APQP阶段的资料准备

关于APQP不同阶段的输出要求1.0 计划和确定项目阶段需提交的资料：1.1 顾客的呼声
1.2 业务计划/营销策略
1.3 产品/过程基准数据
1.4 产品/过程设想
1.5 产品可靠性研究
1.6 顾客输入
1.7 设计目标
1.8 可靠性和质量目标
1.9 初始材料清单
1.10 初始过程流程图
1.11 产品和过程的特殊性的初始清单
1.12 产品保证计划
1.13 管理者支持
2.0 产品设计和开发阶段需提交的资料：
2.1 设计失效模式与后果分析(DFMEA)
2.2 可制造性和装配设计
2.3 设计验证
2.4 设计评审
2.5 样件制造——控制计划
2.6 工程图样(包括数学数据)
2.7 工程规
2.8 材料规
2.9 图样和规的更改
2.10 新设备\工装和设施需求
2.11 产品和过程特殊特性
2.12 量具/试验设备要求
2.13 小组可行性承诺和管理者支持
3.0 过程设计和开发阶段需提交的资料：3.1 包装标准
3.2 产品/过程质量体系评审
3.3 过程流程图
3.4 车间平面布置图
3.5 特性矩阵图
3.6 过程失效模式和后果分析(PFMEA)
3.7 试生产控制计划
3.8 过程指导书
3.9 测量系统分析计划
3.10 初始过程能力研究计划
3.11 包装规
3.12 管理者支持
4.0产品和过程确认阶段需提交的资料：
4.1 试生产
4.2 测量系统评价
4.3 初始过程能力研究
4.4 生产件批准
4.5 生产确认试验
4.6 包装评价
4.7 生产控制计划
4.8 质量策划认定和管理者支持
5.0 反馈、评定和纠正措施阶段需提交的资料：
5.1 减少变差
5.2 顾客满意
5.3 交付和服务
在前面补充一下，很多朋友提到SQE除了PPAP，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有质量的输出一些东西给供应商。

更要在供应商和项目团队之间起到润滑剂和协调沟通者的作用，具体听我一一道来：
第一阶段：计划和项目确定
1.1）和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审
如果前期就能知道哪些东西要给供应商做，那么SQE的意见是很重要的，比如某个零件没有现有适宜供应，或是国供应商根本没法达到那样的技术要求，一起评审顾客给的图纸，那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的
1.2）重要零件和质量特性确认
SQE第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！
前期和研发和部项目经理沟通的越多，后期就越能避免被动，因为你们的客户也是希望你们尽早沟通，不懂就问！
1.3）整体进展
如果感觉有搞不定的供应商，会影响整个项目进度的，或是模具比较复杂，要试模多次的，都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE开发供应商和开发新零件太慢！
1.4）决定第一阶段里程碑是否可以完毕
客户图纸还有疑惑的和错误的，业供应商都达不到的质量要求，你这时候不跳出来说不，那就死了
第二阶段：产品设计和开发
2.1）零件设计出来的图纸部审核
研发画出来的图纸，理论上SQE要审核的，不然没有可制造性！或是没有重点！没有可靠性要求！没有外观要求！等等等
2.2）选择最适宜的供应商！
SQE要一定能够深入参与并决策的！如果选了不适宜的供应商，后期的痛苦。

注意是最适宜！不是最高大上！成本、交期、质量、技术、合作意愿、质量体系、相关产品经验综合来看，第一肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿（主要是质量反馈速度）！其他方面弱一点，如果最后不会影响到合作和产品质量，可以考虑少一点。

当然这是一个团队一起来评估的！不是SQE自己评估。

2.3）让供应商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！
和研发，采购人员一起，和供应商做深入的技术交底！SQE要在全过程监督！如果研发和采购草草了事，也不详细解释图纸和技术规格，只会问一句，你们有没有问题，供应商只会说，没有问题，那SQE的问题就大了！SQE一定要跳出来抛出一连串问题，这个产品你们知道哪些是重点尺寸吗？上面标题栏里的ISO，DIN等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要SPC管控吗？你们知道我们产品是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的产品是完好无损的吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如果外包你们有专职的SQE去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能满足吗？
2.4）PPAP的提出
这个阶段，研发会让供应商做Prototype,原型样品，这时候就要要求供应商先提供DFMEA 和CP了，该让供应商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。

