基于Agent技术的辊弯成型过程系统结构模型研究

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基于材料混合硬化模型的柔性辊弯成型仿真研究

基于材料混合硬化模型的柔性辊弯成型仿真研究柔性辊弯成型是一种常用的金属板材成形工艺，其在航空、汽车、电子等行业有着广泛的应用。

为了提高产品质量和生产效率，人们对柔性辊弯成型过程进行了深入研究。

本文基于材料混合硬化模型，对柔性辊弯成型进行了仿真研究。

柔性辊弯成型过程中，金属板材在辊轮的作用下发生塑性变形，最终形成所需的弯曲形状。

在仿真研究中，我们采用了有限元分析方法，将材料混合硬化模型引入模拟中。

材料混合硬化模型是一种能够描述金属材料在多次加载过程中的变形行为的模型，它能够考虑材料的弹性、塑性和硬化等特性。

首先，我们建立了柔性辊弯成型的有限元模型。

模型中包括了金属板材、辊轮和支撑结构等要素。

然后，根据材料的力学性能参数，我们确定了材料混合硬化模型的参数。

接着，我们对柔性辊弯成型过程进行了仿真。

通过仿真结果，我们可以得到金属板材的应力分布、应变分布和变形情况等信息。

同时，我们还可以通过模拟不同工艺参数对成型结果的影响进行分析。

这些结果对于优化柔性辊弯成型工艺和提高产品质量具有重要意义。

通过对柔性辊弯成型仿真研究的分析，我们发现材料混合硬化模型能够较好地描述金属材料在柔性辊弯成型过程中的变形行为。

同时，我们还发现柔性辊弯成型过程中的辊轮半径、辊轮间距和辊轮压力等工艺参数对成型结果有着重要影响。

因此，在实际生产中，需要合理选择和控制这些工艺参数，以获得满足要求的成型产品。

总之，基于材料混合硬化模型的柔性辊弯成型仿真研究为优化柔性辊弯成型工艺和提高产品质量提供了重要参考。

同时，该研究也为其他金属板材成形工艺的仿真研究提供了一定的借鉴和启示。

我们相信，在进一步的研究中，仿真技术将在柔性辊弯成型工艺的优化中发挥更大的作用。

基于Agent的智能制造系统设计与实现

基于Agent的智能制造系统设计与实现智能制造系统是指通过引入先进的信息技术和智能控制手段，实现生产制造过程的自动化、智能化和灵活化。

而基于Agent的智能制造系统则是在智能制造系统中引入Agent技术，将智能体作为自主决策和交互的实体来实现。

Agent是一种能够感知环境、作出决策并执行任务的软件实体，它能够与其他Agent进行交互和协作，并通过学习和自适应来提高自身的性能。

在基于Agent的智能制造系统设计与实现中，Agent成为了系统的核心组成部分。

首先，在基于Agent的智能制造系统中，每个Agent都具有独立的感知能力。

它能够通过传感器实时感知生产过程中的各种参数，如温度、湿度、压力等。

同时，它也能够获取生产任务和相关的产品信息。

通过感知能力，Agent可以对生产环境进行全面监测和分析，并根据实时数据作出相应的决策。

其次，基于Agent的智能制造系统具备自主决策和任务分配的能力。

每个Agent都具有一定的决策能力，它能够根据自身的目标和策略，对生产任务进行分析、计划和调度。

同时，Agent之间也可以进行交互和协作，通过协商和合作来实现任务的分配与执行，从而达到整体生产系统的优化。

再次，基于Agent的智能制造系统能够赋予生产设备自主感知和自主控制的能力。

通过与设备进行互联，Agent可以不仅能够感知设备的工作状态和运行参数，还能够通过控制指令对设备进行控制和调整。

这种自主感知和自主控制的能力使得智能制造系统可以迅速适应变化的生产需求，提高生产效率和质量。

此外，基于Agent的智能制造系统还具有学习和自适应能力。

Agent能够通过对历史数据的学习和分析，不断改进自身的决策和行为模式。

同时，Agent还能够根据外部的变化和反馈信息，调整自身的行为和策略，以适应不断变化的生产条件。

基于Agent的智能制造系统的设计与实现离不开先进的信息技术支持。

例如，需要建立强大的数据处理和分析平台，以处理和分析感知到的大量数据。

辊弯成型工艺研究

辊弯成型工艺研究辊弯成型工艺研究是金属材料加工中，一种常见的成形工艺。

它利用辊弯机将金属材料进行弯曲，从而得到所需要的外形尺寸、曲率半径及几何精度的带弯部件。

辊弯成型工艺是一种比较古老的工艺，早在20世纪50年代就开始使用。

在辊弯成型工艺中，金属材料通过两个相对运动的辊子，实现弯曲加工。

根据不同的材料及加工要求，可选择不同类型的辊弯机，如气动式辊弯机、液压式辊弯机、数控辊弯机等。

辊弯机可分为卧式及立式两种，其中立式辊弯机又可分为3轴辊弯机、4轴辊弯机及5轴辊弯机。

辊弯成型工艺具有加工精度高、效率高、成本低等优点，在航空航天、汽车、冶金、电子、机械等行业被广泛应用。

但是，辊弯成型工艺也存在一些缺点，如加工尺寸受到加工参数的限制，加工厚度范围狭窄，加工能力受到材料性能限制等。

因此，在辊弯成型工艺研究中，需要考虑许多因素，如设计理念、选择辊弯机型号、选择加工参数、选择工具材料等。

首先，要确定好设计理念，以便正确的选择辊弯机型号及加工参数。

其次，应仔细研究辊弯机的结构特点，确定合适的机型，以保证加工效率及加工精度。

在选择加工参数方面，要根据材料的性能及加工精度，选择合理的加工参数，以保证加工效果。

另外，在选择工具材料方面，也要考虑到工具使用寿命、曲率半径及弯曲精度等因素。

总之，辊弯成型工艺研究是一项比较复杂的工作，需要考虑许多因素，以保证加工效果及成型精度。

此外，要根据实际情况，不断优化辊弯成型工艺，以提高加工效率及精度，满足不断发展的加工要求。

Roll bending forming technology research is a common forming process in metal material processing. It uses roll bending machine to bend the metal material, so as to obtain the bent parts with required shape size, curvature radius and geometric precision. Roll bending forming technology is a relatively old technology, which has been used since the 1950s.In roll bending forming process, the metal material is bent by two relative moving rolls. According to different materials and processing requirements, different types of roll bending machines can be selected, such as pneumatic rollbending machine, hydraulic roll bending machine, CNC roll bending machine, etc. Roll bending machines can be divided into horizontal andvertical types, among which vertical roll bending machines can be further divided into 3-axis, 4-axis and 5-axis roll bending machines.Roll