说明书 - 50T液压压力机

本科毕业论文（设计）
题 目 50T 液压压力机机械设计 学生姓名 王豪
专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 王伟
年 月 日
教学单位
宝鸡文理学院
学生学号 201294014251
编 号 JX2016JZ4251
50T液压压力机机械设计
摘要
在现今社会，液压传动已经是一门相对比较成熟的技术，已经广泛的应用于机械制造、工程机械、农业机械、汽车制造以及锻压等行业。

而其在实现高速、高压、高效率、大功率、经久耐用、噪声低，高度集成化等各项要求的显著优势使得这门技术有着更加广阔的发展前景。

本次在对液压传动发展和液压传动的工作原理作了一个简要说明，与此同时，更是对液压技术在锻压机械中的一个典型应用——4柱液压机的液压系统进行了全面的设计计算。

其内容主要包括：
1 液压传动系统方案的分析、比较和确定；
2 确定并绘制系统原理图，液压机结构的设计；
3 完成液压缸的设计；
4 液压系统中各主要参数的计算；
5 各种液压元件的选择；
6 设计并绘制成系统装配图；
在500KN液压机液压系统执行元件液压缸的设计中，利用在前文系统设计中所校核过的如活塞直径D（ΦAL）、活塞杆直径d(ΦMM)等参数，我们对液压油缸的各主要零部件进行了详细的结构设计，并绘制了它们的零件图及液压油缸装配图。

在本设计中，所有图纸均使用绘图软件CAXA（电子图板V2版）绘制而成，使得图纸更加清晰，一目了然。

关键字：液压机；液压系统设计；液压油缸；CAXA
ABSTRACT
Abstract:Nowadays, hydraulic drive is a technique becoming mature, what has been applied in Manufacture, Engineering Machinery, Farm Machinery, Car Manufacturing, and Forging Presses etc. Moreover, it has a so salient advantage in actualize high pressure, high speed, hight-power, hight efficiency, low yawp, longevity and hight integration that it could develope much faster then others.
After the phylogeny of the hydraulic drive and the working theory have been introduced in this paper, we have do a fully design for the system of the single column hydraulic presses which is a type application in Forging Presses.It includes:
1 Analysing, comparing and confirming the project of hydraulic drive;
2 Confirming and drawing the system blueprint;
3 Drawing a blueprint of the cell loop of the integration block;
4 Accounting, checking and normalizing the mainly parameter in the hydraulic system
5 Choosing the different kinds of hydraulic component
6 Designing how to rig out all the parts of the system and then draw a blueprint to reflect it.
In the design of the working part of the 50KN system, cylinder, we have do a particular frame design in using the parameter as the diameter of the piston D(ΦAL) and the diameter of the pole d(ΦMM).
In this project, to make blueprint more clearly and even be clear at a glance, we draw the entire blueprint in software CAXA.
Keywords: Single Column HydraulPresses; The Design of Hydraulic System;
Hydraulic cylinder; CAXA
目录
1压力机概述-------------------------------------------------------------- 1
1.1压力机发展的概况 -------------------------------------------------- 1
1.2压力机工作原理 ---------------------------------------------------- 2
1.2.1压力机功能简介 ---------------------------------------------------------------------------------------- 2
1.2.2压力机的工作原理简介 ----------------------------------------------------------------------------- 4 2液压机总体结构设计 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2.1压力机总体设计结构及要求-------------------------------------------------------------------------------- 4
2.2 立柱的强度计算 ------------------------------------------------------------------------------------------------- 4
2.3 横梁的强度计算 ------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
2.4油箱的设计---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 5
3.压力机的液压系统设计 ------------------------------------------------------------------------------------------------ 6
3.1液压传动的优缺点----------------------------------------------------------------------------------------------- 6
3.2设计参数和应满足的条件------------------------------------------------------------------------------------ 7
3.2.1负载分析初步确定各工况的负载和速度 --------------------------------------------------- 8
3.2.2液压介质的选择 ---------------------------------------------------------------------------------------- 8
3.3液压系统的设计 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 9
3.3.1确定液压系统方案 ------------------------------------------------------------------------------------ 9
3.3.2 液压原理图的拟定---------------------------------------------------------------------------------- 11
4 液压系统的计算和液压元件的选择---------------------------------------------------------------------------- 12
4.1 液压缸的选择 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 12
4.1.1主缸的选择---------------------------------------------------------------------------------------------- 12
4.1.2顶出缸的选择 ------------------------------------------------------------------------------------------ 13
4.2液压泵站 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------17
4.2.2液压泵的选择 ------------------------------------------------------------------------------------------ 18
4.2.3液压泵的压力 -------------------------------------------------------------------------------------------20
4.3活塞 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------20
4.3.1活塞杆的计算 -------------------------------------------------------------------------------------------20
4.3.2活塞的材料及要求 ---------------------------------------------------------------------------------- 22
4.3.3活塞杆的设计与计算------------------------------------------------------------------------------- 22
4.3.4活塞杆材料及技术要求 --------------------------------------------------------------------------- 23
4.4电动机的选择 ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
4.5液压阀的选择 ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 24
4.5.1 方向控制阀的选择---------------------------------------------------------------------------------- 24
4.5.2压力控制阀的选择 ---------------------------------------------------------------------------------- 24
4.5.3流量控制阀的选择 ---------------------------------------------------------------------------------- 24
4.6辅助元件的设计 -------------------------------------------------------------------------------------------------25
4.6.1 滤油器的选择 ------------------------------------------------------------------------------------------25
4.6.2油管尺寸的确定 ---------------------------------------------------------------------------------------25
4.6.3油箱容量的选择 ---------------------------------------------------------------------------------------26
5 液压系统性能验算------------------------------------------------------------------------------------------------------ 29
6 总结 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------31参考文献 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------32
1压力机概述
1.1压力机发展的概况
相对于机械传动来说，液压传动是一门比较新的技术，如果从17世纪中叶巴斯卡提出静压传递原理、18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起的话，液压传动技术也已有二三百年历史了。