2.5）图纸的最终确定和修改
这时候供应商应该会出一两个样品，这个不属于正式的PPAP样品，应该试试水，看看自己的制程能力是否能满足所有的公差要求，SQE有时间的话，前几个样品最好也蹲在供应商那边看看是不是他们自己做出来的？还是没时间偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑
细选做出来的，这个直接能看出供应商自身的工艺和技术能力，自然也就决定了以后质量是否稳定的命运！
最后供应商经过实践以后，一定要能提出图纸不合理，公差太严的问题，当然最好供应商提出一些降低成本的建议，比如说经过实践，他们觉得如果这个公差能放宽一个数量级，这个结构如果能改一改，成本可以下降10%，质量也会更稳定，报废率也会更低（这些专业和有经验的供应商更能在上面第3点中提到的图纸技术交底会上提前提出，如果当时没提，这个是最后一个机会！因为汽车行业图纸是很难改的！越到后期越难），不过国外的图纸，要改是很难的，但是即便难，作为SQE也要拼命鼓励厂商勇敢主动的提出问题！不要以为国外的研发人员就是神仙！很多都是没有质量经验的！连重点尺寸，SPC控制尺寸都不标，供应商根本都抓不住重点，PPAP里SPC那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点！
2.6）决定第二阶段里程碑是否可以完毕
SQE要把供应商提的建设性意见督促研发整改，立即改图纸，供应商工艺和技术能力有风险的，要立即把问题抛给采购和研发，甚至可能需要更改供应商！研发拒绝画重点尺寸给供应商的，采购拒绝再寻找供应商的，这几个关键问题SQE完全可以不同意第二阶段里程碑完毕！可以闹到管理层！不过采购，研发会说，正是因为供应商不给力，所有SQE要去辅导！关键SQE可以辅导，但是SQE的资源是有限的！很多大公司配备了STA，SDE，这些是从SQE职能中脱离出来，去专注新供应商新零件开发的，更是要解决一些停线和反复发生的大的质量事故。

如果你们什么也不分，SQE又要救火，又要搞前期开发，又要去辅导三流供应商变成一流，那么你会死的很惨！这时候你一定要闹到管理层！不换供应商也要加SQE的人手！这时候你和你自己老板也要通好气，不寻求资源，SQE team和你的老板都会死的很惨，因为一个公司的人力资源是最难增加的，必须此阶段借题发挥，夸大风险！
第三阶段：过程设计和开发
3.1）PPAP的第一批样品，也就是理论上说的8小时连续生产的300件，最好SQE要站到供应商现场，拿着控制计划和PFMEA一个一个工序的仔细审核！
3.2）随着这个阶段开始PPAP差不多完毕了，根据部的质量问题反馈要赶紧让供应商调整改进，CP和PFMEA该改的该更新的赶紧更新，这个阶段PPAP要签掉的
第四阶段：产品和过程确认
第五阶段：反馈，评定和纠正措施
APQP中好像没有提到OTS的试产。

APQP第一阶段：计划和确定项目
第二阶段：产品设计开发
第三阶段：过程设计开发
第四阶段：产品和过程确认
问题一：客户TRW会经常提到要我们提交OTS样品200pcs或300pcs,请教OTS的样品与PPAP 的样品主要是什么区别。

而且在APQP里面好像没有提到OTS的试产，OTS到底是在APQP 的第二阶段呢，还是第三阶段呢？
问题二：还有问一下开发一个新的产品，可能要买新的设备和模具还有设计相关的组装夹治具，请问这些设备工装的开发应该是在APQP第几阶段，个人认为是在第三阶段，因为第三阶段涉与到产品生产过程的开发，产品生产过程的开发肯定需要买新的设备，设计新的夹治具等等。

？
问题三：OTS的试产是不是在开发的设备工装全部到位以后，安排的一种试生产，主要是确认设备模治具是否可用，也就是说验证模治具的可靠性。

如果是这样讲的话，那OTS应该是在APQP第三阶段了，因为APQP第四阶段是PPAP的试生产，此时已经用到正式的工艺流程，工装设备，生产人员，生产节拍了。