无氧铜杆生产工艺流程

上引法无氧铜杆工艺

上引法无氧铜杆工艺随着工业的发展，铜杆作为一种重要的电气导体材料，应用范围越来越广泛。

在电力、通讯、航空航天等领域，铜杆都扮演着不可或缺的角色。

而在铜杆的生产过程中，无氧铜杆的生产工艺尤为重要。

无氧铜杆是指不含氧化铜的铜杆，其电导率、延展性和强度等性能都比普通铜杆优异。

无氧铜杆的生产工艺主要有两种，一种是连铸法，另一种是上引法。

本文将介绍上引法无氧铜杆的生产工艺。

上引法无氧铜杆工艺是在真空或惰性气氛下进行的一种铜杆生产工艺。

其特点是熔化铜材后通过铜杆上引的方式进行成杆。

这种工艺可以避免铜杆表面氧化，保证铜杆的纯度和性能。

工艺流程如下：1.原材料准备：选择高纯度的电解铜作为原材料，并进行化验检测，确保其化学成分符合要求。

2.熔炼：将原材料放入熔炉中进行熔炼。

熔炉采用电炉或气炉，熔化温度一般在1100℃左右。

在熔炼过程中，要注意控制熔炉内部的气氛，避免铜材表面氧化。

3.上引成杆：将熔化的铜液通过铜杆上引的方式进行成杆。

上引成杆一般采用真空或惰性气氛，以保证铜杆表面不受氧化影响。

在上引成杆的过程中，要注意控制成杆速度和杆径，以保证铜杆的质量和性能。

4.拉拔：将成杆的铜杆进行拉拔，以达到所需的直径和长度。

拉拔过程中，要注意控制拉拔速度和拉拔力度，以保证铜杆的延展性和强度。

5.清洗和包装：将拉拔好的铜杆进行清洗和包装，以保证铜杆表面干净无污染，并防止铜杆在运输和储存过程中受到损坏。

上引法无氧铜杆工艺具有以下优点：1.生产出的铜杆纯度高，性能优异。

2.工艺流程简单，易于控制。

3.生产效率高，能够满足大规模生产的需求。

4.铜杆表面干净无污染，不会对后续加工和使用产生影响。

总之，上引法无氧铜杆工艺是一种优异的铜杆生产工艺。

它可以生产出高纯度、高性能的无氧铜杆，广泛应用于电力、通讯、航空航天等领域。

在实际生产中，要注意控制工艺参数和操作技术，以保证铜杆的质量和性能。

无氧铜生产工艺流程.

第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4-1 项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅。

加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。

无氧铜铜杆工艺流程

无氧铜铜杆工艺流程## Oxygen-Free Copper Rod Process.Process Flow.1. Preparation of raw materials: Select high-quality electrolytic copper and melt it in an induction furnace to obtain molten copper. The molten copper is then deoxidized with phosphorus or other deoxidizers to remove oxygen impurities.2. Casting: The deoxidized molten copper is cast into billets. The billets are then hot rolled to a certain size, which is called the rough rod.3. Cold drawing: The rough rod is passed through a series of dies to reduce its cross-sectional area and increase its length. This process is called cold drawing.4. Annealing: The cold drawn rod is annealed to softenit and remove internal stresses. Annealing is done by heating the rod to a certain temperature and then cooling it slowly.5. Pickling: The annealed rod is pickled in an acid solution to remove any oxide layer or other impurities on the surface.6. Drawing to the finished size: The pickled rod is drawn to the desired finished size. This process is done by passing the rod through a series of dies.7. Inspection: The finished rod is inspected to ensure that it meets the required specifications.8. Packing and storage: The finished rod is packed and stored in a clean and dry environment.## 无氧铜铜杆工艺流程。

无氧铜生产工艺流程

第四章工艺技术方案4.1 工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2 工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基氧气烟囱图4-1 项目生产工艺流程图电解铜原料准备合格原料重油烟 1气-喷雾冷却-布袋收尘烟尘中频炉烟气大气熔剂（副产还原脱氧、保温熔化炉结晶出杆装盘无氧铜杆（外本特点是“无氧”，即氧含量在10pp m以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150C 土10C。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

无氧铜杆连铸连轧生产线

无氧铜杆连铸连轧生产线1.机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。

本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。

2.简单工艺流程电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1). 生产铜杆直径：φ8 mm2). 生产能力：14-16 t/h3). 成圈重量： 3.0-5.0 t4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系统）5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉)6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜炉）4 .设备技术规范及组成4.1熔铜炉一套4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：>70º4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。