本世纪中叶以后，近代液压传动在工业上的真正推广使用，至于它和微电子技术密切结合，可以在尽可能小的空间内传递出尽可能大的功率并加以精确控制，更是近30年内出现的新事物。

压力机的发展历史只有100年。

压力机是伴随着工业革命的的进行而开始发展的，蒸汽机的出现开创了工业革命的时代，传统的锻造工艺和设备逐渐不能满足当时的要求。

因此在1839年，第一台蒸汽锤出现了。

此后伴随着机械制造业的迅速发展，锻件的尺寸也越来越越大，锻锤做到百吨以上，即笨重又不方便。

在1859-1861年维也纳铁路工厂就有了第一批用于金属加工的7000KN、10000KN和12000KN的液压机，1884年英国罗切斯特首先使用了锻造钢锤用的锻造液压机，它与锻锤相比具有很好的优点，因此发展很快，在1887-1888年制造了一系列锻造液压机，其中包括一台40000KN的大型水压机，1893年建造了当时最大的12000KN的锻造水压机。

在第二次世界大战后，为了迅速发展航空业。

美国在1955年左右先后制造了两台31500KN和45000KN大型模锻水压机。

近二十年来，世界各国在锻造操作机与锻造液压机联动机组，大型模锻液压机，挤压机等各种液压机方面又有了许多新的发展，自动测量和自动控制的新技术在液压机上得到了广泛的应用，机械化和自动化程度有了很大的提高。

再来看一下我国的情况，在解放前，我国属于半殖民地半封建社会的国家，没有独立的工业体系，也根本没有液压机的制造工业，只有一些修配用的小型液压机。

我国的液压工业开始于本世纪50年代，其产品最初只用于机床和锻压设备，后来才用到拖拉机和工程机械上。

自1964年从国外引进一些液压元件生产技术、同时进行自行设计液压产品以来，我国的液压件生产已从低压到高压形成系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。

80年代起更加速了对西方先进液压产品和技术的有计划引进、消化、吸收和国产化工作，以确保我国的液压技术能在产品质量、经济效益、人才培训、研究开发等各个方面全方位地赶上世界水平。

