基于嵌套遗传算法实现汽车覆盖件回弹的评价
基于特征的汽车覆盖件反求建模方法
・பைடு நூலகம்
设 计 与研 究 ・
组合机床与自动化加工技术
文 章 编 号 ：０ １— ２ ５ ２０ ）９— ０ ８— ５ １０ ２６ （ ０ ７ ０ ０ ２ ０
基 于特征的汽车覆盖 件反求建模方法
茸
（ 浙江科 技 学院 机 械 与汽 车工程 学 院 ， 杭州 ３０ ８ ） １０ ３
三个 步骤 ： 云 分 块 、 征 提 取 、 型 重 构 。Ｈ ａ ｇ２， 点 特 模 ｕｎ【 Ｊ
Ｔｈ ｍｐｓ ｎ Ｊ Ａ ｏ ｏ ｕ
，
提高 生产率 ， 强 产 品 竞 争 力 ， 消 化 、 收先 进 技 术 增 是 吸 进而创 造 和开发各 种新 产 品的 重要 手段 ¨ 。就 反求 工 Ｊ 程建模 方法 而言 ， 以分成 两大 类 ： 于 非特 征 的建 模 可 基
特征提 取 、 面重构 、 型 生成等 步骤 ， 曲 模 完整 地进 行 了模 型 重构 的 过 程 。使 整 个模 型 准 确 地再 现 了原 始
设计 的特征 结构 ， 完全 实现 了特征 建模 的模 型重 构过程 。
关键词 ： 求工程 ； 反 特征 造型 ； 盖件 覆 中图分 类号 ：Ｈ１５ Ｔ ６ 文献标 识码 ： Ａ
Ｏ 引 言
反求 工程 是将 已有产 品模 型 转化 为工 程设 计 模 型 和概 念模 型 ， 在此基 础上 解 剖 、 化 和再 创造 的 一 系 并 深 列分 析方法 和应 用技 术 的组 合 ， 有效 改善 技术 水 平 ， 可
现 对实 物样 件 的外 形反 求 ， 即实 物 的原 样复 制 ， 重 要 更 的是应 当反求 出产 品 的 设计 意 图 ， 到实 物 的原 始 设 得 计信 息 。１９ ９ ８年 ， ｔ ａ 将 反求 工程 建模 过程 分成 Ｍｏ ｖｌ ａ ｉ
浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展
浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展摘要：为了满足人们对未来汽车车身越来越高的品质追求，同时达到轻量化目的和降低车身生产成本。
对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、加工工艺、模具共性问题等方面进行现状梳理和概述。
通过对车身覆盖件现状的概述和制造技术的梳理，提出汽车车身覆盖件向一体化、低成本和轻量化方向的发展趋势。
关键词：汽车车身；车身件生产技术；现状；制造工艺；发展；轻量化引言当前在我国汽车生产总量逐年增加的同时，汽车销量也多年稳居全球汽车销量第一。
汽车在人们日常生活中出现频次的增加，也使得各行各业对汽车成本以及汽车质量的考核越来越重视。
纵观汽车制造行业，从前期市场调研，产品定位、研发到后期生产制造全线，汽车车身质量在整个汽车的总质量中占比约40%~50%。
从汽车外形来看，车身在面积上基本覆盖了整个汽车。
基于此就足以看出，车身在汽车质量方面以及在汽车覆盖面积方面举足轻重的影响力，所以，无论在汽车研发过程中对车身的研发还是在汽车车身生产过程中都需要大量人力物力以及能源的投入与消耗，因此，在汽车车身生产技术传承的基础上，车身技术的发展需要加快新技术的突破。
