
9. 在操作金属切削机床时，禁止随意调整或更改设备的参数和设定值，必须按照工艺要求进行操作。
10. 在操作金属切削机床时，禁止将手指或其他身体部位靠近刀具或夹具，必须保持一定安全距离。
11. 在操作金属切削机床时，禁止使用损坏或磨损严重的刀具，必须及时更换新刀具。
12. 在操作金属切削机床时，禁止强行改变工件的位置或姿态，必须按照设备设定的工艺进行操作。
13. 在操作金属切削机床时，禁止在机械运转过程中触摸或接近运动中的部件，必须等待设备停止后再进行操作。
14. 在操作金属切削机床时，严禁将手指或其他物体伸入切削区域，必须使用专用工具进行操作。
15. 在操作金属切削机床时，必须定期检查设备安全保护装置的有效性，确保设备的安全性能。
16. 在操作金属切削机床时，发现设备异常或故障，必须立即停机，并及时报告维修人员进行检修。
17. 在操作金属切削机床时，禁止私自改变设备的电气连接或接线方式，必须由专业人员操作。
金属切削加工基本安全操作规程
21.设备在运行过程中遇到停电，必须将电源开关断开，有电后再起动。
22.机床若发生异常现象或故障，应立即停机排除，或通知维修人员处理
23.设备上的安全装置任何人不得拆除，因检修需要拆除的，检修后必须装妥才能使用。设备检修时必须断开电源，并在开关处挂上警示牌。附件要妥善保管，保持完好。
15.使用自动走刀时，应先检查互锁或自停机构是否正确灵敏。
16.使用中心架、跟刀架及锥度附件时，与工件接触面及
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17.使用顶尖工作时必须注意：
1）使用顶尖顶重型工件，顶尖伸出部分不得超过全长的1/3；一般工件不得超过1/2；
24.工作完毕或下班时，应将拖板箱及尾座移到床身尾端，各手柄放在非工作位置上；断开电源，将机床擦干净，在导轨上涂油防锈；将手柄放在空档位置；工夹具收集平稳放好；扫清场地和脚踏板油渍，保持清洁。
25.工作结束后，做好运行记录和交接班工作，详细把本班的运转状况、故障及检修等情况记录好并告诉下一班。
2）不得使用锥度不合要求或磨损、缺裂的顶尖进行工作；
3）紧固好尾座及套筒螺钉；
4）开动前先在项尖处加油，运转中要保持润滑良好；
5）工作中有过热或发响时要调整顶尖距离；
6）从床头上取下顶尖时，不得用锤敲打取下，应从主轴尾部顶出，并防止碰撞落地。
18.粗车工件时，不能吃刀停车，需停车时应将车刀退回。
19.加工偏心工件时，要加平衡块，将配重固定螺丝上紧，并用手扳动2-3转，确认无碍后方可开车。
金属切削加工基本安全操作规程
安全管理体系作业指导书
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JB 7741—95 金属切削加工 安全要求
金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
JB 7741
2500～ 3500
3200～ 4000
500
000
500
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2 000～3 500
3 300～4 500
2 000 2 500
3 500～4 000
2 000～3 4 000～5 2 000～2 4 000～4
500
500
500
500
注：通道的具体尺寸应根据经常搬运工件的尺寸确定，工件尺寸越大，通道应越宽。
刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产 生撞击危险。 5．6 切削用量的选用
选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超 过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。 5．7 切削液的选用与要求 5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外， 并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成 危害。 5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至 75~80C 短时间保温后冷却到工作温度。
5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的 油类冷却润滑液应不超过 6 个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过 1 个月(高温季节不超 过半个月)更换一次。 5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过 6 个月 一次，水类的不超过 3 个月一次。
4．6 车间通道 4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。 4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图 3 和表 2 确定。
金属切削机械操作安全技术要求
金属切削机械操作安全技术要求金属切削机械是用运动的刀具把金属毛坯上多余的材料除去的加工机械，也常称为“工作母机”。
但我们习惯上把它们称为机床。
金属切削机床的种类很多，结构也有很大差异，但其基本结构都是由机座、传动机构、动力源和润滑及冷却系统构成的。
各类机床都是利用固定在支承装置上的刀具和被加工件做相对运动，从而把工件表面多余的金属层逐渐切除的。
根据加工方式和使用刀具的不同，金属切削机床可分为：车床、钻床、镗床、刨床、拉床、磨床、铣床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、电加工机床和其他机床等共12大类。
一、危险因素和多发事故金属切削机械的危险主要来自于它们的刀具、转动件，以及加工过程中飞出的高温高速的金属切屑或刀具破碎飞出的碎片等，还有非机械方面的危害，如电、噪声、振动及粉尘等。
对应于这些危险因素，在金属切削作业中，操作人员经常容易发生以下伤害事故。
1．刺割伤一般是由于人们不小心接触到静止或运动的刀具或加工件的毛刺、锋利的棱角而造成的伤害。
如金属切削机床各种锋利的加工刀具、加工零件或毛坯上的毛刺和锐角等，如果稍不注意，就会给操作者造成伤害。
2．缠绕和绞伤金属切削机械的旋转部件是引发缠绕和绞伤的危险部位，如果人体或衣服的衣角、下摆或手套的一角不慎接触到高速旋转的部件极易被缠绕，进而把身体卷入而引起绞伤。
3．对眼睛的伤害机床工人的眼睛是经常受到伤害的部位。
由于机床操作工人眼睛离加工区非常近，而且在切削脆性材料时会飞出高速的金属切屑，另外如切削刀具的碎片、加工材料的粉尘颗粒等都可能对操作工人的眼睛造成伤害。