bending forming technology has advantages of high processing accuracy, high efficiency and low cost. It is widely used in aerospace, automobile, metallurgy, electronics, machinery and other industries. However, roll bending forming technology also has some disadvantages, such as the processing size is limited by processing parameters, the processing thickness range is narrow, and the processing capacity is limited by material properties.Therefore, in the research of roll bending forming technology, many factors need to be considered, such as design concept, selection of roll bending machine model, selection of processing parameters, selection of tool materials, etc. First of all, it is necessary to determine the designconcept in order to select the right roll bending machine model and processing parameters. Secondly, the structure characteristics of the roll bending machine should be studied carefully to determinethe appropriate model in order to ensure the processing efficiency and accuracy. In terms of selecting processing parameters, reasonable processing parameters should be selected according to the material properties and processing accuracy to ensure the processing effect. In addition, when selecting the tool materials, the service life of the tools, curvature radius and bending accuracy should also be taken into account.In a word, the research of roll bending forming technology is a complicated work, which needs to consider many factors to ensure the processing effect and forming accuracy. In addition, according to the actual situation, the roll bending forming technology should be optimized continuously to improve the processing efficiency and accuracy, so as to meet the constantly developing processing requirements.。

先进高强度钢辊弯成型有限元仿真研究

先进高强度钢辊弯成型有限元仿真研究摘要：本文通过有限元仿真方法，研究了先进高强度钢辊弯成型的工艺性能。

利用ABAQUS软件建立了辊弯成型的有限元模型，并通过调整辊弯成型过程中的力和速度参数，分析了辊弯成型过程中的应力分布、变形特征和成型质量。

研究结果表明，通过合理的辊弯成型参数可以获得较好的成型效果，提高先进高强度钢辊弯成型的质量和效率。

关键词：先进高强度钢；辊弯成型；有限元仿真；工艺性能1. 引言先进高强度钢材具有良好的力学性能和耐腐蚀性能，广泛应用于航空航天、汽车制造和建筑等领域。

辊弯成型作为一种常用的金属成形工艺，可以有效地将钢材弯曲成所需的形状。

为了提高辊弯成型的质量和效率，有限元仿真方法成为研究的重要手段。

2. 方法本研究选择了一种先进高强度钢材作为研究对象，利用ABAQUS软件建立了辊弯成型的有限元模型。

在模型中，考虑了材料的非线性特性和辊弯成型过程中的摩擦力。

通过调整辊弯成型过程中的力和速度参数，进行了多次有限元仿真计算。

3. 结果与讨论通过有限元仿真，得到了辊弯成型过程中的应力分布、变形特征和成型质量。

研究结果表明，合理的辊弯成型参数可以使得钢材在成型过程中受力均匀，避免出现应力集中和变形不均匀的问题。

同时，适当调整成型速度可以减小辊弯成型过程中的应力和变形，提高成型质量。

4. 结论通过有限元仿真研究，本文分析了先进高强度钢辊弯成型的工艺性能。

研究结果表明，通过合理的辊弯成型参数可以获得较好的成型效果，提高先进高强度钢辊弯成型的质量和效率。

本研究为进一步优化先进高强度钢辊弯成型工艺提供了一定的理论依据和技术支持。

5. 。

辊弯成型技术理论及应用研究现状

自20世纪80年代以来，快速成型技术得到了快速发展。目前，国际上已经出现了许多具有代表性的快速成型技术，如立体光刻（SLA）、叠层实体制造（LOM）、熔融沉积制造（FDM）等。这些技术的不断发展，使得快速成型设备的性能和精度得到了显著提高，同时也降低了制造成本。
2、国内研究现状
近年来，我国在快速成型技术领域也取得了长足进展。众多科研机构和企业纷纷投入巨资进行研发和应用，使得我国快速成型设备的生产和制造能力不断提升。国内研究现状呈现出技术水平逐步提高、应用领域不断拓展的良好态势。
本次演示通过对光固化快速成型的理论、技术及应用的深入研究，发现该技术在缩短产品开发周期、降低制造成本、提高产品质量等方面具有显著优势。同时，光固化快速成型技术的应用前景广泛，可为各行各业提供个性化的定制服务，满足多元化的市场需求。然而，光固化快速成型技术的发展仍存在一定的局限性，例如设备成本高、材料价格贵等问题，需要进一步加以解决。
随着计算机技术的不断发展，计算机辅助设计系统在异形管连续辊弯成型工艺中得到了广泛应用。通过引入计算机辅助设计系统，可以大大提高生产效率、降低生产成本、缩短产品开发周期，同时还能提高产品的质量和精度。
计算机辅助设计系统在异形管连续辊弯成型工艺中的应用包括软件和硬件技术的使用。在软件方面，常用的软件包括CAD、CAM和CAE等，这些软件可以帮助设计师进行产品的设计、分析和优化。在硬件方面，随着计算机技术的不断发展，高性能计算机和高速网络的使用为异形管连续辊弯成型工艺提供了强有力的支持。
三、辊弯成型应用研究
1、汽车制造业
在汽车制造业中，辊弯成型技术被广泛应用于制造汽车零部件，如车门、发动机罩、后备箱等。利用辊弯成型技术可以生产出具有较高强度和稳定性的零部件，提高汽车的整体性能和安全性。