1车身覆盖件发展现状1.1覆盖件造型汽车车身覆盖件是汽车与空气接触面积最大的部分，车身覆盖件造型的敲定也决定了整车的造型，所以，车身覆盖件的设计不仅要让汽车外形更加贴合空气动力学，让汽车外形更具有科技感，同时也需要迎合大众审美。
在汽车行业中，如果要上一款新车，造型设计前需要做大量的调研和模拟论证工作，比如市场调研、对标车型确定、客户群确定等等。
比如，一辆跑车要设计一种特殊造型的汽车尾翼，可通过 CFD 模拟验证该尾翼在汽车行驶过程中产生下压力的效果，先做出了性能评价，再通过对现有跑车外形进行三维建模和对模型进行空气动力学仿真，结合仿真模拟结果对局部造型进行优化来达到了降低空气阻力的目的，使得尾翼的设计更合理，进而整车造型更完美。
1.2轻量化在2016年10月中国汽车工程学会年会上发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中显示，到2030年要大幅度增加高强度钢的应用，单车用铝合金超过350 kg ，碳纤维超过总质量的5%。
基于遗传算法的汽车驱动轴多目标轻量化优化设计
零振型主要为弯曲变形 ， 新型驱动轴 固有频率与实心驱动轴 固有频率相近 ， 在使用过程中可有效避免共振 。为驱动轴以及其 它机械产品的多 目 标轻量化设计提供了一种新的理论方法， 在汽车行业轻量化设计方面具有重要参考价值。
关键词 ： 驱动轴 ； 轻量化设计 ； 响应面模型 ； 多目标遗传算法
中图 分 类 号 ： Ｔ Ｈ１ ６ ； Ｔ Ｈ１ ２ ３ ． ２ 文献标识码 ： Ａ 文章 编 号 ： １ ０ ０ １ — ３ ９ ９ ７ （ ２ ０ １ ５ ） ０ ３ — ０ ０ ８ ７ — ０ ４
Ｍｕ ｌ ｔ ｉ ｐ ｌ ｅ Ｏｂ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｖ ｅ Ｌ ｉ ｇ ｈ ｔ ｗｅ ｉ ｇ ｈ ｔ Ｏｐ ｔ ｉ ｍｉ ｚ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｏ ｆ Ｖ ｅ ｈ ｉ ｃ ｌ ｅ
基于正交试验的车身覆盖件冲压成形回弹分析
（ 华东 交通大 学 机 电工程学 院 ， 昌 ３ ０ １ ） 南 ３ ０ ３ Ｓｐ ｉｇ ａ ｋ ａ ａｙ ｉ ｆ ｔ ｍ ｐｎ ０ ｍｉ ｇ ｆ ｒ ｈ ｕ ｏ ｏ ｙ ｐ ｅ ｒ ｂ ｃ ｎ ｌｓｓ ｏ ａ ｎ ｓ ｉ ｇ ｆ ｒ ｎ ｏ ｅ ａ ｔ ｂ ｄ ａｎ ｌ ｔ ｂ ｓ ｄ ｏ ｔ ｏ ｏ ａ ｓ ａ ｅ ｎ ｏｒ ｇ ｎ ｌｙ ｔ ｔ ｈ ｉ ｅ ｔ
表 １ 回弹 正 交试 验 因素 及水 平
有的等效节点力都趋于零时 ，其板料形状即为回弹后板料 的形 状 。由于此方 法无需进 行接触判断 ，故计算 时问较有模法少 。
Ｄ ｎｆｒ ｙ ａ ｍ软件分析回弹 的方法采用 的是无模法 。其进行回弹过 ｏ 程模拟的计算流程 ， 图 ２ 如 所示。
Ｗ ＡＮＧ ｎ ， ＩＺ － ｕ ｎ， ＨＯＵ Ｃｈ ｎ — ｕ Ｎｉ ｇ ＭＥ ｉ ｙ ａ Ｚ ａｇｇｏ
（ｃｏｌ ｆ ｃａｉａａｄｅｅｔｎｃ］ ｎｉｅｒ ｇＥ ｓＣ ｉａ ｉ ｔｎ ｎｖｒｉ ， ａｃａｇ３０ １ ，ｈｎ ） Ｓｈｏｏ ｈｎｃｌ ｎ ｌ ｒ ｉａＥ ｇ ｅ ｎ ，ａｔ ｈｎ ａ ｏｇＵ ｉｅｓｙＮ ｎｈｎ ３０ ３ Ｃ ｉａ Ｍｅ ｃｉ ｎ ｉ Ｊｏ ｔ