解放后我国迅速建立独立自主的完整的工业体系，同时仿造并自行设计各种液压
机，同时也建立了一批这方面的科研队伍。

到了六十年代，我国先后成套设计并制造了一些重型液压机，其中有300000KN的有色金属模锻水压机，120000KN有色金属挤压水压机等。

特别是近十年来，又有了一些新的发展。

比如，设计并制造了一批较先进的锻造水压机，并已向国外出口，与此相应的，我国也陆续制造了各种液压机的系列及零部件标准。

但是，我们也应清楚地意识到我们与发达国家相比还有很大的差距，还不能满足国民经济和国防建设的需要。

许多先进的设备和大型机仍需进口，目前应充分发挥我们的优势，加强我国在这方面的竞争力，这不仅是有助于我们从制造业大国向制造业强国的转变也是国家安全的需要。

当前，液压技术在实现高压、高速、大功率、高效率、低噪声、经久耐用、高度集成化等各项要求方面都取得了重大的进展，在完善比例控制、数字控制等技术上也有许多新成就。

此外，在液压元件和液压系统的计算机辅助设计、计算机仿真和优化以及微机控制等开发性工作方面，更日益显示出显著的成绩。

1.2压力机工作原理
1.2.1压力机功能简介
压力机是利用液压传动技术进行压力加工的设备，广泛用于金属锻压、冷挤压、粉末冶金以及金属、橡胶和塑料等成型制品加工的压力机械，也是最早应用液压技术的机械之一。

与其他压力机相比，它具有压力和速度可在大范围内无极调整，可在任意位置输出全部功率和保持所需压力、结构布置灵活，各执行结构可很方便地达到所希望的动作配合等优点。

压力机有多种型号规格，其压制力从几十吨到上万吨。

按工作介质可分为水压机和油压机两种。

用乳化液做介质的液压机，称为水压机，其压制力很大，多用于重型机械厂和造船厂等。

用矿物油型液压有做介质的液压机成为油压机，产生的压智力较水压机小，在许多工业部门得到广泛的应用。

图1-1压力机
图1－2 压力机基本结构
液压机的类型很多，多为立式,其中四柱式液压机最为典型，应用也最为广泛。

其基本结构如图1-1，图1－2。

1.2.2压力机的工作原理简介
该机的四根立柱上安装有驱动上滑块的液压缸。

液压机的压制工艺要求液压缸的工作循环为：快速下行→慢速加压→保压延时→快速返回→原位停止;并且压力速度和保压时间可调节。

工艺循环图如图1-3所示。

图1-3压力机工艺循环图
2液压机总体结构设计
2.1压力机总体设计结构及要求
液压机本体结构设计应考虑以下三个基本原则：
1 尽可能地满足工艺要求，便于操作。

2 具有合理的强度与刚度，使用可靠，不易损坏。

3 具有很好的经济性，重量轻，制造维修方便。

其中，工艺要求是最主要的影响因素，由于在液压机上进行的工艺是多种多样的，因此液压机的本体结构型式也必然是看，有立柱式单臂式，和框架式，立柱式中又分四柱，双柱，三柱及多柱等。

从工作缸的数量看，有单缸，双缸及多缸。

本液压机采用的结果为三梁四柱式，它由上横梁﹑下横梁﹑四个立柱和螺母组成的一个封闭起来框架。

2.2 立柱的强度计算
液压机的立柱与上﹑下横梁组成一个封闭的受力框架，偏心加载时，立柱不但受轴向拉力还承受横向侧推力和弯矩，使受力情况恶化，由于多次超靜定问题，在有些液压机中，如中小型锻压，液压机由于经常受多次快速反复加载及在缷载时能量的突然释放，都会引起机架剧烈的推动，在立柱的强度计算时，应当考虑到这些因素，因此比
较复杂，困难较多。

本液压机采用近似计算来设计立柱的尺寸及校核立柱的强度。

本立柱选用45号钢。

δb = 600MPa ，取安全系数 n=5 则
【δ】 = 600/5 = 120 MPa
每根立柱所受的轴向力为
F= 2*105/4 = 0.5*106 N
由4F/[]2D πσ≤
得6240.510 3.14120a D MP ⨯⨯÷÷≤
D ≥56.47mm
因此考虑到有些地方需要加工螺纹，因此D=65mm 。