650单机架轧机建立其液压弯辊伺服控制系统建立数学模型研究毕业论文

Shape control is control of the roll gap in the final analysis.Bending the work roll useing the hydraulic is the basic method of the shape control,which control the roll gap by the hydraulic roll to affect the shape of the steel plate and strip.
The650single stand millis discussed in this paper,and we will design the mathematical model aboutthe hydraulic servo control system of bending roll.Furthermore we will research and improve the accuracy, stability and rapidity of the model by using the matlab.At the same time ,we will know the effects of various parameters on the system. Through thispaper we will know how to design hydraulic roll bending system and the mechanism, which providing technical support for the future related research.
摘要
随着现代工业的发展，钢板和带钢作为在经济建设中应用最广泛的钢材，对钢铁企业提供的板带钢的尺寸精度和形状精度提出了更高的要求。

辊弯成型工艺研究

辊弯成型工艺研究辊弯成型是指通过利用辊子、压力以及加热，让金属材料在辊子上匀速高速流动，形成一定曲率的工艺，得到各种型号的产品。

由于辊弯成型工艺可以提供准确的尺寸和低成本，当代汽车、航空航天、电子行业、石油化工等行业对它非常感兴趣，研究者也针对这项工艺不断改进和完善。

一、辊弯成型过程的基本原理辊弯成型是一种机械加工方式，其基本原理在于利用机器辊子的滚动力，将工作件进行屈曲设计，使得工作件获得一定的拉拔变形，从而改变工作件的形状。

辊弯成型的机器辊子是采用单向或双向滚动力，内辊子滚动时将外辊子送入中间件，这样中间件就可以不断被压缩和拉伸，形成辊弯痕迹。

二、辊弯成型工艺的发展辊弯成型工艺的发展主要是改善其加工精度和加工效果。

目前，传统的辊弯成型工艺已经广泛应用于微型辊弯技术，特别是CNC控制的辊弯成型工艺，通过使用特殊的数控系统来控制辊子的滚动力，从而极大提高了加工精度和加工效果。

此外，科学家们还改进了用于辊弯成型的各种加热方法，使得辊弯成型过程更加完善和高效，有效地提高了加工效率。

三、辊弯成型工艺在工程设计中的应用在工程设计中，辊弯成型工艺通常用于制造机械零部件，它可以准确地生产出各种复杂的零部件，如弹簧、曲柄、曲轴、螺旋管等，它可以满足复杂零部件的任何特殊要求，并有效地提高了工程效率。

辊弯成型工艺还可以用于制作各种表面质量高、材质软、硬度可调的金属制品，它能够有效地提高工程所需产品的精度度和硬度。

四、辊弯成型工艺的可能发展辊弯成型工艺的未来可能会发展出更多可能性，如运用三维扫描技术，提高辊弯成型工艺的加工效率，增加辊弯成型机械的精度，降低加工的能耗，提高加工的质量，以使辊弯成型工艺能够更好地适应多样化的加工环境和复杂的结构要求。

综上所述，辊弯成型工艺目前已经得到了实际应用，未来还将会不断发展，完善其加工效率、质量及精度，为各大行业提供更优质的产品。

辊弯成形过程仿真与参数优化

第19卷第4期系统仿真学报© V ol. 19 No. 42007年2月 Journal of System Simulation Feb., 20074mm4mm 100mmStand 0Stand 1Stand 2Stand 375 m m90°R4辊弯成形过程仿真与参数优化李大永，蒋劲茂，彭颖红，尹纪龙（上海交通大学机械与动力工程学院, 上海 200240）摘要：采用动力显式弹塑性有限元方法对U 型钢辊弯成形过程进行仿真，分析了成形过程中应力、应变的分布演化特性，获得了弯曲角增量、机架间距对辊弯成形过程的影响规律，计算结果与实验结果有较好的一致性。

基于数值模拟，对辊弯成型轧辊辊径进行优化设计。

通过正交模拟实验获取计算结果样本，进而建立轧辊辊径设计目标函数的响应面模型，最终获得辊径优化设计结果，优化后辊弯成形板带截面上的纵向应变差显著降低，改善了成形性能。

关键词：辊弯成形；动力显式有限元法；响应面；优化中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1004-731X (2007) 04-0893-04Study on Roll Forming Process Simulationand Roll Diameters OptimizationLI Da -yong , JIANG Jin -mao , PENG Ying -hong , YIN Ji -long(School of Mechanical Engineering, Shanghai Jiaotong University, Shanghai 200240, China)Abstract: Considering the long forming distance of roll forming, the roll forming of a “U ” channel part was simulated with the dynamic explicit finite element method . The distribution of stress and strain was obtained and the influence of bending angle increment and stand distance on the forming process was studied . The calculated result shows good agreement with the experimental one. Furthermore, the roll diameters were optimized with a simulation-based optimization method . Through design of simulation experiments, large amounts of calculation results were obtained. Then a response surface model for roll diameter design objective function was established , through which the optimized roll diameters could be easily obtained. The contrast between the optimized scheme and initial one shows the validity of the simulation-based optimization method. The difference of longitudinal strain in the formed section is notably decreased through optimization and the forming performance of the sheet metal is improved.Key words: roll forming; dynamic explicit finite element method; response surface; optimization引言辊弯成形是以金属板带为坯料，通过多段成形轧辊对坯料逐步进行弯曲变形，从而得到均一截面产品的塑性加工方法。