图 １等 截 面 直 梁 的纯 弯 曲
都有重要价值 。因此 ， 薄板冲压回弹仿真计算及其应用技术不仅
由于采用平截面假定 ， 两个横截 面 Ａ１ １ Ａ Ｂ Ｂ 和 ２ ２在弯矩 Ｍ
是薄板冲压成形领域 的热点问题 ， 而且该研究对 回弹仿真的发展 作用下作相对旋转但仍皆垂直于梁的对称平面， 于是凸面 Ａ Ａ １２ 和工业应用都具有重要意义。 的纵 向纤维受拉深而凹面 Ｂ１ ２的纵 向纤维受压缩。 Ｂ 在垂直与对
基于逆向工程技术实现汽车覆盖件回弹评测
摘
要： 针对实际冲压件提 出了一种基于逆 向工程技术的回弹评测方式． 实际冲压件 对
进行激光扫描后 重构出型面， 根据弹性 变形的特 点对模型进行 强制变形以找到节点的对应 关 系， 并根据 Ｃ Ｄ模 型的几何 中心计算出曲面的重合点 ， Ａ 以对应节点的距 离为适应度 函数
利用遗传算法搜寻 出最佳旋转位置， 并计算 出各节点的法向偏移距 离作为该节点的回弹量．
ａ ｄ ｉ Ｗａ ａ ｅ ｓｔ ｅｓ ｒ ｂ ｃ ａｕ ． ｅｍｅｈ ａ ｅ ｌ ｅ ｈ ｃ ｕ ａｅｅｔ ｔ ｎｏ ａ ｈ ｐ ｒ ｆ ｔｍｐ ｎ ｔ Ｓｔｋ ｎ ａ ｐ ｉ ａ ｋｖ ｌｅ Ｔｈ ｔ ｏ ｈ ｓｒａｉ ｄ ｔ ｅａ ｃ ｒ ｔ ｉ ｉ ｆｅ ｃ ａ ｔ ａ ・ ｈ ｇ ｎ ｄ ｚ ｓ ｍａ ｏ ｏｓ ｉ ａ ｔ ｎ ａ ｆ ｒｃ ｒｅｔｇ ｉａ ｃ ｏ ｈ ｍｅ ｄ ｎ ｆｔ ｅｍｏ ｌ ． ｇ ｎ ｐ ｒ，ａ ｄ ｉ ｃ ｎｏ ｆ ｏ ｒｃ ｕｄ ｎ ｅｆｒｔ ｅａ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｕｄ ｔ ｅ ０ Ｋｅ ｒ ｓ ｒｖ ｒｅｅ ｇｎ ｅｉ ；ｓ ｒｎ ｂ ｃ ｙｗｏ ｄ ：ｅ ｅ ｓ ｎ ｉｅ ｒｎ ｇ ｐ ｉｇ ａｋ；ｇ ｎ ｔｃａｇ ｒ ｈ ； ｖ ｒｐ ｎ ｌ ｅ ｅｉ ｏ ｉ ｍ ｃ ｅ ａ ｅ ｌ ｔ ｏ
Ａｂ ｔａ ｔ Ｔｈ ｓｐ ｐ ｒｐ ｔｆｒ ｒ ｙ ｔ ｓｉ ｔ ｈ ｐ ｎ ｂ ｃ ｆｒａ ｔｍｐｎ ａｔｂ ｓｄ ｏ ｅ ｅｓ ｓｒ ｃ ： ｉ ａ ｅ ｕ ｏ ｗａ ｄ ａｗａ ｏ ｅｔ ｍａ ｅｔ ｅｓ ｆ ｇ ａ ｋ ｏ ｅ ｌ ａ ｉｇ ｐ ｒ ａ ｅ ｎ ｒ ｖ ｒｅ ｉ ｓ
该方法实现 了对冲压件各个部分回弹的精确评测 ， 而可以为模具的修整提供正确的指导． 从
关键词 ： 逆向工程 ； 回弹； 遗传算法； 覆盖件
基于数值模拟的TRIP钢板汽车覆盖件成形研究
ｎ ｕ ａ ｎ ｔ ｏ ｋ Ｔ ｅ ，ｈ ｐｉ ｌ ｒｃ ｓ ａａ ｔｒ ｒ ｂａ ｅ ａｅ ｎａｍｕｔｏ ｊｃｉｅｇ ｎ ｔ ｌｏ ｅ ｒｌ ｅｗ ｒ ． ｈ ｎ ｔｅｏ ｔ ｏ ｅｓｐ ｒｍｅｅ ｓ ｅｏ ｔｉ ｄｂ ｓｄｏ ｌ—ｂｅｔ ｅ ｅｉ ａ — ｍａ ｐ ａ ｎ ｉ ｖ ｃ ｇ
Ａｂ ｔ ａ ｔ：Ｉ ｈ ｏ ｍ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｆ ｒａ ｃ ｒ’ ｎｎ ｒ ｈｏ ｄ ｍａ ｅ ｏ ｗ ｙｐ ｆｈｉ — ｔ ｅ ｇｔ ｔ ｅ ， ． ｓｒ ｃ ｎ ｔ ｅ ｆ ｒ ｎ ｒ ｃ ｓ ｏ ａ Ｓ ｉ ｅ ｏ ｄ ｆ ａ ｎｅ ｔ ｅ ｏ ｇｈ ｓ ｒ ｎ ｈ ｓ ｅ ｌ ｉ ｅ．
