全膜式壁结构焚烧炉炉膛设计及运行规程

全膜式壁结构焚烧炉炉膛设计及运行规程
第一章设备规范
第一节概述
本垃圾焚烧炉为北京中科通用能源环保有限责任公司开发的第五代循环流化床垃圾焚烧炉技术，它的主要功能为焚烧城市生活垃圾并提供过热蒸汽发电。

循环流化床燃烧技术发展至今已经是一种非常成熟的技术，具有燃烧效率高和污染物排放低的特点。

循环流化床炉膛内具有很大的热容量，因此燃料适应性强，包括各种劣质燃料、城市生活垃圾等。

由于流化床中强烈的物料湍流混合和循环，增加了燃料在炉膛内的停留时间，因此具有很高的燃烧效率。

焚烧炉采用流化床燃烧技术，针对城市生活垃圾尺寸差异大、含有较多的大块不可燃物、水分高和热值低等特点，流化床采用常规风帽和定向风帽使布风均匀，可在流化床中产生大尺度的床料横向运动，提高了垃圾在流化床内的扩散和混合，因此，对入炉垃圾除了将其中的少量大块建筑垃圾和金属物品等分拣出外，无需进行复杂的破碎和筛分等预处理工序。

焚烧炉采用一定范围粒度的循环灰为床料，在空气吹动作用下，由返料器送回炉内形成物料循环，从而提高焚烧炉悬浮空间在气固混合和传热传质速率。

目前我国的城市生活垃圾低位热值一般在800---1500kcal/kg范围内，由于热值低，焚烧炉炉膛内浇筑料覆盖面积较多，受热面少，以保持炉膛在设计床温下运行；同时提高焚烧炉热风温度助燃，在尾部烟道中布置对流受热面以满足焚烧炉蒸发受热面的需要，对流管束采用蛇形管式，烟气横向冲刷，管内水自然循环。

第二节本焚烧炉的主要特点
1）采用全膜式壁结构
焚烧炉炉膛采用了全膜式壁结构，密封性好，总体设计满足膨胀要求，焚烧炉的膨胀，密封得到了很好的解决；后墙水冷壁向前弯曲构成水冷布风板，与两侧墙组成水冷风室，为床下点火创造必要的条件。

2）垃圾种类适应性广
流化床炉采用大量循环灰作为热载体，蓄热性强，并用气流搅动燃料，床内温度均匀，燃料均匀充分加热、干燥，燃烧稳定性较好，可燃垃圾范围宽，特别适合焚烧我国热值低、水分高的城市生活垃圾，并且燃烬充分、减量化程度高，减容率可超过90%，灰渣热灼减量少于3%。

3）不需复杂性的预处理系统
采用独特的结构设计和配风技术，大块不可燃物排出能力强，无需在入炉焚烧前对垃圾进行复杂的预处理，节省大量分选设备的投资。

这种系统简章，投资节省的垃圾焚烧处理技术特别我国数量众多的城市需要。

4）优异的环保性能
垃圾在循环流化床垃圾焚烧炉内燃烧，处于均匀的高温和强烈的混合状态。

焚烧炉运行温度在850---950℃，炉膛温度分布均匀。

这种温度分布特性既可以防止流化床内玻璃等物品熔化而影响流化质量，又使可燃气体在较高的温度充分燃烧，彻底破坏二恶英等有害成分。

循环流化床焚烧炉内燃烧温度控制在950℃以下，加之采用分级配风控制炉内合理的氧浓度分布，NO X产生量很少。

5）故障少、运行费用低
流化床焚烧炉内高温区没有运动部件，采用水冷布风板结构，故障率低。

流化床焚烧炉在垃圾水分高，热值低于8000Kcal/Kg的情况下，可适当加大给煤量，燃煤费用比国外设备采用油助燃的费用大大降低。

6）外置式换热器
本焚烧炉采用专利技术，高温过热器布置在HCL、CL2等气体浓度极低的返料器内，过热器管束不会发生高温腐蚀。

过热器材质的选用和常规中温中压锅炉一致，不须采用特殊材料。

配套采用常规发电设备，减少设
备投资费用。

7）床下点火
出于采用了水冷风室及布风板，为床下点火创造了条件。

本设计采用床下热烟气发生器点火。

点火用油在热烟气发生器内筒燃烧，产生高温烟气，与夹套内的冷却风充分混合成850℃左右热烟气。

通过布风板使床料在沸腾状态下加热，因此，该点火方式具有热量交换充分、油耗量低、点火劳动强度低、成功率100%等特点。

8）返料系统
本炉采用自平衡返料器。

返料系统由分离器灰斗、料腿、U型阀构成，高压风多点布置，保证可靠返料，返料量在，负荷适应范围广，没有任何运动部件，完全消除了高温条件下易发的机械故障，运行操作简单可靠。

9）固定膨胀中心
焚烧炉按设定方向膨胀，利于密封，炉膛开孔及顶部一、二次密封采用新型结构，炉膛四周密封。

10）有效的耐磨措施
炉膛大部分受热面区域、炉顶区域、分离器入口烟道为密焊销钉再烧注耐磨耐火材料；回料器内壁及隔墙由耐磨耐火材料浇注而成，而耐磨耐火材料均采用经耐磨实验合格和经实际使用证明耐磨耐火性能良好的材料。