基于有限元分析的辊弯成形机理研究

基于有限元分析的辊弯成形机理研究
辊弯成形是一种常用的金属加工方法，广泛应用于航空、汽车、船舶、建筑等领域。

辊弯成形机理的研究对于提高工件成形质量、优化工艺参数具有重要意义。

本文基于有限元分析方法，对辊弯成形机理进行了研究。

首先，本文建立了辊弯成形的有限元模型。

模型包括了辊弯机床、工件以及辊轮等关键部件。

通过对有限元模型进行合理的边界条件设置，可以模拟真实的辊弯成形过程。

接着，本文利用有限元分析软件对模型进行了仿真计算。

通过对辊弯成形过程中的应力、应变、变形等参数进行分析，可以了解辊弯成形的变形规律和应力分布情况。

在仿真计算的基础上，本文对辊弯成形机理进行了深入研究。

通过分析辊弯成形过程中的材料流动、应力集中、变形特点等现象，揭示了辊弯成形的机理。

在此基础上，本文提出了优化辊弯工艺参数的建议，以提高成形质量和效率。

最后，本文对研究结果进行了讨论和总结。

通过对有限元分析结果的分析，可以得出辊弯成形的机理较为复杂，受到多种因素的影响。

因此，在实际应用中，需要综合考虑材料性能、辊弯工艺参数等因素，以达到最佳的成形效果。

综上所述，本文基于有限元分析方法，对辊弯成形机理进行了研究。

通过对辊弯成形过程中的应力、应变、变形等参数的分析，揭示了辊弯成形的机理。

研究结果对于提高辊弯成形工艺的效率和质量具有重要意义，对于相关领域的工程实践具有指导价值。

《中厚板矫直机矫直辊变形及弯辊模型研究》范文

《中厚板矫直机矫直辊变形及弯辊模型研究》篇一一、引言在现代化的工业生产过程中，矫直机是处理金属中厚板的关键设备，其性能的优劣直接关系到产品的质量。

矫直辊作为矫直机的核心部件，其工作状态下的变形情况以及弯辊模型的准确性，对矫直效果具有决定性影响。

因此，对中厚板矫直机矫直辊的变形及弯辊模型进行研究，不仅有助于提高矫直效率，还能为矫直机的优化设计提供理论依据。

二、矫直辊的变形研究1. 变形原因分析矫直辊在工作过程中，由于受到金属板的压力、摩擦力以及辊身内部应力等多种力的作用，会产生一定的变形。

其中，金属板对矫直辊的压力是导致其变形的主要原因。

此外，矫直辊的材料性能、制造精度以及使用环境等因素也会对其变形产生影响。

2. 变形表现形式矫直辊的变形主要表现在辊身的弯曲、扭转以及局部的凹陷或凸起。

这些变形都会对矫直效果产生影响，严重时甚至会导致矫直机故障。

三、弯辊模型研究为了更准确地描述矫直辊在工作过程中的变形情况，建立弯辊模型是必要的。

弯辊模型主要是通过数学方法描述矫直辊在受到外力作用时的变形情况。

1. 模型建立弯辊模型的建立需要考虑多种因素，如矫直辊的材料性能、几何尺寸、受力情况等。

通过建立数学方程，描述矫直辊在受到外力作用时的弯曲、扭转等变形情况。

同时，还需要考虑矫直过程中的摩擦力、热力耦合等因素对矫直辊变形的影响。

2. 模型应用弯辊模型的应用主要包括两个方面：一是用于预测矫直辊在工作过程中的变形情况，为实际生产提供指导；二是用于优化矫直机的设计，提高矫直效率和质量。

通过分析弯辊模型的计算结果，可以找出影响矫直效果的关键因素，为矫直机的优化设计提供依据。

四、研究方法及实验验证1. 研究方法本研究采用理论分析、数值模拟和实验验证相结合的方法。

首先，通过理论分析建立弯辊模型，描述矫直辊的变形情况；然后，利用数值模拟软件对模型进行验证和优化；最后，通过实验验证模型的准确性和可靠性。

2. 实验验证为了验证弯辊模型的准确性，我们设计了一系列实验。

《2024年中厚板矫直机矫直辊变形及弯辊模型研究》范文

《中厚板矫直机矫直辊变形及弯辊模型研究》篇一一、引言中厚板矫直机是钢铁生产线上重要的设备之一，用于对轧制后的中厚板进行矫直处理。

矫直辊作为矫直机的核心部件，其性能直接影响到矫直效果和产品质量。

然而，在实际生产过程中，矫直辊常常会出现变形和弯曲等问题，这些问题不仅影响矫直效果，还可能对设备造成损害。

因此，研究矫直辊的变形及弯辊模型具有重要的理论和实践意义。

本文将就中厚板矫直机矫直辊的变形及弯辊模型进行研究，以期为实际生产提供理论支持。

二、矫直辊的变形原因分析矫直辊的变形主要是由于长期受到力的作用以及使用过程中的热处理和化学处理等多种因素引起的。

首先，长期承受力的作用导致矫直辊表面和内部发生塑性形变；其次，矫直辊在热处理过程中可能产生热应力导致形变；最后，矫直辊表面的腐蚀、氧化等因素也会对其结构产生影响，进而导致变形。

三、矫直辊的弯辊模型研究为了更好地理解矫直辊的变形过程并对其进行有效控制，建立弯辊模型是关键。

本文将通过以下步骤对弯辊模型进行研究：1. 确定影响矫直辊变形的因素：包括矫直力、矫直速度、温度等。

2. 建立数学模型：根据矫直辊的物理特性和实际工作情况，建立数学模型，描述矫直辊的变形过程。

3. 模型验证：通过实际生产数据对模型进行验证和修正，确保模型的准确性和可靠性。

4. 模型应用：将弯辊模型应用于实际生产中，通过调整矫直力、速度等参数，实现对矫直辊变形的有效控制。

四、实验研究及结果分析为了验证弯辊模型的准确性和有效性，本文进行了以下实验研究：1. 实验设计：选取不同规格的中厚板进行矫直实验，记录矫直过程中的各项参数及矫直辊的变形情况。