二、安全防护装置为了防止以上伤害事故的发生，对机床的危险部位和危险源进行一些必要的隔离和防护是非常必要的。
机床的防护装置就是把机床的运动件、切削刀具、被加工件与人体隔离开的装置，从而避免人体接触危险部位而受到伤害。
机床的主要防护装置有以下几种：1．防护罩用于隔离外露的旋转部件，如机床的皮带轮、链轮、链条、齿轮等，防止缠绕卷入伤害的发生。
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金属切削加工安全要求JB 7741—95中华人民共和国机械工业部1995—06—20批准1996—01—01实施1 主题内容与适用范围本标准规定了金属切削加工(以下简称切削加工)一般安全要求，加工场所安全要求，加工操作安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。
本标准适用于各企业的金属切削加工。
2 引用标准GB 2494 磨具安全规则GB 4674 磨削机械安全规程GB 12801 生产过程安全卫生要求总则GB 50034 工业企业照明设计标准JB 4139 金属切削机床及机床附件安全防护技术条件TJ 36 工业企业设计卫生标准3 一般安全要求3．1 金属切削加工安全要求除应符合GB 12801的有关规定外，还应符合本标准的规定。
3．2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工艺措施。
非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。
3．3 切削加工用机床设备必须符合JB 4139和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业必须采取补救措施，以确保操作安全。
3．4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。
3．5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。
3．6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。
操作者经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。
3．7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。
3．8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录A(参考件)。
4 加工场所要求4．1 地面4．1．1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。
4．1．2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须加盖或护栏。
4．2 通风4．2．1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。
切削加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合TJ 36的规定。
4．2．2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置，以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物质。
机床附近的油雾浓度最大值不得超过5mg／m3，粉尘浓度最大值不得超过10mg／m3。
4．2．3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合TJ 36的有关规定。
4．3 照明4．3．1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合GB 50034第3章和附录二的有关规定。
4．3．2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。
4．4 噪声切削加工车间的噪声不应高于90dB(A)。
4．5 机床间的最小距离4．5．1 车间的机床布置应合理，各机床间的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。
4．5．2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图1和表1的规定。
当相邻的两台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。
最小距离机床轮廓尺寸(长×宽)≤1 800×800 ≤4 000×2 000 ≤8 000×4 000 ≤16 000×6 000a b c d e f g 700700130020001300700130090080015002500150080015001400120018002800－900180018001400―－－－－4．5．3 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于1 300 mm；平板与墙壁间的距离应不小于500，见图2。
4．5．4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于600mm，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。
4．6 车间通道4．6．1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。
4．6．2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图3和表2确定。
4．6．3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于2 000mm。
4．6．4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于1 000mm。
通道位置运输方式单轨起重机、电动葫芦起重机(吊车) 电瓶车、叉车A B A B A B两排机床均背向或侧向通道(见图3 a)一排机床背向通道，另一排机床面向通道(见图3 b)两排机床均面向通道(见图3c)－1500～25001500～2500－2500～35003200～40002 000～25002 000～35002 000～35002 500～30003 300～45004 000～55002 000～25002 000 25002 000～25002 500～30003 500～40004 000～45004．6．5 车间通道两侧应划出100mm宽的白色或黄色通道标志线。