具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。

无氧铜杆连铸连轧生产线

电解铜竖炉回转式保温炉一流槽（熔体保护）一浇煲一连铸2）.生产能力：3）.成圈重量：4）.主要设备总尺寸：统） 5）.主要设备总重量：6）.主要设备总功率：炉）4.设备技术规范及组成无氧铜杆连铸连轧生产线1. 机组用途及组成本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产屮8mm 低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。

本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。

2. 简单工艺流程机（铸坯）一铸坯处理装置（滚剪一校直一去角一除屑）一进轧装置（主动送料）一连轧机（轧杆）一铜杆冷却装置（表面还原）一连续绕杆装置（预成型）一梅花式收线装置（铜杆成卷）3. 生产线主要技术参数1）.生产铜杆直径：屮8mm 14-16t/h 3.0-5.0t40x7.8x6.1m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系85吨（不包括熔铜炉）600kW （不包括熔铜4.1 熔铜炉一套4.1.1 熔化炉型：竖式冲天炉4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨4.1.4熔铜炉进料方式：提升式4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只4.1.7烧嘴冷却方式：水冷4.1.8烧嘴点火方式：自动4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气4.1.10保温炉炉型：液压回转式4.1.11保温炉有效容量：12吨4.1.12保温炉最高倾力角度：＞70。

4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时4.1.14保温炉烧嘴数量：1只4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。

具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。

①冲天式铜熔化炉（竖炉）熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。

无氧铜杆的生产方法

无氧铜杆的生产方法1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。

（1）OutoKumpu upcast上引法：（2）Rautomead法：2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。

全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。

无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。

无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表Rautomead铸机截面图无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。

此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。

无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。

此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑H2O(液)→H2O（汽）↑2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑4Cu+O2≡2Cu2OCu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质）2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑SO2+C≡S+CO2↑2Me+C≡2Me+CO2↑无氧铜杆无氧铜杆的生产方法之生产线参数?下面说的是浸涂法的生产线参数。

