公厕工程施工方案

按“先地下，后地上”，“先外后内”的原则施工。

水电专业随工程进度配合进行。

基坑放线→基坑挖槽→基础垫层混凝土→基础砌砖→基础圈梁→基础回填→主体结构→屋面工程→ 门窗→装修工程→竣工收尾→竣工。

1、划分原则
工程量大致相等。

为便于合理组织劳动力，均衡劳动量及劳动强度，使流水节拍、流水间歇规律化。

每一施工流水段的各分项工程工作量应尽量做到大致相等。

结合本工程建造结构特点及使用的工具式模板及快拆支撑体系，为减小周转材料的使用周期，增加作业面，加快施工进度。

划分方法：每座厕所工程为一流水段。

同时流水施工。

施工前首先要对施工场地进行地质情况：依据地勘报告。

1、开挖方式：
本工程每座厕所场地狭窄，故均采用人工挖槽。

3、土方的运输和堆放：渣土随挖随运，并到指定地点消纳；
可用作回填的好土，堆放在施工现场指定的地点，用密目网封闭，以备回填。

4、工艺流程：放开挖线→引测高程→挖至基底标高→清槽→验槽
1.基础回填
填土前将基底的垃圾等杂物清理干净，必须清理至基础底面标高，将回落的松散土、砂浆、石子等清除干净。

土质：优先利用基槽中挖出的土，使用前要过筛，其粒径不大于 50 mm(素土)。

其粒径不大于 20 mm (灰土)，含水率应符合规定。

主要机具有：蛙式打夯机、手推车、筛子(孔径 40~60mm )、木耙、铁锹(尖头与平头)、 2m 靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。

2.作业条件：
施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。

回填前应对基础进行检查验收，并且要办好隐检手续方可进行回填土。

施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或者厚度。

如在基槽或者管沟边坡上，每隔 3m 钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或者在地坪上钉上标高控制木桩。

3.工艺流程：
基槽底地坪上清理→ 检验土质→ 分层铺土、耙平→ 夯打密实→检验密实度→ 修整找平验收
填土前应将基槽底或者地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。

检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或者均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。

回填土应分层铺摊。

每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。

普通蛙式打夯机每层铺土厚度为 200~250mrn ；人工打夯不大于 200mm。

每层铺摊后，随之耙平。

回填上每层至少夯打三遍。

打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。

并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

基槽回填应在相对两侧或者四周同时进行。

基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。

回填时作业面在相对两侧或者四周同时展开。

回填遇到管沟时，为防止管道中心线位移或者损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m 以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。

在抹带接口处，防腐绝缘层或者电缆周围，应回填细粒料。

回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。

每层夯实后用环刀取样测试土的干密度，其合格率≦90% ，达到要求后在铺摊上一层土。

修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。

夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。

基础或者管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填
1、材料及主要机具：
砖：品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致。

有出厂证明、试验报告单。

水泥：采用 32.5 矿渣硅酸盐砌筑水泥，有出厂证明、复试报告。

砂：宜用中砂，过 5mm 孔径筛子，砂的含泥量不超过 5% ，并不含草根等杂物。

掺合料：选用石灰膏。

生石灰熟化时不得少于 7d。

水：用自来水，不含有害物质。

其它材料：拉结钢筋、预埋件、木砖等，提前做好防腐处理。

主要机具：备有搅拌机、翻斗车、磅秤、吊斗、砖笼、手推车、胶皮管、筛子、铁锹、半截灰桶、喷水壶、托线板、线坠、水平尺、小白线、砖夹子、大铲、瓦刀、刨锛、工具袋等。

2、作业条件：
弹出轴线、墙边线、门窗洞口线，经复核，办理预检手续。

立皮数杆：宜用30mm×40mm 木料制作，皮数杆上注明门窗洞口、木砖、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。