2.3 横梁的强度计算
由于横梁是三个方向上尺寸相差不太多的箱形另件。

用材料力学的强度分析方法不能全面的反映它的应力状况，目前在进行一般的设计计算时，而将许用应力取得最低。

按管支梁计算出的横梁中间，截面的应力值和该处实侧值还比较低接近。

因此，作为粗略计算，这种方法目前还是可行的，但无法精确计算应力集中区的应力。

空间有限单元法的发展提供了较精确地计算横梁各部分应力的可能性，如可按板系组合结构来编制计算行程。

2.4油箱的设计
油箱体一般用4mm 左右的钢板焊接而成，也可铸造。

本油箱由于要兼作液压元件 安装台，可将所用钢板加厚。

选箱底和侧壁厚为10mm ，盖板厚为12mm
根据容积的要求，及油面高度为箱体高度80%的条件并考虑到油箱散热，沉淀杂质的功能。

油箱内装有隔板，将泵的吸油管和回油管隔开，侧板装有油位计和注油口，其中油位计和注油口应距离较近。

似便于注油者的观察。

油箱盖板上装有空气滤消器。

以防止泵在吸油时，空气中的杂质微粒进入油液中，泵和电机安装在板上并固定。

吸油管路和回油管路隔开，吸油腔与回油腔用滤网隔开，过滤系统回油。

油箱侧管应设置清扫窗孔，在油箱清洗时打开，便于擦试，油箱内部。

油箱底部距地面有一定距离，且有1：30的斜度，卸油口设在最底处，以便在换油时将旧油全部排出，隔板底部开一缸口，以便在换旧油液时，从缷油口排出。

油箱密封要好，防止油箱渗漏到箱外，避免外界粉尘物侵入箱内。

油箱内壁涂耐油的防锈漆。

3.压力机的液压系统设计
液压系统是液压压力机的动力控制系统，液压系统设计的先进性、合理性是液压压力机技术先进性的重要标志，也是液压压力机运行稳定性、可靠性的关键。

一个完整的液压系统由五个部分组成，即能源装置、执行元件、调节控制元件、辅助元件和液压油。

1.能源装置。

它是将电机输入的机械能转换为油液的压力能（压力和流量）输出的能量转换装置，一般最常见的形式是液压泵。

2.执行元件。

它是将油液的压力能转换成直线式或回转式机械能输出的能量转换装置，一般做直线运动的是液压缸，做回转运动的是液压马达。

3.调节控制元件。

它是控制液压系统中油液的流量、压力和流动方向的装置，包括方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀、比例阀和逻辑阀。

这些元件是保证系统正常工作不可缺少的组成部分。

4.辅助元件。

是除上述三项以外的其它装置，如油箱、滤油器、蓄能器、油管等，这些元件对保证液压系统的可靠、稳定持久的工作，有重大作用。

3.1液压传动的优缺点
液压传动有以下一些优点：
在同等的体积下，液压装置能比电气装置产生出更多的动力，因为液压系统中的压力可以比电枢磁场中的磁力大出30~40倍。