1、表格化：现场工艺控制。

现代化生产线的有效管理方法之一，是采取表格化的形式，实行现场工艺控制。

无氧铜杆生产工艺流程

无氧铜杆生产工艺流程
无氧铜杆生产工艺流程包括铜原料准备、冶炼、连铸、轧制、拉拔和包装等几个主要步骤。

下面将详细介绍这些步骤。

首先，铜原料准备。

在无氧铜杆的生产中，一般采用高纯度电解铜作为原料。

原料铜应具备高纯度、低氧含量、低杂质含量等特点。

其次，冶炼。

将原料铜放入熔炉中，通过加热和熔融的方式将其变为液态铜。

熔炼过程中需要控制合金成分和温度，以确保得到所需的纯净铜。

接下来是连铸。

将液态铜注入连铸机，通过金属流动的方式将液态铜冷却并凝固成连续的铜坯。

连铸机的运行速度、喷淋水温度和冷却时间等因素都会影响铜坯的质量。

然后是轧制。

将铜坯放入轧机中进行轧制加工，将其变成所需的铜杆。

轧制是通过连续的冷加工过程，逐渐降低铜坯的截面积并增加其长度。

轧制过程中需要控制轧制力、轧制速度和轧制温度等参数，以确保铜杆的均匀性和质量。

接下来是拉拔。

将轧制成的铜杆放入拉拔机中进行拉拔加工。

拉拔是通过连续的冷加工过程，逐渐减小铜杆的截面积并增加其长度。

拉拔过程中需要控制拉拔力、拉拔速度和拉拔温度等参数，以确保铜杆的尺寸精度和表面质量。

最后是包装。

经过拉拔加工后的铜杆需要进行定尺切割和包装。

根据需求将铜杆切割成所需的长度，并进行包装，以便运输和储存。

以上就是无氧铜杆的生产工艺流程的简要介绍。

当然，实际的生产流程可能会因为设备和工艺的不同而有所差异，但总体上都是基于原料准备、冶炼、连铸、轧制、拉拔和包装这几个主要步骤完成的。

无氧铜杆生产工艺

无氧铜杆生产工艺
无氧铜杆是一种高纯度的铜制品，广泛应用于电工、机械、船舶等行业。

下面将介绍无氧铜杆的生产工艺。

无氧铜杆的生产主要分为两个步骤：电解精炼和连铸。

首先是电解精炼。

原料铜经过清洗后，放入电解槽中，作为阴极。

阳极则是高纯度铜块，两者之间有隔离膜隔开。

通过电流的作用，阳极的铜以离子形式溶解到电解液中，并沉积在阴极上。

这个过程称为电解精炼。

在电解精炼的过程中，通过控制电流密度、温度和电解液的成分等参数，可以使铜的纯度达到99.99%以上。

经过电解精炼后，得到高纯度的铜块。

然后将高纯度的铜块放入连铸机中进行连铸。

连铸是指将液态金属铜注入到铸模中，通过冷却后，形成固态铜杆。

在连铸过程中，需要控制铜液的温度、注入速度和冷却方式等参数，以确保铜杆的质量。

连铸过程中，连铸机将铜液注入到连续链式铸坯机中，在连铸机内，旋转模具，使液态铜在模具中形成圆形截面的连续铜杆。

然后通过冷却水冷却，使铜液逐渐凝固，并拉出固态铜杆。

通过连续链式铸坯机，可以快速、连续地生产高质量的无氧铜杆。

最后，根据客户的需求，可以对无氧铜杆进行进一步的加工。

常见的加工方法有拉伸、切割、热处理等。

以上就是无氧铜杆的生产工艺。

通过电解精炼和连铸，可以生产出高纯度的无氧铜杆，广泛应用于各个行业。

同时，在生产过程中，需要严格控制各个参数，以确保产品的质量。

无氧铜生产工艺流程

第四章工艺技术方案4.1工艺技术方案本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。

4.2工艺流程简述1、生产准备本项目使用的电解铜在江西省内购买。

图4-1 项目生产工艺流程图2、上引法连铸工艺流程本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。

上引法连铸铜杆的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。

上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是：1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。