皮数杆间距 15 ~20mm ，转角处均应设立，普通距墙皮或者墙角 50mm 为宜。

皮数杆应垂直、坚固、标高一致，经复核，办理预检手续。

根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查，如水平灰缝厚度超过 20mm，用细石混凝土找平，不得用砂浆找平或者砍砖包合子找干。

常温天气在砌筑前一天将砖浇水湿润。

砂浆配合比经试验室确定，准备好砂浆试模。

3、操作工艺
砌筑前，基础墙或者楼面清扫干净，洒水湿润。

据设计图纸各部位尺寸，排砖撂底，使组砌方法合理，便于操作。

4、拌制砂浆：
砂浆配合比应用分量比，计量精度为，水泥±2% ，砂及掺合料±5%。

宜用机械搅拌，投料顺序为砂→水泥→掺合料→水，搅拌时间不少于 l.5min。

砂浆应随拌随用，水泥或者水泥混合砂浆普通在拌合后 3~4h 内用完，严禁用过夜砂浆。

5、基本项目：
接槎处砂浆密实，缝砖平直，接槎处水平灰缝小于 5mm 或者有透亮缺陷不超过 5 个。

拉结筋、构造柱、现浇钢筋混凝土带均符合设计要求。

预埋木砖、预埋件符合规定。

6、成品保护
暖卫、电气管线及预埋件应注意保护，防止碰撞损坏。

预埋的拉结筋应加强保护，不得踩倒、弯折。

手推车应平稳行驶，防止碰撞墙体。

1、检验存放：
钢筋进场必须有出厂证明，进场后按同炉号、同批量、同规格、同等级60t 为一组做复试，从中任选两根钢筋，每根钢筋取两个试件分别做拉力试验和冷弯试验。

如有一项不符合要求，另取双倍数量的试件重做各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格品，不合格品严禁用于工程上。

钢筋进场后必须严格按分批同炉号、同规格、同等级等分别挂牌堆放，不得混淆。

钢筋堆放时下垫垫木，离地不小于 200mm ，以防钢筋锈蚀和污染。

加工半成品要有明显标识，标识上注明钢筋型号、部位等。

2、钢筋加工
钢筋加工在施工现场进行，加工成型后码放整齐，钢筋配筋由专业人员进行，钢筋加工严格按《砼结构工程施工及验收规范》和 GB50204-2002 及设计要求进行。

建立严格的钢筋生产、加工及验收制度如钢筋下料制度，不合格的半成品不得进入施工现场和作业层。

一些重要的现场加工半成品，如马镫、梯子筋、定距框、垫块等做专项检验，确保质量。

3、钢筋绑扎：
实行样板引路制度。

样板部位由监理指定经监理、业主、施工单位三方认可后才进行大面积施工。

钢筋连接：钢筋搭接大部份为采用搭接绑扎，钢筋接头按规范和设计规定错开；直径大于 18mm 钢筋搭接采用焊接连接。

4、顶板钢筋绑扎
板内受力钢筋伸入梁或者墙内≥15d ，且伸过梁中心线，上筋锚入梁内或者墙内的长度≥35 d ，端部垂直段≥10d。

板内主筋的搭接位置；上筋在跨中 1/3 内，下筋在支座处。

板的钢筋，短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。

绑扎板筋前须将模板上杂物清扫干净，用粉笔在模板上画好主筋及分布筋间距，按画好的间距，先摆受力
主筋，后放分布筋。

绑扎时除外围两根筋的相交点全部绑扎外其余各点可交织绑扎，注意双向板相交点必须全部绑扎。

负弯矩筋每一个扣均要绑扎。

控制板保护层采用塑料垫块，符合保护层厚度、钢筋直经和强度要求。

设置间距600× 600mm 梅花型布置。

5、注意问题：
为控制好板的设计厚度，钢筋绑扎时按施工规范允许偏差要求控制负偏差，即板厚为设计厚度减去允许偏差 2mm ，制作梯形支撑筋及拉钩需由设计厚度减去 2mm。