2. 数据分析：对实验数据进行整理和分析，得出不同条件下矫直辊的变形规律及影响因素。

3. 结果分析：将实验结果与弯辊模型进行对比，验证模型的准确性。

同时，分析实验过程中出现的问题及原因，为进一步优化弯辊模型提供依据。

五、结论与展望通过对中厚板矫直机矫直辊的变形及弯辊模型进行研究，本文得出以下结论：1. 矫直辊的变形主要受矫直力、温度、速度等因素的影响。

先进高强度钢辊弯成型工艺仿真研究

板料宽度１２ｍ及所模拟板料长度４０ｍｎ尺４ｍ０ｌ，
寸较小，据壳体理论简化为壳。根
材料模型：根据材料塑性参数用幂函数拟合。工况设置：根据成型辊与板料接触特点，每道
研究用Ｄ８０钢金相图。Ｐ０
铁协会的报告对ＡＳ从概念到性能及应用的各ＨＳ
个方面做了详尽的介绍。由于迎合了欧洲超轻钢车身先进车辆概念（ＬＡ —ＡＣ，ｈ１ＵＳＢＶＴｅＵ一
ｔｌｈｔｅｔｏｙＡｖｎｅｈｃｅＣｎｅｔｒｉｔＳｅｌａｇＡｕｏＢｄ — ｄａｃｄＶｅｉｌｏｃｐｓ
Ｏ引言
先进高强度钢（ＡＳ，ＡｖｎｅＨｇＨＳｄａｃｄｉｈＳｅｇｔ１具有优良的材料性能ｔｎｔＳｅ）ｒｈｅ。国际钢
本研究用先进高强度钢ＤＰ钢。ＤＰ钢由铁
素体基体和以孤岛形式分布的坚硬的第二相 —— 马氏体组成。材料强度通常随马氏体含量的增加而增加。图１为ＤＰ钢金相示意图Ｊ图２为本，
图３给出了同一屈服强度ＨＳＡ钢与ＤＬＰ钢准静态的应力一应变特性曲线对比］。与ＨＬＳＡ
２２项目仿真模型的建立．
根据有限元理论建立假设条件］采用理：想化轧机、想化的安装及调试状态；理假设成型辊为刚体且不计成型辊与板料间的摩擦；设板材假各向同性；截取一段板料代替整卷板料进行模拟。