因此设备投资小，厂房布置也灵活。

2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。

此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。

3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。

上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。

连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。

⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。

加冷料时要使铜料距炉顶及烟道口有一定距离，以保证燃料燃烧和炉气流动的顺畅。

加料时要保证炉膛有足够高的温度，一般应达到1300℃以上，炉内应保证零压或微负压。

无氧铜杆生产工艺流程

无氧铜杆生产工艺流程
《无氧铜杆生产工艺流程》
无氧铜杆是一种高纯度铜杆，其制造工艺流程非常复杂。

下面就介绍一下无氧铜杆的生产工艺流程。

1. 原料准备：首先需准备高纯度的铜块作为原料。

这些铜块要经过严格的质量检验，确保其纯度达到要求。

2. 熔炼：将铜块放入熔炼炉中，通过高温将其熔化。

在熔炼的过程中，需要加入一定比例的其他金属，如锡、锑等，以调整铜的成分。

3. 精炼：熔融后的铜液需要通过精炼过程，去除其中的氧及其他杂质。

这一步通常采用真空脱氧、气体吹扫等方法进行。

4. 连续铸造：将精炼后的铜液倒入连铸机中，通过铸模连续冷却成为铜坯，然后再通过轧制设备将铜坯轧制成铜棒。

5. 退火：铜棒需要进行退火处理，以改善其力学性能和加工性能。

6. 表面处理：对铜棒进行表面处理，通常包括去氧化处理和抛光处理，以保证其表面光洁度和无氧化层。

7. 检测：对无氧铜杆进行各项质量检测，确保其成分和性能符合标准要求。

以上就是无氧铜杆生产工艺的主要流程，整个生产过程需要严格控制各个环节，确保最终产品的质量达到要求。

无氧铜杆广泛应用于电气、化工、医疗等领域，其制造工艺的完善对产品质量和市场竞争力具有重要意义。

无氧铜铜杆工艺流程

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无氧铜杆生产的工序质量管理

无氧铜杆生产的工序质量管理<铜陵学院>2004年第4期无氧铜杆生产(3-5.-T--序质量管理王金海刘婉容(1.铜陵有色金属(集团)公司,安徽铜陵244000;2.铜陵有色铜材厂,安徽铜陵244000)摘要:本文根据工序质量原理,结合上引法生产无氧铜杆坯实例,分析影响无氧铜杆坯质量的多种因素,并确定了各工序控制点及具体工艺规程,从而得出上引无氧铜杆的质量,必须从原料进厂开始层层把关,即必须用工序质量来保证的结论.关键词:工序质量;上引连铸;无氧铜杆中图分类号:TF811文献标识码:A文章编号:1672—0547(2004)04—0068—021.前言铜陵有色铜材厂从芬兰引进的上引法无氧铜杆生产线,由熔化炉(8000kg,两台300kw风冷感应器),流槽,保温炉(15kw,300kg),铸造机和收线机等组成.该生产线可引8根~p20mm的铜杆,年设计生产能力为9000吨,投产以来无氧铜杆线以其优良的性能而受到市场的青睐,产品销往国内外.为该厂带来了良好的经济效益.但我们也曾经遇到各种各样的问题,比如用户买回去后拉伸时,出现过断头多,表面起毛刺,空心,导电性能不合格等质量问题,造成用户退货,产品滞销.笔者结合推广IS09000质量认证工作,阐述对上引法生产无氧铜杆过程中的质量控制问题,希与同行们交流探讨.2,工序质量原理工序质量是指操作者,设备,材料,方法,检测条件及作业环境等因素,在产品加工制造过程中,综合保证产品质量的程度或能力.所以影响工序质量的主要因素是人,设备,材料,方法,检测和环境.人员:指操作者.在工序控制活动中,人是最重要的因素,操作者的技术水平,质量意识,情绪波动都要影响工序质量. 设备:指机械设备,装置和工具.机械设备,装置和工具应处于良好工作状态,才能保证工序质量.材料:影响产品的原材料和生产中使用的辅助材料.方法:指加工工艺.它包括工艺流程和操作方法,流程和方法的合理性是至关重要的.检测:指测量仪器和方法.测量仪器的精确度和稳定性,与测量方法的科学性,也是影响工序质量的主要因素之～. 环境:指工序所在场所(地方)的条件.作业场地必须保证整洁,适宜的温度,湿度,良好的光照和通风条件等.全面质量管理工作虽然在我国已经开展多年,但仍有部分管理人员,特别是领导人员还没有从管结果上升到管条件, 管因素上来,还是在成品上,检查上和标准上打转转.因此,我们只有抓好每道工序质量,无氧铜杆的质量才能得到最终的保证,由管结果变为管条件,管因素,这才是抓好产品质量的基本原则.3,无氧铜杆生产工艺上引法生产无氧铜杆工艺流程为:原材料(电解铜)一熔化一经流槽注入保温炉一上引铸造一打卷收线.3,1原材料质量的要求与控制3,1,1电解铜中杂质及微量元素对铜杆质量的影响无氧铜杆中的杂质除与熔炼等工序有关外,主要来自原材料,即电解铜.杂质及微量元素对无氧铜的导电性能和组织性能有强烈的影响,同时,也影响着压力加工性能.