参数 Ｂ ｒ ｔ 料屈 服模 型及幂指 数硬 化模 型 ． ａｌ 材 ａ
表 １ Ｔ Ｉ ６ ０钢 板 的 材 料 参 数 ＲＰ０
Ｔ ｂ １ Ｍ ａ ｅ ｉ ｌ ｒ ｐ ｒ ｉ ｓｏ ＲＩ ６ ０ ａ ． ｔ ｒ ａ ｏ ｅ ｔｅ ｆ Ｔ Ｐ ０ ｐ
板 料成 形 的 主 要 工艺 参 数 包 括 ： 压
ｆ ｕ ｄ ｔ ａ ｈ ｐ ｉ ｌｐ ｏ ｅ ｓ ｐ ｒ ｍ ｅ ｅ ｓ ｃ ｎ ｂ ｃ ｕ ｒ ｄ ｂ ｎ ｅ ｒ ｔｎ ｆ ｒ ｍｅ ｔ ｎ ｄ ｔ ｃ ｎ ｑ ｅ ． ｓ ｏ ｎ ｈ ｔｔ ｅ ｏ ｔ ｍａ ｒ ｃ ｓ ａ ａ ｔ ｒ ａ ｅ ａ ｑ ｉｅ ｙ ｉ ｔ ｇ ａ ｉ ｇ ａ ｏ ｅ ｎ ｉ ｅ ｅ ｈ ｉ ｕ ｓ Ａ ｏ
明 ： 过优 化算 法 能较 准确 地获 得成 形 最佳 工艺 参 数 ； 通 在适 当 的工艺 参 数 下 ， Ｒ Ｐ ０ Ｔ Ｉ ６ ０钢板 可 以将形 状 复
基金
作 者 简 介 ： 仕 宇 （９ ８～）女 ， 教 ． － ｉ：ｓｙ ９ ８ １６ ｃｒ 赵 １７ ， 助 Ｅ ｍａ ｚｙ １ ７ ＠ ２ ．ｏ ｌ ｎ
基于遗传算法的车辆底盘设计优化
基于遗传算法的车辆底盘设计优化在现代工业中，机械车辆的设计优化一直都是一个重要的研究领域。
其中，车辆底盘的设计尤为重要，因为车辆的底盘长期以来一直是其重要的支撑结构，直接关系到车辆的安全性和性能。
随着计算机技术和优化算法的发展，基于遗传算法的车辆底盘设计优化成为了一个备受关注的新兴领域。
遗传算法是一种基于自然选择和遗传学原理的算法，通过模拟自然界中的优胜劣汰过程，寻找最优解或者近似最优解。
遗传算法具有良好的全局寻优能力和强大的适应性，在机械车辆的设计中也得到了广泛应用。
在车辆底盘的设计中，遗传算法可以通过优化设计参数来达到最优化的效果。
首先，需要将车辆底盘的结构进行连续化参数化，将底盘结构的设计参数化为一系列的连续变量，例如转向系统的参数、车架的参数等。
然后，通过遗传算法对这些连续变量进行优化，寻找到最优化的设计方案。
在遗传算法的算法流程中，主要涉及到以下几个步骤：1. 初始化种群：随机产生初始的设计方案，通常采用均匀的随机数分布，确保种群中的每个个体尽可能地分布在整个参数空间内。
2. 选择操作：通过适应度函数对每个个体进行评估，选出适应度高的个体，作为保留下来的父代群体。
适应度函数一般由设计需求和约束条件所决定，例如抗侧倾能力、载荷分配等。
3. 交叉操作：从父代群体中选出两个个体，通过随机的交叉方式，生成两个新的个体。
4. 变异操作：对新的个体进行随机的变异操作，以生成新的进化个体，这样可以使得个体在进化的过程中不断地探索新的搜索空间。
5. 重复操作：在交叉和变异操作的基础上，循环迭代，生成新的进化群体和新的优化设计方案，直到达到预定的终止条件。
基于遗传算法的车辆底盘设计优化，可以达到很好的效果，有效提升车辆的性能和安全性。
通过优化设计参数，可以将车辆底盘的结构变得更加优化、更加稳定，让其适合于特定的工作环境和使用场景。
总之，基于遗传算法的车辆底盘设计优化是一个重要的研究课题，其应用范围广泛，可以有效提升机械车辆的性能和安全性。
一种基于改进遗传算法的系统弹性恢复方法及恢复系统[发明专利]