基于BP神经网络的辊弯成型力的预测研究

基于BP神经网络的辊弯成型力的预测研究摘要：辊弯成型是金属加工中常用的一种成型方法，其成型力的准确预测对于优化生产工艺、提高产品质量具有重要意义。

本研究通过建立基于BP神经网络的预测模型，对辊弯成型力进行预测分析。

实验结果表明，该模型能够有效地预测辊弯成型力，为辊弯成型工艺的改进和优化提供了参考依据。

1. 引言辊弯成型是金属板材成型中常用的一种方法，其通过辊轮对金属板材进行弯曲，从而得到所需的形状。

辊弯成型力是辊弯成型过程中的重要参数，直接影响成型质量和产品性能。

因此，准确预测辊弯成型力，对于优化生产工艺、提高产品质量具有重要意义。

2. 方法本研究采用BP神经网络作为预测模型，通过对辊弯成型力的相关数据进行训练和学习，建立了预测模型。

BP神经网络是一种前向反馈神经网络，具有较强的非线性映射能力和适应性。

在训练过程中，通过调整权值和阈值，使得网络的输出结果与实际值之间的误差最小化。

3. 实验与结果本研究选取了一批辊弯成型的实验数据作为训练样本，将数据分为训练集和测试集。

通过对训练集进行训练，得到了一个具有较好预测能力的BP神经网络模型。

然后，将测试集输入到模型中进行预测，得到了较为准确的辊弯成型力预测结果。

4. 结果分析通过与实际值进行对比，可以发现BP神经网络模型对辊弯成型力的预测具有较高的准确性和可靠性。

该模型能够有效地预测辊弯成型力，并且具有较强的泛化能力，适用于不同的辊弯成型工艺和材料。

5. 结论与展望本研究基于BP神经网络成功地建立了辊弯成型力的预测模型，并且通过实验证明了其有效性。

该模型的应用可以提高辊弯成型工艺的效率和产品质量，为相关行业的发展提供技术支持。

未来的研究可以进一步探索其他神经网络模型的适用性，并结合其他因素进行更全面的预测分析。

6. 致谢感谢所有参与本研究的人员的辛勤工作和支持。

7. 。

差厚板辊弯成型仿真研究

差厚板辊弯成型仿真研究差厚板辊弯成型是一种常见的金属板加工方法，其在航空、汽车、船舶等领域有着广泛的应用。

然而，由于金属板在辊弯过程中存在差厚现象，这给成型质量和效率带来了一定的挑战。

因此，进行差厚板辊弯成型仿真研究，对于优化成型工艺、提高成品质量具有重要意义。

差厚板辊弯成型过程中，辊弯机械对金属板进行弯曲，使其形成所需的形状。

然而，金属板在辊弯过程中，由于受到辊与板之间的接触力和弯曲力的影响，板材表面会出现局部变形和应力集中现象，导致板材产生差厚现象。

差厚现象会对成型质量产生不利影响，例如引起板材开裂、产生变形等问题。

为了研究差厚板辊弯成型过程中的差厚现象，研究人员通过建立数学模型和进行有限元仿真来模拟辊弯过程。

首先，他们根据辊弯机械的工作原理和金属板的物理特性，建立了辊弯过程的数学模型。

然后，利用有限元方法，将数学模型转化为计算机模型，并进行仿真计算。

在差厚板辊弯成型仿真研究中，研究人员主要关注以下几个因素：辊弯机械的结构参数、金属板的材料特性、辊弯过程中的应力分布和变形情况。

通过改变这些因素，他们可以模拟不同的辊弯工艺，并评估差厚现象对成型质量的影响。

研究结果显示，差厚现象的程度与辊弯机械的结构参数、金属板的材料特性密切相关。

例如，辊弯机械的辊径和辊宽越小，差厚现象越明显；金属板的屈服强度越大，差厚现象越轻微。

此外，研究人员还发现，通过优化辊弯工艺参数，如辊弯力和辊弯速度，可以减轻差厚现象的程度，提高成品质量。

综上所述，差厚板辊弯成型仿真研究对于优化成型工艺、提高成品质量具有重要意义。

通过建立数学模型和进行有限元仿真，研究人员可以模拟辊弯过程中的差厚现象，并评估其对成型质量的影响。

这为制定有效的工艺优化措施提供了理论依据，有助于提高差厚板辊弯成型的效率和质量。

基于集群SIMOTION构架的变截面辊弯成形生产线控制系统体系构建

基于集群SIMOTION构架的变截面辊弯成形生产线控制系统体系构建近年来，随着工业自动化水平的提高和制造业的快速发展，变截面辊弯成形生产线在金属加工领域得到了广泛应用。

然而，传统的生产线控制系统存在着生产效率低下、生产周期长、生产成本高等问题，亟需进行改进和优化。

针对这一问题，本文提出了一种基于集群SIMOTION构架的变截面辊弯成形生产线控制系统体系构建方案。

该方案采用了集群控制模式，将生产线分为多个子系统，每个子系统由一个主控制器和多个从控制器组成。

主控制器负责整体协调和控制，从控制器负责具体的生产环节控制。

通过集群控制模式，可以实现生产线上各个子系统之间的高效协同工作，提高生产效率和质量。

在系统硬件方面，本方案采用了SIMOTION控制器作为主控制器和从控制器的核心，具有性能稳定、响应速度快的特点。

同时，还采用了分布式I/O模块，实现了对生产线各个环节的实时监控和控制。

在软件方面，本方案采用了STEP 7和WinCC软件，实现了生产线的编程和监控。

在系统功能方面，本方案实现了自动上料、自动送料、自动弯曲和自动下料等功能。

通过集群控制模式，各个子系统之间可以实现无缝衔接的工作，大大提高了生产效率和自动化水平。

同时，系统还具备故障自诊断和报警功能，可以及时发现和解决问题，保证生产线的稳定运行。

在实际应用中，本方案已经在某金属加工企业的变截面辊弯成形生产线上得到了应用。

通过实际操作和测试，该系统稳定可靠，生产效率提高了30%，生产周期缩短了20%，生产成本降低了15%。

综上所述，基于集群SIMOTION构架的变截面辊弯成形生产线控制系统体系构建方案是一种有效的解决方案。

该方案通过集群控制模式、SIMOTION控制器和分布式I/O模块的应用，实现了生产线的高效协同工作和自动化控制，提高了生产效率和质量。

相信在未来的发展中，该方案将继续发挥重要作用，推动变截面辊弯成形生产线的智能化和自动化发展。

辊弯成形角度可大范围调节的辅助辊结构以及调节方法[发明专利]

专利名称：辊弯成形角度可大范围调节的辅助辊结构以及调节方法
专利类型：发明专利
发明人：阳振峰,管延智,纪婉婷,杨莹,杨明博,王鹏
申请号：CN201710708422.8
申请日：20170817
公开号：CN107262565A
公开日：
20171020
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明提供一种辊弯成形角度可大范围调节的辅助辊结构以及调节方法，辅助辊结构包括支撑跨板(1)，所述支撑跨板(1)的左右两侧对称安装左辅助辊单元(2)和右辅助辊单元(3)；对于所述左辅助辊单元(2)，包括：上支撑板(4)、下支撑板(5)、连接轴(6)、辅助辊单元(7)、横向位移调整单元(8)和上下支撑板角度调整单元(9)。

优点为：(1)无论试件尺寸如何，只需旋转横向位移螺栓，侧辊装配体可在侧辊支撑跨板上移动，从而避免多次拆装对于机架带来的磨损以及减少工时的浪费，降低了实验成本。

(2)还具有装置结构简单易操作，节省工时的优点。

申请人：北方工业大学
地址：100144 北京市石景山区晋元庄路5号
国籍：CN
代理机构：北京市盛峰律师事务所
代理人：席小东
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槽钢辊弯成型过程的计算机仿真

槽钢辊弯成型过程的有限元模拟摘要冷弯型钢产品具有断面合理、强度高、重量轻、金属利用率高等优点，是一种经济断面型钢，广泛应用于汽车、航空、轻工、机械制造以及建筑等各个行业。

辊弯成型过程是非常复杂的(本文以槽钢为例)，其变形是横向弯曲、纵向拉伸及横向剪切等多种变形的组合，而且影响成型因素众多。

到目前为止，其本身所具有的特点和规律尚未被人们真正地理解与掌握，生产中的工艺设计和孔型设计仍然主要取决于经验知识，不仅调试时间长，难以适应市场变化，而且造成资源的巨大浪费，增加成本。

因此计算机辅助设计是非常必要的，可以准确模拟出槽钢辊弯成型过程，为工程实际提供理论基础。

本文首先介绍了国内外关于辊弯成型理论研究的现状与发展趋势，随后以槽钢为例分析了槽钢辊弯成型过程变形与受力，并以弹塑性大变形有限元理论为基础，对槽钢成型过程做出合理简化，建立分析模型，利用ANSYS软件模块对槽钢辊弯成型进行了三维有限元数值模拟分析，得出了槽钢在成形过程中各道次变形区应力、应变的分布规律。