如:铜中所有杂质和微量元素都不同程度地降低铜的导电性和导热性,多元素对铜的导电性的影响相当于各单个元素影响的算术和;很少固溶于铜,危害极大的杂质元素有Bi,Pb,它们与铜形成易熔共晶,主要使铜产生热脆或产生"冷脆"性,严重影响铜的压加性能:几乎不固溶于铜,并与铜形成熔点较高的脆性化合物的杂质氧,硫,碲与铜所形成的脆性化合物(Cu:O,Cu:S,Cu:'re)剧烈降低铜的塑性.因此,要按上引法生产无氧铜杆的要求采购电解铜,凡是进厂的电解铜要有明确的化学成份分析报告,电解铜主要成份达不到要求和杂质超标者严禁入炉.3.1.2电解铜表面质量对铜杆质量的影响.化学分析报告表明,有些电解铜化学成份符合有关材料,但表面质量不符合要求,如:(1)电解铜表面铜豆多时,氢含量高,在高温下产生气体,因此要求电解铜表面致密.(2)电解铜表面不允许有开花粒子,因为其中砷,锑,铋,铅等杂质含量较多,在后续清洗中亦无法消除.(3)电解铜表面酸清洗不净,含有大量的铜绿时,则入炉后产生化学反应:CuSO?5H2O?__+CuO+S02+H20收稿日期:2004—08—28作者简介:王金海(1964一),男,安徽阜阳人,铜陵有色金属(集团)公司技术中心副主任,高级工程师;刘婉容(1967一).女,安徽濉溪人,铜陵有色铜材厂质检科科长,高级工程师.?68?<铜陵学院)2004年第4期反应生成的SO2部分与铜液表面覆盖的木炭及CO气体作用生成S存在于铜液中,S会显着降低铜杆的加工塑性,另外CuO还可以与C,CO作用生成高熔点脆性化合物CuO.(4)电解铜露天堆放,在潮湿季节,尤其在铜陵,由于大气污染严重,梅雨季节酸雨不断,其表面将会被酸雨污染,形成cuCO,?Cu(OH),投炉后会发生如下化学反应:CuCO3Cu(0H)2—+CuC03+CuO+H2OCu0+C02如上所述将严重影响铜杆质量.因此,电解铜进厂后一定要存放在干燥处,严禁露天存放.3.2熔化工序该厂所用的熔化炉是卧式园筒式工频感应电炉,容量为8000kg,有两台300kw风冷感应器,可自动转动,上面是加料口(炉门),一个出料口通过流槽与保温炉相接,后面一个出渣口.工作时把电解铜通过真空吸盘加料机构加入熔化炉内,然后覆盖木炭,送电熔化,此工序质量关键是:'(1)严禁铁器及其它金属杂物投入炉内:(2)电解铜投炉前要求干燥:(3)覆盖用的木炭要经过筛选,挑检,除灰,除杂和除去没烧透的木炭,投炉前应烘干;(4)木炭覆盖厚度要保持在15cm以上.做到上述四点,可有效地防止0,H,H20混入熔体内,有助于提高铸件的质量,减少杆材废品率和断头率.若是上述气体溶于金属液中,其溶解度随着温度降低而减少,在铜液凝固时析出来,形成气孔,当铜杆轧制拉伸时,在一定的拉应力作用下,气孔处应力集中而成为微裂纹源,继而裂纹扩展导致铜杆断裂.同时,木炭可起覆盖,保温和脱氧等多方面的作用,木炭和铜水中的氧结合会生成CO,CO气体挥发,从而达到除氧的目的.另外,木炭还可以将铜水中的Cu20还原.3.3倾倒铜水和保温工序当熔化的铜液达到～定的温度(1160—1170℃)时,通过一个"u"形槽注入保温炉内,其内衬为石墨,在铜水通过流槽时,要有保护性气体燃烧进行保护,以防止流动的铜水与空气中的H,02,以及H20蒸气接触,此工序质量要点为:(1)倾倒铜液前要对流槽充分烘烤:(2)应让用于产生保护性气体的木炭燃烧5—10分钟,才可以从熔化炉经流槽将铜水倾倒入保温炉:(3)每次倾倒之前,应做二次燃烧试验,若保护气体能燃烧,可进行倾倒铜水;若不燃烧,要查明原因直到再次燃烧试验成功,方可倾倒铜水.3.4上引铸造工序上引无氧铜杆就是通过该工序成形的,其工艺参数的控制尤为重要,主要有:铸造温度,上引速度和冷却强度.3.4.1上引速度上引速度主要影响杆材的组织结晶.由于金属凝固过程总是从铸杆表面开始,向中心逐渐扩展的,因此,液穴应是倒碗形状的.上引速度过快,将使铸杆中心与边部的温差增大, 液穴高度增加,易产生裂纹,气孔和空心杆等缺陷,同时使晶粒粗大,组织疏松,加工性能差:上引速度太慢,易产生表面裂纹,且生产效率低.实际生产中,上引速度应随熔炼温度的变化而改变,如温度稍低时,速度可适当增加.3.4.2铸造温度铸造温度是上引最关键的参数,这是因为熔体的吸气量是随温度的升高而增加的,因此在达到气体的饱和溶解度之前,熔炼温度愈高,熔炼时间愈长,熔体中含气量愈多,易产生气孔等缺陷,且金属晶粒粗大,影响加工性能.当熔炼温度过低时,金属流动性差,不利于补缩,易产生夹渣,断杆等缺陷,所以铜液温度必须控制在一定的范围内.3.4.3冷却强度冷却强度是生产过程中直接影响杆材质量的一个重要因素.它直接影响晶粒的形状和大小.冷却强度愈大,铸杆心部至边缘的温度梯度愈小,过冷度愈大,金属结晶后的晶粒也愈细,铸杆的强度就愈高,塑性也愈好.生产过程中通常采用降低冷却水进水温度,在一定限度内增大冷却水压,降低熔炼温度等方法.3.5打卷收线工序打卷收线工序是上引铸杆的最后一道工序,该工序质量关键为:(1)收线机的夹紧轮和弯曲轮的工作槽半径要与铸杆直径匹配,槽表面要求光洁,否则会造成铸杆表面不圆和压痕.(2)料框不能有尖角,防止碰伤制品表面.(3)收线速度要与上引铸造速度相匹配,一般来讲,铜杆中间稍微下垂,以不影响设备和操作为宜.若发现拉直现象, 应及时调整收线速度,否则会造成铸杆断头.4.结束语工序质量是产品质量的保证,没有良好的工序质量就不可能生产出好的产品.上引无氧铜杆的质量,必须从原材料进厂开始层层把关,精心操作,即必须用工序质量和人的工作质量来保证.好的产品是生产出来的,不是检查出来的.所以抓产品质量不能在产品标准上,成品检查上打转转,必须重视用户的使用质量,抓好各道生产工序的质量,才能生产出用户满意的产品.?69?。