为确保混凝土保护层厚度，用成品塑料垫块和塑料垫圈来控制混凝土保护层厚度。

设备管道及强弱电管井处板钢筋绑好，待水电专业验收后方可浇注混凝土，安装予埋管时将钢筋从中间切开，放入管后连接。

大于 300 mm 的予留洞按设计要求做加强筋。

严禁将钢筋从根部切开。

6、质量要求：
钢筋的品种和质量必须符合设计要求和施工规范规定。

带有颗粒状和片状老锈的钢筋，经除锈后仍有有麻点的，严禁按原规格使用，钢筋表面应保持清洁。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置必须符合设计要求和施工规范规定。

弯钩朝向正确，绑扎接头符合规定要求，搭接长度符合设计规定。

箍筋的规格、间距数量满足设计要求,弯钩角度 135 度，平直长度 10d。

钢筋搭接，在中心和两端用铁丝绑牢。

框架柱、梁箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力筋方向错开设置。

7、成品保护：
绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰撞须按设计位置重新固定牢靠。

保证预埋电线管位置准确，如电线管与钢筋冲突时可将竖直钢筋沿墙面摆布弯曲，横向钢筋上下弯曲，确保保护层尺寸,严禁任意切割钢筋，当绑扎梁筋及焊接钢筋时搭设暂时架子或者用钢筋镫，不许采踏钢筋，设专人看护。

板弯起钢筋、负弯矩筋绑好后不许踩在上面行走，在上放跳板，跳板上走人，以保证钢筋在混凝土浇筑前保持原有形状，浇筑混凝土时派钢筋工专门看守修理。

绑扎钢筋时严禁晃动洞口模板。

先进的模板体系是保证工程质量的关键，因此结合本工程特点设计出以下模板体系，以便满足砼工程质量要求。

圈梁、构造柱采用钢模板，顶板模板采用竹胶板，竹胶板有足够刚度保证成型后的混凝土表面光滑、平整、感观好，表面可达到清水砼的质量要求。

并且这种体系的模板周转次数多，拆装方便，施工速度快。

1、顶板模板设计：
顶板模板采用厚度等于 15 毫米竹胶板，主龙骨为100×100 木方，间距 1200 毫米，次龙骨用50×100 木方，间距 400 毫米，木方表面刨光以保证与模板结合面平整。

为了保证梁与顶板交壤处阴阳角方正：平板模板阴角处支设 100X100 裁口木方,使得竹胶板不直接伸到阴角处，详见附图。

跨度大于等于四米时，模板按混凝土结构工程质量验收规范要求起拱，起拱高度为全跨长度的千分之一至千分之三。

起拱具体做法为用碗扣式脚手架上部加可调支撑，以调高度，作成弧形辅助木楔，为保证梁与顶板交接处的阴角顺直，
起拱部位要四边交圈且距梁边 0.5 米以满足要求。

模板支设时，按开间进深选定养护支撑位置，养护支撑间距不大于 2.4 米，且保证支撑位置为小块模板，不得妨碍拆除。

混凝土强度设计达到 75%时，方可拆除板模和顶撑，只留养护支撑不动。

混凝土的强度以同条件养护试块的抗压强度为依据，养护支撑在混凝土达到设计强度后拆除。

2、圈梁、构造柱模：
圈梁、构造柱模采用钢制模板，施工现场配置图加工成型。

3、预留洞模板：
预留洞模板用 50x100 木方做成定型盒子上钉镀锌铁皮并带 15mm 梢，合模前放入模内，盒子放入前刷脱膜剂，以利于拆模后取出。

应注意问题：施工缝处模板延长一块大模板，并加固牢靠，以保证施工缝处混凝土接缝质量，以防跑模。

4、模板支设：
1.为保证施工工程质量，模板施工实行样板引路，经三方认可后才可进行大面积施工。

2.模板支设严格按模板配置图纸支设，安装前先弹出模板位置线。

为防止模板下口跑浆，在模板下头用海绵条或者直径为二厘米摆布的橡胶管密封严密。

3.安装模板前必须清理干净并刷好隔离剂。

水电预留箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，保护层厚度满足要求，并办理完隐、予检检手续。