同时对在不同成型道次的板坯应力、应变分布情况进行了对比，并对不同道次关键点进行位移、等效应力和等效应变时间历程曲线进行分析。

探讨了槽钢辊弯成型过程回弹现象及一些工艺参数对槽钢成型的影响。

本论文的研究结果对于冷弯型钢产品的开发、孔型系统的设计提供了可靠的预测模型，为实际生产应用提供了直接依据，具有重要理论意义和应用价值。

关键词:槽钢，辊弯成型，有限元法，ANSYS，模拟Finite Element Simulation for Roll FormingProcess of Channel SteelAbstractThe cold bending section product with such merits as the high intensity, the light weight,the high metal use factor, is one kind of economic sections, widely applied in the automobileaviation, the light industry, the machine manufacture as well as the construction fields.roll forming process is extremely complicated (this paper took channel steel as example),which distortion is the combination of crosswise curving, the longitudinal stretch and thelateral shear. And moreover, the influence formation factor is multitudinous. So far, thecharacteristics and rules of itself have not yet truly understood and grasped. Thetechnological design and the roll pass design of production were still mainly decided by theexperience knowledge, which not only delayed the debugging time and was difficult to adaptthe market，but also wasted resources and increased the cost. Therefore, the computer-aideddesign is necessary and simulation of the steel roller curved formation process is done in order to offer the pre-design theoretical basis.This article first introduced domestic and foreign fundamental research present situationand trend of development about roll forming. And then, it analyzed the trough steel rollcurved forming process distortion and the stress, taking the channel steel as the example. Andit made the reasonable simplification to the channel steel formation process, established theanalysing model, carried on the three dimensional finite element simulation analysis using thesoftware LS-DYNA ANSYS to the trough steel roll forming and obtained the straindistributed rule of the channel steel in the forming process various while going alongdeformation range stress on the base of elastoplasticity finite distortion theory. Meanwhile,this paper compared the strain distribution situation in the different formation while goingalong tube blank stress, analyzed the equivalent stress and the equivalent strain curve vs timeto the different while going along key point and discussed the influences on the channel steelformation by trough steel roll forming process snapping back phenomenon andsome craftparameter. The researching results of this paper provided the reliable forecasting model forthe pass system design of the cold bending section product development and the direct basisfor the actual production application, which is of important theoretical significance and theapplication value.Key word: Channel steel, roll forming, finite element method, ANSYS, simulation目录1 绪论 (1)1.1冷弯成型概述 (1)1.2计算机有限元仿真简介 (2)1.3国内外研究现状 (3)2 辊弯成型工艺设计 (4)2.1料板展开宽度计算 (5)2.1.1冷弯钢板弯曲时中性层位置的确定 (6)2.1.2毛坯料宽计算 (6)2.2平缓过度长度的确定 (7)2.3成型制度的确定 (9)2.3.1成型道次数的确定 (9)2.3.2弯曲角度的确定 (11)2.3.3弯曲半径的确定 (12)2.4轧辊驱动直径的确定 (14)2.5孔型及成型辊设计 (15)3 辊弯成型过程的有限元仿真 (15)3. 1 FEA理论的应用方式 (17)3. 2 有限变形基本理论 (18)3.2.1变形过程的物质描述和空间描述 (18)4槽钢辊弯成型的计算机仿真 (19)4.1有限元软件ANSYS/LS_DYNA简介 (19)4.2有限元模型的建立和边界条件的确立 (22)4.3仿真结果分析 (25)4.3.1各道次位移场分析 (26)4.3.2各道次等效应变分析 (28)4.3.3各道次等效应力分析 (31)4.4各道次横向、纵向应变及横向、纵向应力分析 (33)4.4.1各道次不同时刻横向、纵向应变分布情况分析 (33)4.4.2各道次不同时刻横向、纵向应力分布情况 (37)5总结和展望 (41)5.1结论 (41)5.2对冷弯型钢发展前景的展望 (42)参考文献 (44)致谢 (47)1 绪论1.1冷弯成型概述我国冷弯型钢生产起始于 20 世纪 50〜60 年代，只在鞍山、上海、重庆等个别地区，以服务于农基业为主[2]。

气垫输送机下型材辊弯成型工艺模具设计及仿真

气垫输送机下型材辊弯成型工艺模具设计及仿真摘要冷弯成型工艺是金属塑性成型工艺中的重要组成部分，是一种具有先进适用性的板金属成型工艺，并具有节能、节材、高效的特点。