在同等的功率下，液压装置的体积小，重量轻，结构紧凑。

液压马达的体积和重量只有同等功率电动机的12%左右。

1.液压装置工作比较平稳。

由于重量轻、惯性小、反应快，液压装置易于实现快速启动、制动和频繁的换向。

液压装置的换向频率，在实现往复回转运动时可达500次/min，实现往复直线运动时可达1000次/min。

2.液压装置能在大范围内实现无级调速（调速范围可达2000），它还可以在运行的过程中进行调速。

3.液压传动易于自动化，这是因为它对液体压力、流量或流动方向易于进行调节或控制的缘故。

当将液压控制和电气控制、电子控制或气动控制结合起来使用时，整个传动装置能实现很复杂的顺序动作，接受远程控制。

4.液压装置易于实现过载保护。

液压缸和液压马达都能长期在失速状态下工作而不会过热，这是电气传动装置和机械传动装置无法办到的。

液压件能自行润滑，使用寿命较长。

5.由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，液压系统的设计、制造和使用都比较方便。

液压元件的排列布置也具有较大的机动性。

6.用液压传动来实现直线运动远比用机械传动简单。

液压传动的缺点是：
1.液压传动不能保证严格的传动化，这是由液压油液的可压缩性和泄漏等原因造成的。

2.液压传动在工作过程中常有较多的能量损失（摩擦损失、泄漏损失等），长距离传动时更是如此。

3.液压传动对油温变化比较敏感，它的工作稳定性很易受到温度的影响，因此它不宜在很高或很低的温度条件下工作。

4.为了减少泄漏，液压元件在制造精度上的要求较高，因此它的造价较贵，而且对油液的污染比较敏感。

5.液压传动要求有单独的能源。

6.液压传动出现故障时不易找出原因。

总的说来，液压传动的优点是突出的，它的一些缺点有的现已大为改善，有的将随着科学技术的发展而进一步得到克服。

3.2设计参数和应满足的条件
1、分析已有的液压压力机，结合本设计任务，了解其优缺点，把握其发展方向。

2、对当下具有成熟技术的液压回路进行分析研究和学习。

3、根据本机液压系统工作特点，在满足高效节能的功能前提下可以进行液压系统原理创新设计。

4、500KN压力的液压机能够能实现：“快进—工进－保压－快退—停止”的工作。

5、50吨四柱液压机基本技术参数：
主缸公称压力1F 500KN
(2) 液体最大工作压力 12Mpa
(3) 有效工作台面积 700*580
结合生产实际，考虑多方面原因，得出以下应满足的条件：
（1）要产生大的压制力（500KN）。

（2）要有良好的密封性。

压力机在工作过程中有保压延时的要求，要求不会因为泄露而降低工作的压制力，达不到工作要求。

（3）结构尽量简单，合理选择使成本尽量降低。

（4）尽量避免零件加工过程中及设备使用中污染环境的因素。

3.2.1负载分析初步确定各工况的负载和速度
液压缸负载主要包括：压制力﹑摩擦阻力惯性阻力重力密封阻力和背压阻力的等。

（1）压制力：根据油缸和活塞杆的连接形式可知：F=500KN (2)摩擦阻力﹑重力：由于液压缸的摩擦阻力和重力相对于压制力很小，故可忽略
不计。

(3)惯性阻力：由于液压缸工作运动时速度很小，不属于快速往复运动型，故惯性
阻力可忽略不计
(4)密封阻力和背压阻力：
将密封阻力考虑在液压缸的机械效率中去，取液压缸的机械效率为0.9,
背压阻力是液压缸回油路上的阻力，初算时可不考虑，其数值在系统确定后才能定
下来。

(5)由于液压缸的工况阶段在压制阶段，因此其快退时的速度的范围没有限制，所
以在设计过程中主要考虑压制阶段。

这里液压缸的负载图速度图也不再列出。

3.2.2液压介质的选择
液压介质应具有适宜的粘度和良好的粘温特性；油膜强度要高，具有较好的润滑
性能；能抗氧化，稳定性好；腐蚀作用小，对涂料、密封材料等有良好的适应性；同时
液压介质还应具有一定的消泡能力。

选择液压介质时，除专用液压油外，首先是介质种类的选择。

根据液压系统对介质
是否有抗燃性的要求，决定选用矿油型液压油或抗燃型液压液。

其次，应根据系统中所用液压泵的类型选用具有合适粘度的介质。

最后，还应考虑使用条件等因素，如环境温度、工作压力、执行机构速度等。

当工
作温度在60℃以下，载荷较轻时，可选用机械油；工作温度超过60℃时，应选用汽轮
机油或普通液压油。

若设备在很低温度下启动时须选用低凝液压油。

据参考文献[2]表37.3-12 中各普通液压油质量指标应用以及本设计中单柱液压机
液压系统要求选用HM32号普通液压油，其各项质量指标见表3.1。

名称HM32号普通液压油运动粘度mm2/s (40℃)28．8~35.2
运动粘度mm2/s (50℃)17~23
粘度指数≥90
抗氧化安定性(酸值达
2mgKOH/g)≥h
1000
凝点≤℃-10 闪点(开口)≥℃170
防锈性(蒸镏水法) 无锈
临界载荷≥N 600
抗泡沫性(93℃)≤ml 起泡50 / 消泡0 抗磨性（四球，DB）N 800
应用
适用于环境温度0~60℃的各类中
高压系统
表3.1液压油性能参数
3.3液压系统的设计
3.3.1确定液压系统方案
液压机液压系统的特点是在行程中压力变化很大，所以在行程中不同阶段保证达到规定的压力是系统设计中首先要考虑的。