4.将模板就位，紧固校正。

注意施工缝处模板的连接必须严密，坚固可靠，防止浮现错台、漏浆，模板拼缝处用塑料胶带粘严，防止漏浆。

5、模板拆除：
1.圈梁、构造柱模板拆模时间根据大气温度掌握控制。

普通为 12 小时到 24 小时摆布。

拆模时不得使用大锤，以防止模板碰撞使墙体混凝土开裂。

模板起吊时要保证模板与墙体的距离，并先放置竖向木方，以防止模板碰撞混凝土。

2.模板拆除时如果模板与混凝土粘接不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在上口撬模板，保证拆模时不晃动混凝土柱。

3.进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘连灰浆。

4.顶板模板拆除：混凝土达设计强度 75%后即可拆除，保留养护支撑不动。

混凝土达设计强度后拆除养护支撑。

6、模板堆放：模板堆放要在专用的模板堆放区，不得堆放在施工层上。

堆放场地要平整并硬化。

7、成品保护：
1.保持模板本身的清洁及配套零件的齐全，吊运防止碰撞结构，堆放合理，保持模板不变型。

吊运时平稳、准确，不得碰砸楼板及其他已经施工完毕的部位，不得兜挂钢筋。

2.拆除模板时按照先安后拆的顺序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土浮现裂纹。

本工程由于每处工程量较小，采用现场搅拌混凝土，水泥、砂石等材料材料进场后要设专人进行材料进场检验，并提前做好复试试验，合格后方可进行使用，施工使用前配合比经试验室确定方可施工。

1、混凝土浇筑：
混凝土浇筑前建立质量保证责任制，现场有生产经理牵头，质量保证部门负责实施。

工长统一协调及管理，精心安排施工，确保混凝土原材料质量及浇筑质量，并随时进行现场施工工序的监督，严禁违反操作规程和施工规范进行施工。

1.基础混凝土圈梁：
混凝土由一侧向另一侧推进。

在振捣上一层时插入下层中 50 毫米，以保证层间接缝处混凝土密实。

砼振捣点成梅花形，间距 45 厘米摆布，振动棒要快插慢拔，振动时间以混凝土表面再也不浮现气泡，表面浮出灰浆为止。

侧面距防水 250 毫米以内不允许振捣棒挨近，以免防水被破坏。

2.主体构造柱混凝土浇筑：混凝土浇筑时为了避免发生离析现象，混凝土自高处倾落时自由倾落高度不宜超过 2 米，超过 2 米时设串桶或者溜槽。

混凝土施工时要连续进行，不留或者少留施工缝。

如果必须留施工缝时，间歇时间应尽量缩短，并在上层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕。

混凝土浇筑要分层，每层浇筑混凝土厚度控制在 450 毫米摆布。

为了避免墙角产生蜂窝现象，在底部先铺设一层 5-10 厘米厚同配比去骨料水泥砂浆，以保证接缝的质量。

混凝土浇筑时注意控制标高，可在模板边标出标高，控制混凝土的浇筑面，防止超厚。

使用插入式振捣器快插慢拔，插点均匀罗列，逐点挪移顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。

振动棒挪移间距小于 50 厘米，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆和再也不沉落为止，为使上下层混凝土结合成整体，振捣棒插入下层混凝土 5 厘米，振捣棒严禁碰撞各种埋件，经尽量避免振捣钢筋，保证混凝土的浇筑质量。

3.顶板浇筑混凝土用平板式振捣器，浇筑板混凝土的虚铺厚度略大于板厚，用平板式振捣器沿垂直于浇筑方向来回振捣，在每一个位置上连续振捣约 25-40 秒，以混凝土面均匀浮现浆液为准，成排挨次振捣前进，先后排与排之间相互搭接 5— 3 厘米。