其成型过程中涉及到力学、弹塑性力学、动力学等方面的理论。

成型辊是冷弯成型机组中的最重要的部件，由于冷弯型钢机组的成型道次较多，轧辊用量很大，多品种的轧辊则需要更多的辊片。

本文据传统经验及总结的公式下，进行弯曲道次数及角度的理论计算。

利用CAD绘制辊花图，配辊图及Proe三维建模，并结合ABAQUS，进行模拟与仿真。

本课题源于气垫输送机所需型材，通过冷弯成型达到大量生产，从而减少模具设计过程。

仿真分析了对大直径截面在冷弯成型过程的应变能力，不同角度的截面在冷弯成型时出现的不足，以此为依据来判断和指导变截面成型加工，以及轧辊的设计应用。

本文对冷弯成型的仿真分析，得出一系列数据结果,可以用来对冷弯成型加工借鉴、参考与设计。

关键词：冷弯成型、CAD、Proe、ABAQUSDesign and Simulation of bending forming process of profile roll with air cushion (A) AbstractRoll forming metal plastic molding process is an important part of the process is an advanced sheet metal forming process applicability, and has energy, materials, and efficient. The molding process involved in theoretical mechanics,elastic-plastic mechanics, dynamics and other aspects. Roll forming unit forming roll is the most important part, since the forming passes are more cold-formed steel unit, roll a great amount and variety of rolls require more roll film. This article summarizes the experience and, according to the traditional formula, the theoretical number of passes and bending angle calculations. The use of CAD drawing roll flower diagram with roll chart and Proe 3D modeling, combined with ABAQUS, simulation and simulation. The issue stems from a desired air conveyor sections, reach mass production by roll forming, thus reducing the mold design process. Simulation analysis of the lack of large-diameter cross-section in the resilience of roll forming process, the cross-section of different angles occur when roll forming, as a basis to determine and guide the variable cross-section forming, and design application roll. In this paper, simulation of the roll forming of analysis, the results of a series of data that can be used on the roll forming process may be a reference and design.Keywords: roll forming, CAD, Proe, ABAQUS目录1绪论----------------------------------------------------------- 1 1.1引言--------------------------------------------------------- 1 1.1.1国外的发展与应用------------------------------------------- 1 1.1.2国内的发展与应用------------------------------------------- 1 1.2辊弯成型理论与工艺------------------------------------------- 2 1.2.1冷弯成型钢材变形特点--------------------------------------- 2 1.2.2弯曲变形条件----------------------------------------------- 3 1.2.3中性层分析------------------------------------------------- 3 1.2.4弯曲角和回弹角--------------------------------------------- 6 1.3选题的意义及主要设计内容------------------------------------- 7 2气垫输送机下型材设计计算--------------------------------------- 9 2.1弯成型双层轧机----------------------------------------------- 9 2.2 气垫输送机下型材参数的确定----------------------------------- 9 2.3原始板料宽度的计算------------------------------------------ 10 2.4 成型道次数计算确定------------------------------------------ 11 2.4.1 成型道次数影响因素---------------------------------------- 12 2.4.2 确定成型道次数的方法-------------------------------------- 12 2.4.3确定成型所需道次数---------------------------------------- 12 2.5各道次成型角度的计算---------------------------------------- 12 2.6定长度法确定弯曲半径分配------------------------------------ 14 2.7 辊花图绘制-------------------------------------------------- 162.7.1成型工作断面的取向---------------------------------------- 17 2.7.2弯曲的方式------------------------------------------------ 17 2.7.3弯曲角的分配---------------------------------------------- 18 2.7.4成型辊材料------------------------------------------------ 18 2.8 辊径与轴径的确定-------------------------------------------- 21 2.8.1辊径的确定------------------------------------------------ 21 2.8.2轴径的确定------------------------------------------------ 22 2.9 成型道次机架间距的确定-------------------------------------- 23 2.10本章小结--------------------------------------------------- 23 3辊弯成型模具设计与三维造型及装配------------------------------ 243.1配辊图绘制-------------------------------------------------- 24 3.2典型零件图绘制---------------------------------------------- 32 3.3三维图设计-------------------------------------------------- 34 3.3.1三维零件图------------------------------------------------ 343.3.2三维造型装配---------------------------------------------- 364 ABAQUS仿真模拟---------------------------------------------- 37 4.1仿真方案的确定---------------------------------------------- 37 4.2 ABAQUS建模及参数的确定------------------------------------- 37 4.2.1 part零件的导入绘制--------------------------------------- 37 4.2.2 材料属性（property）的设置-------------------------------- 38 4.2.3 装配（Assembly）------------------------------------------ 40 4.2.4 接触（Interaction）的定义--------------------------------- 414.2.5 载荷（Load）的定义---------------------------------------- 44 4.2.6 划分网和（mesh）------------------------------------------ 46 4.2.7 分析步（step）设定---------------------------------------- 47 4.3仿真结果的分析---------------------------------------------- 50 4.4 本章小结---------------------------------------------------- 53 5结论与展望---------------------------------------------------- 545.1结论-------------------------------------------------------- 54 5.2展望-------------------------------------------------------- 54 致谢------------------------------------------------------------ 55 参考文献-------------------------------------------------------- 561绪论1.1引言1.1.1国外的发展与应用60年代末, 荷兰TWente技术大学CO-JOnkers教授首先提出了气垫带式输送机的理论。

辊弯成型技术理论及应用研究现状

第17卷第5期2010年10月塑性工程学报JOURNAL OF PLAST ICITY ENGINEERINGVol 17 No 5Oct 2010doi:10 3969/j issn 1007 2012 2010 05 012辊弯成型技术理论及应用研究现状*(北方工业大学机电工程学院,北京 100144)韩飞刘继英艾正青胡猛摘要:辊弯成型是一种高效、节材、节能、环保的板金属成型工艺技术,在建筑、汽车、机械制造等许多领域得到了广泛的应用。

该文简述了辊弯成型技术理论在国内外的研究现状;辊弯成型CA D/CA M /CA E 技术在国内外的发展及其应用;并介绍了辊弯成型的前沿领域柔性辊弯成型技术;展望了辊弯成型技术的发展趋势。

关键词:辊弯成型;孔型辅助设计;轧辊制造;有限元分析中图分类号:T G386 3+1 文献标识码:A 文章编号:1007 2012(2010)05 0053 08State of the art of research on roll forming processH A N Fei L IU Ji y ing A I Zheng qing H U M eng(Colleg e o f Electro mechanical Eng ineer ing,N o rth China U niv ersity of T echnolo gy ,Beijing 100144 China)Abstract:Roll fo rming (RF)techno lo gy is an energ y saving and efficient pr ocessing technique o f sheet metal for ming.It has been widely applied in the const ruct ion,automo bile,machinery and many o ther fields.T he cur rent research of the RF theo ries at ho me and abroad are briefly intro duced.T he development and applicatio ns of the CA D/CA M /CA E techno lo gy o f R F at home and abr oad are descr ibed.T he flex ible r oll fo rming pr ocess,w hich is the fro nt ier field o f the ro ll form ing technolog y ar e intr oduced.M or eo ver ,the future tr ends of RF are for ecasted.Key words:ro ll for ming (RF );computer aided roll pass desig n;r oll manufactur ing;finite element analy sis*国家自然科学基金资助项目(50905001);国家自然科学基金和上海宝钢集团公司联合资助项目(51074204);北京市教育委员会科技发展计划面上资助项目(K M 201010009001);北京市优秀人才培养资助项目(2009D005002000003);北京市属市管高等学校人才强教计划资助项目(PH R20110851)。