![一种基于改进遗传算法的系统弹性恢复方法及恢复系统[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/98425633b42acfc789eb172ded630b1c59ee9be8.png)
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 202011327460.7(22)申请日 2020.11.24(71)申请人 江苏科技大学地址 212008 江苏省镇江市京口区梦溪路2号(72)发明人 李震 孙晨旭 杨柳 蒋征骐 (74)专利代理机构 南京苏高专利商标事务所(普通合伙) 32204代理人 柏尚春(51)Int.Cl.G06N 3/12(2006.01)(54)发明名称一种基于改进遗传算法的系统弹性恢复方法及恢复系统(57)摘要本发明公开了一种基于改进遗传算法的系统弹性恢复方法及恢复系统，该恢复方法包括以下步骤：初始化算法参数，种群个体编码为节点的维修路径；生成初始种群，部分初始种群的个体为随机产生，剩余部分则根据贪婪策略产生；根据适应度函数，评价每一代种群个体的适应值，记录当前种群最优个体及其适应值；对父代种群保留精英个体，通过组间反转、交叉和滑动生成子代种群；将父代个体和子代个体匹配特殊基因实现组内首首变异，最终生成子代种群，并提供一种基于改进遗传算法的系统弹性恢复系统。
本发明的恢复方法和恢复系统贴近现实环境需求，收敛速度快且不易早熟，能在一定时间内有效恢复系统弹性。
权利要求书2页 说明书7页 附图3页CN 112488314 A 2021.03.12C N 112488314A1.一种基于改进遗传算法的系统弹性恢复方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)初始化算法参数，种群个体编码为节点的维修路径；(2)生成初始种群，部分初始种群的个体为随机产生，剩余部分则根据贪婪策略产生；(3)考虑有限时间、有限备件及分组维修下，构造基于任务重要度的适应度函数；(4)根据适应度函数，评价每一代种群个体的适应值，记录当前种群最优个体及其适应值；(5)代数迭代，判断当前代最优个体的适应值是否高于历史最优个体对应的适应值，如果是则更新历史最优适应值和历史最优个体，再继续以下步骤；如果否，则直接继续以下步骤；(6)对父代种群保留精英个体，通过组间反转、交叉和滑动生成子代种群；(7)将父代个体和子代个体匹配特殊基因实现组内首首变异，最终生成子代种群；(8)判断是否满足算法结束条件，如果是，则继续以下步骤，如果否，则种群迭代数+1，跳转实施步骤(4)；(9)输出最优适应值及对应的最优代数，并画出最优个体即最优维修路径；(10)度量恢复后的系统弹性值。
基于特征的汽车覆盖件反求建模方法
基于特征的汽车覆盖件反求建模方法
李岸
【期刊名称】《组合机床与自动化加工技术》
【年(卷),期】2007(000)009
【摘要】汽车覆盖件具有结构比较复杂的特点,针对某一汽车覆盖件的实测散乱点云数据实例,采用基于特征的反求工程CAD建模系统RE-SOFT,根据基于特征的反求工程建模策略,按照曲率分析、点云分块、特征提取、曲面重构、模型生成等步骤,完整地进行了模型重构的过程.使整个模型准确地再现了原始设计的特征结构,完全实现了特征建模的模型重构过程.