振捣完毕后用长木抹子搓毛搓平。

施工缝处或者有预埋件及钢筋处用木抹子搓平。

注意浇板混凝土时不允许使用振捣棒铺摊混凝土。

2、混凝土的养护：
制定具体养护措施，派专人养护。

每天认真记录养护情况，保证混凝土表面湿润。

3、混凝土试验：
混凝土试块除规定取样外必须作见证取样，取样数量不少于试块总数量30%。

4、质量标准：
混凝土所用水泥、石子、砂、外加剂等必须符合规范及法规规定，并符合合同规定的质量要求。

严格砼塌落度测试制度，严格控制水灰比。

混凝土的试块取样、制作、养护和试验要符合要求。

混凝土振捣密实，表面光洁平整，不得有错茬、裂缝、蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷，气泡直径应控制在1cm ，深度 2mm，且 30cm2 以内不应集中，砼质量要符合施工规范及北京市结构“长城杯”的有关要求。

5、成品保护
已浇筑的板的上表面混凝土要加以保护必须在强度达到 1.2MPa 以上后，方可在面上进行操作。

保护好洞口、预埋件及预埋管、盒，施工中不得碰撞，防止振捣时挤扁或者预埋件内渗进混凝土。

不得拆改模板有关连接件及螺栓，不得用重物撞击模板，不得在楼踏步模板吊帮上搭设跳板，保护模板的坚固严密。

控制拆模时间，墙体柱混凝土强度必须达到设计要求才干拆模，拆除时应尽量避免使用大锤，防止混凝土墙面及窗洞口等处浮现裂缝。

板模及雨蓬等处的模板在混凝土达到设计强度 75%后才可拆除，只留养护支撑不动。

本工程装修工程内容主要为内、外部装饰及屋面工程，室内装修包括地面、墙面、顶棚，按设计材料做法施工。

1、抹灰工程：
施工顺序：
基层处理→规方→浇水润湿→甩毛或者刷接口剂→标准灰饼→充筋→底层抹灰→ 中层抹灰→面层抹灰→养护
施工方法：
抹灰前对基层表面的灰尘、污垢、碱膜等物均应子细清理干净。

抹灰的工艺流程按“先上后下”的原则进行，以便减少污染，保护成品。

在砌体与混凝土结构墙体交接处的基层表面应先铺钉金属网，并绷紧坚固后方可进行施工抹灰。

金属网与各类基层搭接宽度不应小于 100mm。

罩面灰应待中层达到六、七成干后进行，先从阴角、阳角进行，贴板压光应不小于两遍。

质量要求：
抹灰面层不得有裂缝、空鼓等缺陷。

表面光滑、洁净，接槎平整、无缺楞掉角。

实测允许偏差按高级抹灰标准来控制。

每遍抹灰厚度为 5—7mm ，面层经赶平、压实后其厚度普通不超过 3mm，
室内抹灰墙面以及门洞口处的阴阳角要方正，门口处用 1：2 水泥砂浆抹出护角，
护角高度为 2m ，每侧宽度为 50mm ，抹灰要求平整，不应有裂纹，气泡，接搓
不平现象。

要做到阴阳角方正，灰线清晰顺直。

2、顶棚刮腻子
找平层彻底凝固后，刮腻子三遍。

第一遍填补气孔、麻点、缝隙及凹凸不平
等处，局部刮腻子，干后用 0~2 号砂纸磨平。

第二遍满刮腻子一道，刮时要求
横向批刮，须刮抹平整、均匀，线、角及边棱整齐，并须尽量刮薄，不得有漏刮
之处，接头不得留槎。

腻子干透后用 0~2 号砂纸砂平扫净。

第三遍再满刮腻子
一道，要求同上，但批刮方向应与第二道腻子垂直。

干透后用0~2 号砂纸磨平，
扫净。

3、耐擦洗涂料主要工序
清扫→填补缝隙，局部刮腻子→磨平→第一遍满刮腻子→磨平→第二遍满刮
腻子→磨平→第一遍涂料→复补腻子→磨平(光) →第二遍涂料→磨平(光) →
第三遍涂料。