4．6．6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过1 200 mm，且高与底面宽度之比不应大于3；堆垛间距不应小于500 mm。
4．6．7 所有通道均应做到畅通无阻。
5 加工操作要求5．1 加工前的准备5．1．1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。
5．1．2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有关人员解决。
5．2 工件的装夹5．2．1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。
5．2．2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险．必须采取相应的防护措施。
如加可移动支架等。
5．2．3 在卧式车床上用花盘和角铁(弯板)装夹不规则工件时，必须加配重平衡。
5．2．4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡铁，以防止工件跌倒或飞出。
5．2．5 装夹工件的重量超过15 kg时，应采用起重装置或机械手提升。
5．3 刀具的装夹5．3．1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。
5．3．2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变形。
5．3．3 砂轮的安装和使用应符合GB 2494和GB 4674的有关规定。
5．4 机床的起动5．4．1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部分上面不得放有任何物品。
5．4．2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。
5．4．3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。
5．5 快速趋近刀具(包括砂轮)或工件的快速趋近必须在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击危险。
5．6 切削用量的选用选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床一刀具一工件系统的刚度，并不得超过机床的额定范围，以免切削用量过大造成危险。
5．7 切削液的选用与要求5．7．1 切削液包括冷却液和润滑液。
加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。
5．7．2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值：a．乳化液中的环烷酸20％；b．乳化液中的环烷皂1％；c．煅烧苏打0.3％；d．游离的氢氧化钠0.02％；e．有机酸10％；f．三乙醇胺0.3％；g．亚硝酸钠0.2％；h．氯、硫、磷添加剂10％。
5．7．3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。
注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至75~80C短时间保温后冷却到工作温度。
5．7．4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑液应不超过6个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过1个月(高温季节不超过半个月)更换一次。
5．7．5 对冷却润滑液的容器和输送管道系统，也应定期清洗，油类的一般不超过6个月一次，水类的不超过3个月一次。
5．8．1 停机前必须先将刀具与工件脱开，以防损坏刀具和工件。
5．8．2 在加工中当机床发出不正常的声响或报警信号时，必须立即停机，查找原因，排除后再继续加工。
5．9 其他要求5．9．1 两人或两人以上在同一台机床或自动线上工作时，必须明确一人负责统一指挥，以保证安全。
5．9．2 在工件、刀具和机床的运动部分运转过程中不得用手触摸。
5．9．3 在加工过程中需用手工测量工件尺寸时，必须先停机才能检查。
5．9．4 不得隔着机床正运动的部分拿取或放置任何物品。
5．9．5 加工后的工件毛刺必须去除干净，尖角、锐边应倒钝，以免划伤皮肤。
5．9．6 在清理切屑时应采用适当工具，不得直接用手去拿。
5．9．7 机床的电气部分和安全防护装置不得随意拆卸。
5．9．8 机床运转时操作者不得离开工作岗位，因故必须离开时，应停机并关断电源。
5．9．9 擦拭机床或检修机床时必须关断电源。
6 车间内搬运物料的要求6．1 搬运物料用的设备和工具必须安全可靠，并应符合有关标准规定。
6．2 用吊车吊运时，吊车的操作者和指挥者必须经过考核持证上岗，且操作者要严格按照指挥信号和吊车的安全操作规程进行操作；吊车的指挥者必须按规定指挥。
6．3 用吊车起吊重物时．周围应有一定的安全空间，在吊运过程中，重物下面和附近不得有人。
6．4 用叉车和电瓶车搬运时，叉车和电瓶车必须由经过培训的持证人员驾驶或操作。
6．5 用平板车搬运时，车上堆放的物品要稳定。
6．6 两人或两人以上搬运同一重物时，必须明确一人统一指挥以保证动作协调、安全。
6．7 卸下的物品应按规定场所码放，并要符合4．6．6条的要求，以保证安全。
7 个人防护用品的使用与要求7．1 在切削加工车间工作的人员，必须按规定穿戴有关劳动保护用品。
机床运行时不得带手套操作。
工作眼应定期清洗。
7．2 个人防护用品的性能和质量必须符合国家劳动部门和卫生部门的规定或标准要求。
附录 A切削加工中常见的危险和有害因素(参考件)A1 物理因素切削加工中危险和有害的物理因素有：a．机床的运动部分；b．加工中运动的刀具和工件；c．被吊运的毛坯或工件；d．飞溅的切屑(或卷屑)、刀具或砂轮的碎片；e．被加工件和刀具表面的高温；f．工件的毛刺、锐边和尖角；g．可能通过人体短路的静电和高压电；h．车间空气中的粉尘含量和有害气体含量过高；i．噪声和振动过大；j．工作区的照明光线不足；k．直射眩光和反射眩光或光线脉动过大等；l．电磁场过强。
切削加工中的化学有害物质主要有：a．某些塑料和聚合材料在加工过程中受热时产生的有害挥发性物质；b．冷却润滑液及清洗液中所含的石油气溶胶等。
A3 生物因素主要是润滑液中的病原微生物和细菌。