确定液压机的液压系统方案时要重点考虑下列问题：
1.快速行程方式
液压机液压缸的尺寸较大，在快速下行时速度也较大，此时需要的流量较大，这样大流量的油液如果由液压泵供给；则泵的容量会很大。

液压机常采用的快速行程方式可以有许多种，本机采用自重快速下行方式。

因为压机的运动部件的运动方向在快速行程中是垂直向下，可以利用运动部件的重量快速下行；在压力机的最上部设计一个充液筒（高位油箱），当运动部件快速下行时高压泵的流量来不及补充液压缸容积的增加，这时会形成负压，上腔不足之油，可通过充液阀、充液筒吸取。

高压泵的流量供慢速压制
和回程之用。

此方法的优点为不需要辅助泵和能源，结构简单；其缺点为下行速度不易控制，吸油不充分将使升压速度缓慢，改进的方法是使充液阀通油断面尽量加大，另外可在下腔排油路上串联单向节流阀，利用节流造成背压，以限制自重下行速度，提高升压速度。

2.减速方式
液压机的运动部件在下行行程中快接近制件时，应该由快速变换为较慢的压制速度。

减速方式主要有压力顺序控制和行程控制两种方式；压力顺序控制是利用运动部件接触制件后负荷增加使系统压力升高到一定值时自动变换速度；某些工艺过程要求在运动部件接触制件前就必须减速，本例压制轴瓦工艺就有这个要求，这时适合选用行程减速方式。

本系统拟选用机动控制的伺服变量轴向柱塞泵（CCY型）作动力源，液压泵的输出流量可由行程挡块来控制，在快速下行时，液压泵以全流量供油，当转换成工作行程（压制）时，行程挡块使液压泵的流量减小，在最后20 mm内挡块使液压泵流量减到零；当液压缸工作行程结束反向时，行程挡块又使液压泵的流里恢复到全流量。

与液压泵的流量相配合（协调），在液压系统中，当转换为工作行程时，电气挡块碰到行程并关，发信号使电磁换向阀5的电磁铁3YA得电，控制油路K不能通至液控单向阀8，阀8关闭，此时单向顺序阀2不允许滑块等以自重下行。

只能靠泵向液压缸上腔供油强制下行，速度因而减慢（见图1.4）。

3.压制速度的调整
制件的压制工艺一般要提出一定压制速度的要求，解决这一问题的方很多，例如可以用压力补偿变量泵来实现按一定规律变化的压制速度的要求。

本例中采用机动伺服变量泵，故仍利用行程挡块（块挡的形状）来使液压泵按一定规模变化以达到规定的压制速度。

4.压制压力及保压
在压制行程中不同阶段的系统压力决定于负载，为了保证安全，应该限制液压系统的最高压力，本系统拟在变量泵的压油口与主油路间并联一只溢流阀作安全阀用。

有时压制工艺要求液压缸在压制行程结束后保压一定时间，保压方法有停液压泵保压与开液压泵保压两种，本系统根据压机的具体情况拟采用开液压泵保压；此法的能量消耗较前一种大。

但系统较为简单。

5.泄压换向方法
液压机在压制行程完毕或进入保压状态后，主液压缸上腔压力很高，此时由于主机弹性变形和油液受到压缩，储存了相当大的能量。

工作行程结束后反向行程开始之前液压缸上腔如何泄压（控制泄压速度）是必须考虑的问题，实践已证明，若泄压过快，将引起剧烈的冲击、振动和惊人的声音，甚至会因液压冲击而使元件损坏。

此问题在大型液压机中愈加重要。

各种泄压方法的原理是在活塞回程之前，当液压缸下腔油压尚未升高时，先使上腔的高压油接通油箱，以一定速度使上腔高压逐步降低。

本例采用带阻尼状的电液动换向阀，该阀中位机能是H 型，控制换向速度，延长换向时间，就可以使上腔高压降低到一定值后才将下腔接通压力油。

此法最为简单，适合于小型压机。

3.3.2 液压原理图的拟定 绘图液压原理图
在以上分析的基础上，拟定的液压系统原理图如图3.1所示。

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图3.1液压机液压系统原理图。