基层表面应平整，阴阳角及角线应密实，轮廓分明，表面无油污、灰尘、溅
沫及砂浆流痕等杂物。

含水率不得大于 8%。

涂刷涂料前，应先用腻子将基体或者基层表面的缺陷和坑凹不平之处嵌实填平，并用砂布打磨平整光滑，并满刮腻子。

涂料施工时，施工环境应清洁干净。

抹灰工程，地面工程，木装修工程，水暖电气工程等全部完工后再进行涂料工程。

涂料的工作粘度或者稠度必须加以控制，应根据不同的材料性质和环境温度而定，不可过稀、过稠，使其在施涂过程中不透底，不流坠。

涂料在施涂过程中不得任意稀释。

4、地面工程
清理基层→排砖弹线→浸砖→刷水泥素浆结合层→镶砖→养护→擦缝
5、弹线排砖
浸砖：将面砖清扫干净放入净水中浸泡两小时以上，取出待表面晾干或者擦干后方可使用。

刷水泥素浆结合层：在清理好的水泥地面上洒水，然后用扫帚均匀的刷掺有接口剂的素水泥浆，此工序与贴地砖工序施工密切结合。

6、贴地砖
据已拉好的十字线及标准块进行铺砌，应向标准块两侧及后退方向顺序逐块铺设。

在掺接口剂的水泥浆尚未初凝时铺地砖。

在地砖背面均匀的抹 6mm 厚掺有接口剂的水泥砂浆，铺时要四周同时下落，用橡皮锤轻敲，同时用水平尺找平。

7、养护擦缝
经检查无断裂空鼓后用水泥浆擦缝。

铺干锯末常温养护 4~5 天。

应注意成品保护，在铺完砖的房间进行其它工序时应加以覆盖，做油漆活时不得污染地面。

8、塑钢门窗安装
工艺流程：弹线找规矩→ 门窗洞口处理→安装连接件的检查→塑料门窗外观检查
检查门窗洞口尺寸是否比门窗框尺寸大 3cm ，否则应先行剔凿处理。

按图纸尺寸放好门窗框安装位置线及立口的标高控制线。

安装门窗框上的铁脚。

安装门窗框，并按线就位找好垂直度及标高，用木楔暂时固定，检查正侧面垂直及对角线，合格后，用膨胀螺栓将铁脚与结构坚固固定好。

嵌缝：门窗框与墙体的缝隙应按设计要求的材料嵌缝如设计元要求时用沥青麻丝或者泡沫塑料填实。

表面用厚度为 5 ~8mm 的密封胶封闭。

门窗附件安装：安装时应先用电钻钻孔，再用自攻螺丝拧入，严禁用铁锤或者硬物敲打，防止损坏框料。

安装后注意成品保护，防污染，防电焊火花烧伤，损坏面层。

9、基本项目：
门窗扇关闭密切，开关灵便，无阻滞回弹，无变形和倒翘。

门窗附件安装齐全，安装坚固，位置正确、端正，启闭灵便，合用美观。

门窗框与墙体间的缝隙填嵌饱满密实，表面平整，嵌塞材料符合设计要求。

门窗表面洁净、平整，颜色一致，无划痕碰伤，无污染，拼接缝严密。

10、成品保护
窗框四周嵌防水密封胶时，操作应子细，油膏不得污染门窗框。

外墙面涂刷、室内顶墙喷涂时，应用塑料薄膜封挡好门窗，防止污染。

室内抹水泥砂浆以前必须遮挡好塑料门窗，以防水泥浆污染门窗。

污水、垃圾、污物不可从窗户往下扔、倒。

搭、拆、转运脚手杆和脚手板，不得在门窗框扇上拖拽。

安装设备及管道，应防止物料撞坏门窗。

严禁在窗扇上站人。