【总页数】5页(P28-32)
【作者】李岸
【作者单位】浙江科技学院,机械与汽车工程学院,杭州,310083
【正文语种】中文
【中图分类】TH165
【相关文献】
1.基于特征和约束的飞机反求建模 [J], 谭昌柏;张丽艳;卫炜;王志国;周来水
2.基于特征的反求工程建模技术研究进展 [J], 王丽敏;周天瑞
3.基于特征与约束的反求工程参数化建模体系及关键技术研究 [J], 单东日
4.基于特征的航空发动机管路反求建模方法研究 [J], 王建;刘元朋;罗善明;陈良骥;陈立锋;冯宪章;陈磊;董晓艳;胡华荣
5.基于特征的反求工程建模系统RE-SOFT [J], 柯映林;刘云峰;范树迁;陈曦;李岸
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基于知识融合的汽车覆盖件模具设计方法研究
基于知识融合的汽车覆盖件模具设计方法研究
文家富;郭伟
【期刊名称】《重庆邮电大学学报（自然科学版）》
【年(卷),期】2018(030)003
【摘要】针对产品设计过程中,分散异构知识融合不足导致知识检索准确性不高、知识重用效率低等问题,提出一种知识融合模型.利用知识需求模型传递知识需求信息,采用知识元对各类异构知识进行统一表示,通过概念本体对语义概念进行有序组织,与知识元之间形成映射关系.通过语义距离计算获取候选知识元集,并采用基于贝叶斯和遗传算法的知识融合方法将分散的关联知识元融合成知识单元,实现知识重用.以覆盖件模具结构设计为案例验证了所提出方法的可行性和有效性.
【总页数】8页(P423-430)
【作者】文家富;郭伟
【作者单位】天津大学机械工程学院,天津300072;天津大学机械工程学院,天津300072;天津大学装备设计与制造技术天津市重点实验室,天津300072
【正文语种】中文
【中图分类】TP182;TH122
【相关文献】
1.基于知识元的多源竞争情报融合方法研究 [J], 孙琳;王延章
2.基于知识融合的“机械设计”教学方法研究 [J], 熊禾根
3.基于知识协同的企业生产信息融合方法研究 [J], 钱旭;索宁;彭苏萍;毕建飞;李上
4.汽车覆盖件模具设计方法研究 [J], 陈炜;李新城;雷玉成;王匀;杜生亚
5.基于知识协同的煤炭企业生产信息融合方法研究 [J], 钱旭;范世民;李纬;汪力宝;彭苏萍
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嵌套遗传算法
嵌套遗传算法
嵌套遗传算法（NestedGeneticAlgorithm，NGA）是一种基于遗传算法的优化算法，它与传统的遗传算法不同之处在于，NGA采用了“内部遗传算法+外部遗传算法”的嵌套结构，将多个遗传算法嵌套在一起进行优化，从而提高了全局搜索的效率和精度。
NGA的基本思想是将原问题分解为多个子问题，每个子问题都分别使用遗传算法进行优化。
其中，外部遗传算法负责对子问题进行选择、交叉和变异等操作，内部遗传算法则负责对每个子问题进行进一步的优化。
通过这种嵌套结构，NGA能够充分利用遗传算法的优点，同时避免其缺点，从而提高了优化效果。
NGA的应用范围非常广泛，它可以应用于各种复杂的优化问题，如函数优化、网络设计、组合优化等。
在实际应用中，NGA已经取得了很好的效果，并且逐渐得到了越来越广泛的应用。
- 1 -。
汽车覆盖件回弹的数值模拟的开题报告
汽车覆盖件回弹的数值模拟的开题报告一、研究背景汽车在运行过程中，经常会遭受外部环境的影响，如碰撞、冲击等，导致汽车的覆盖件发生形变。
所谓覆盖件，即汽车外部的车身板件、车顶、车灯等零部件。
覆盖件的形变不仅影响车辆美观性，还可能影响车辆的安全性能。
为减轻这种形变带来的不良影响，需要研究覆盖件的回弹性能。
目前，汽车覆盖件回弹性能的研究主要基于试验。
这种方法不仅耗时耗力、难以进行参数优化，而且还存在试验成本高、试验过程难以重复等问题。
因此，基于计算机模拟的方法研究汽车覆盖件回弹性能成为了当前的研究热点。
二、研究内容本研究将基于有限元分析的方法，对汽车覆盖件回弹性能进行数值模拟。
具体研究内容包括：1.建立汽车覆盖件回弹性能数值模型，包括建立汽车覆盖件的几何模型、材料模型等；2.基于数值模型进行参数优化，研究不同参数对回弹性能的影响；3.进行数值仿真试验，验证数值模型的准确性和可靠性；4.通过数值模拟研究汽车覆盖件的回弹性能，得出结论并提出改进建议。
三、研究方法本研究采用有限元分析方法进行数值模拟。
首先，通过三维扫描等方法建立汽车覆盖件的几何模型。
然后，根据材料物理性质建立材料模型。
接下来，使用有限元软件（如ABAQUS）对汽车覆盖件进行数值计算，并进行参数优化。
最后，根据数值计算结果得出结论并提出改进建议。
四、研究意义本研究可以为汽车行业提供有关汽车覆盖件回弹性能的数值模拟方法和参数优化策略。
此外，本研究还可以为汽车企业优化设计和生产流程，提高汽车产品的质量和安全性能。
五、研究计划1.研究时间安排：本研究预计完成时间为6个月；2.研究步骤安排：（1）文献综述与分析：1个月；（2）数值模型建立：2个月；（3）数值计算与参数优化：2个月；（4）数值仿真试验：1个月；（5）结论总结与撰写：2个月。
3. 预期结果：本研究希望通过数值模拟研究，探究汽车覆盖件回弹性能的规律，得出结论并提出改进建议，为汽车行业提供参考和指导。
基于遗传算法的汽车覆盖件冲压方向优化设计
基于遗传算法的汽车覆盖件冲压方向优化设计
杨玉英;石磊;侯金花
【期刊名称】《计算机集成制造系统》
【年(卷),期】2005(011)001
【摘要】为了实现覆盖件模具工艺的优化设计,将遗传算法引入覆盖件冲压方向的优化设计中,在研究和总结冲压方向选择原则的基础上,以参考方向的转角为设计变量,以初始接触面积、接触点的个数和分散均匀程度为目标函数,建立了冲压方向选择的优化模型,并在VC环境下实现了代码编程.同时,对三维造型软件UG进行了二次开发,使优化程序与UG本身功能高度集成在一起,实现了汽车覆盖件冲压方向的自动优化设计.通过对底板零件冲压方向的优化求解,其结果表明所开发的优化模块能够提高覆盖件模具的工艺设计质量.
【总页数】5页(P21-25)
【作者】杨玉英;石磊;侯金花
【作者单位】哈尔滨工业大学,材料科学与工程学院,黑龙江,哈尔滨,150001;哈尔滨工业大学,材料科学与工程学院,黑龙江,哈尔滨,150001;哈尔滨工业大学,材料科学与工程学院,黑龙江,哈尔滨,150001
【正文语种】中文
【中图分类】TH122
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1.基于UG NX平台的汽车覆盖件冲压方向优化 [J], 黄海锋
2.基于网格的汽车覆盖件冲压方向自动生成算法 [J], 刘瑞军;宋玉泉;郭威;胡平
3.基于平均法线法自动生成汽车覆盖件冲压方向研究 [J], 康永明
4.基于UG的汽车覆盖件冲压方向优化方法 [J], 何伟;刘建军;李迪
5.基于遗传算法的冲压自动送料装置悬臂梁的优化设计 [J], 胡继涛;汪永明;谈莉斌;董书豪
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基于逆向验证的车身覆盖件回弹补偿研究的开题报告
基于逆向验证的车身覆盖件回弹补偿研究的开题报告一、选题背景与意义：车身覆盖件是汽车外观的重要组成部分，其制造精度和表面质量都直接影响整车外观品质和乘坐舒适度。
在制造车身覆盖件过程中，常常会出现回弹现象，即在覆盖件压合后受到压力后会出现形变，离开压合区域后，则会发生变形恢复。
因此，在车身覆盖件制造过程中，需要对回弹进行补偿，以确保覆盖件的质量。
目前，大多数车身覆盖件回弹补偿方法主要基于试错法，该方法需要花费大量时间和成本，因此研究基于逆向验证的车身覆盖件回弹补偿方法具有重要意义和应用价值。
二、研究内容和目标：本文将基于逆向验证的方法研究车身覆盖件回弹补偿。
具体研究内容包括：1. 建立回弹模型：通过对覆盖件压合前后物理形态的测量与分析，建立回弹模型以预测回弹量。
2. 确定逆向验证参数：在覆盖件压合前，通过测量零部件配合间隙、挤压性能等参数，确定逆向验证参数。
3. 逆向验证实验：在实验中，将以确定的参数作为输入，测量覆盖件的实际形态，并与回弹模型的预测值进行比较，以验证模型的可靠性。
4. 回弹补偿：在实验验证模型的基础上，利用模型进行回弹补偿，并比较补偿前后覆盖件形态和尺寸的差异。
通过本文的研究，旨在实现基于逆向验证的车身覆盖件回弹补偿方法，并提高制造车身覆盖件的精度和质量。
三、研究方法：1. 数据采集法：利用三维测量仪器对零部件进行扫描测量，获取覆盖件压合前后的尺寸和形态数据。
2. 建立回弹模型：利用适当的回弹模型，根据采集到的数据建立回弹模型。
3. 确定逆向验证参数：通过测量零部件配合间隙、挤压性能等参数，确定逆向验证参数。
4. 逆向验证实验：将以确定的逆向验证参数作为输入，测量覆盖件的实际形态，并与回弹模型的预测值进行比较。
5. 回弹补偿：根据回弹模型对覆盖件的回弹进行补偿，比较补偿前后覆盖件形态和尺寸的差异。
四、研究计划：1. 第一年：(1)调研现有的车身覆盖件回弹补偿方法，掌握回弹模型的原理和建立方法。
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汽车工来自程 ２０ （ ｏ．８ Ｎ ．０ ０６ Ｖ １２ ） ｏ １
２０ 年 （ ２ 卷 ） １ 期 ０６ 第 ８ 第 Ｏ
Ａ ｔ ｔ ｅＥ ｇｎｅ ｎ ｕ ｍｏｖ ｎｉｅｒ ｇ ｏ ｉ ｉ
２０ ２５ ０ ６ １
基于嵌套遗传算法实现 汽车覆 盖件 回弹的评价 水
图 ２ 切边线的线轮 廓度公差
原稿收到 Ｅ期 为 ２ ０ ｌ ０ ６年 ３月 １ ５日， 修改稿收到 日期为 ２ ０ ０６年 ６月 ６ Ｅ。 ｌ
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龚志辉 ， 志华 钟
（ 湖南大学， 车车 身先进设计制造 国家重点实验 室， 汽 长沙 ４０８ ） １０２
［ 摘要 ］ 提 出用切边线 的线轮廓度公差来评价实际 冲压件 的回弹 ， 数据点 采样后用 ３ 次参 数样条 函数对实际 切边线进行 重构 ， 将线轮廓度公差的求解分解为最大法 向偏差 的计算及最佳匹配位置的搜寻 ， 并用嵌套遗 传算法实 现 了这 ２ 优化 问题 的求解 ， 个 计算结果表明该方法是有效的 。
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关键词 ： 曲线重构 ， 线轮廓度 ， 遗传算法 Ｅ ａｕ ｔ ｎ ｏ ｐ ｎ ｂ ｃ ｆＡｕ ｏ ｂ ｄ ａ ｅｓＢ ｓ ｄ ｏ ｓｅ ｎ ｔ ｇ ｒ ｈ ｖ ｌ ａｉ ｎ Ｓ ｒ ｇ ａ ｋ ｏ ｔ— ｏ ｙ Ｐ ｎ ｌ ａ ｅ ｎ Ｎｅ ｔｄ Ｇｅ ｅｉ Ａｌｏ ｔ ｍ ｏ ｉ ｃ ｉ
福特一 中国研究 与发展基金 （０ ２ １４） ５ １２５ 资助 。
的切 边 线 是 由切 刀 轮 廓
线
线沿其运动方向投影到 ｌ
冲压 件型 面上形 成 的空 间曲线。因此 问题 可 以 转化 为空 间曲线 的线 轮
廓度公差评定 ， 根据 国标
图 １ 切边线的形 成
上的规定 ： 线轮廓度 的公 差带是包络一系列直径为公差值 ｆ 的圆的包络线之 间的区域 ， 且圆的圆心位于理论切边线之上， 如图 ２ 所示 。该公差是无基准要求的形状公差 ， 包容 区域 是包含实际切边线的最小包容区域。
如图 １ 所示 ， 冲压件
１ 前 言
回弹是汽车覆盖件成型过程 中不可避免 的物理 现象 ， 由于在成型过程 中既存在塑性变形， 又存在弹 性变形， 卸载后由于弹性变形的恢复 ， 即产生 回弹现 象。由于回弹是整个成型历史 的累积效应 ， 与模具 几何形状 、 材料 特性、 摩擦 接触 等诸多 因素密切相 关 ， 以回弹问题非常复杂¨ 。对于复杂形状 的实 所 Ｊ 际成型的汽车覆 盖件 ， 由于无法获取 回弹前 后型 面 上各点的拓扑关 系， 因此如何来评价其 回弹一直是 工程实际中的一个难题。切边线是装配过程中冲压 件相互接触配合的边界线 ， 其误差的控制在装配工 艺上有着重要意义； 由于切边线远离模 具冲压中 又 心， 冲压件其他部位的 回弹变形都会在切边线 上有 所反映 ， 因此文 中提出用切边线的变形来表示 冲压 件 的 回弹变形 。
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