由于旋风分离器分离效率高，烟气中灰粒子的尝试大大的降低而减轻了对尾部对流受热面的磨损，加之在设计时又选取了较低的烟气流速，在结构上又设计有独特的防磨措施，因此较好地解决了对流受热面的磨损问题。

第三节焚烧炉基本特性及基本参数
1. 基本特性
2. 基本参数
第四节辅助设备及辅机规范
1. 辅助设备
焚烧炉辅助设备是焚烧炉锅炉房内配合焚烧炉本体工作的设备。

实践证明：焚烧炉能否安全经济运行，在很大程度上取决于这些辅助设备的工作情况。

循环流化床垃圾焚烧炉是新技术，与之相配套的辅助设备则起步较晚，而循环流化床焚烧炉与常规的焚烧炉相比较，燃烧方式不同，因此循环流化床焚烧炉燃烧辅助设备十分重要。

1.1 垃圾、煤、灰系统
循环流化床焚烧炉的关键在于建立稳定的物料循环。

大量的循环物料起传质和传热作用，增加了炉膛上部的燃烧份额，并将大量的热量带到整个炉膛，从而使炉膛上下温度梯度减少，增大了负荷调节范围。

循环物料主要由燃料中的灰及外加物料，如炉渣、细砂子等组成，为此应有良好的煤系统，灰系统；
对于垃圾系统而言，给料装置结构上必须要保证垃圾能连续、均匀、顺畅地进入燃烧室，避免炉膛内温度场不均匀、燃烧不稳定、炉膛冒正压等影响锅炉正常、稳定运行的现象发生。

对于煤系统而言，要求入炉煤粒度为0--10mm，其中粒度小于1mm的占30% 以下，这样燃料中的灰就能成为可参与循环的物料。

对于灰系统而言，可由炉渣破碎或筛选成粒度为0--3mm。

设置灰仓对焚烧炉点火启动有大好处，点火需要的灰可以通过灰仓，直接向床内给料，大大减轻了人工的劳动强度。

如果燃烧品种或粒径发生变化时，灰仓里的灰还可以起到跟踪负荷的作用，分离器分离效率与负荷有关，在负荷降低时，将这部分灰再返回炉膛燃烧，可降低飞灰含碳量，提高燃烧效率。

1.2 排渣系统
为使焚烧炉稳定运行，要求焚烧炉排渣作到少排、勤排，并尽可能做到连续排渣，为此本设计采用连续排
渣。

本炉设置一个大渣口排渣，连续排渣口处可设置冷渣器，把灰渣温度降低到150℃以下，按运行工况进行控制连续排渣。

1.3 送风系统
循环流化床焚烧炉为了满足其在高浓度下能较好地流动，所选用的鼓风机要有足够的压头以满足其料层要求，同时使足够的细料带到炉膛上部区域，进入分离器；由于焚烧炉一次风风量占总风量的三分之二，因此一次风机需要高压头，风量调节范围大的风机，对引风机而言，由于飞灰份额相对较大，建议选用大型号、低转速、板式叶片的引风机。

1.4 风量测量
由于循环流化床焚烧炉是分段送风，因此为保证炉内的物料在特定流化速度下能流化，有一个良好的气—固混合，处于最佳状态并有利于燃烧调整，必须对进入焚烧炉的一、二次风风量进行监测。

1.5 仪表
循环流化床焚烧炉燃烧调节很大程度上取决于炉内温度调整。

为准确及时地反映炉内工况，下列各处采用数字温度计：热烟气发生器出口处烟温、流化床床温、对流管束入口处烟温、分离器回灰温度、处置换热器床温、同时测热烟气发生器烟气温度的热电偶应由后伸入1000mm，以正确反映。

流化床热电偶应采用耐磨型，插入深度为300mm，由于磨损严重，因此设置六个测点，正常情况下四个作运行监测用，两个备用，当需要时可迅速切换。

2. 辅机规范
说明：储珠斗于炉顶，需预加热；热源采用一次风，加热后引至二次风热风管。

3. 结构与布置
3.1总体布置
本设计按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和现行的有关国家标准、行业标准进行。

焚烧炉采用单锅筒横置式,自然循环,焚烧炉采用前吊后支,全钢架结构,半露天布置。

由于循环床焚烧炉焚烧垃圾产生HCl、Cl2等气体，且燃烧室内飞灰浓度高，因而炉室需要良好的密封和防磨，为此本炉采用膜式水冷壁。

焚烧炉燃烧所需空气由一、二次风机提供。

一次风机送出来的风经一次风空气预热器，由两侧一次热风道引入炉后水冷风室内，通过安装在水冷布风板上的风帽，进入燃烧室；二次风经空气预热器后由前、后墙处的二次风进入炉膛，补充空气与扰动混合。

燃煤经给煤机从炉前进入炉膛，并由播煤风吹开，垃圾经给给料机从炉膛前进入。

垃圾、煤在炉膛内燃产生大量的烟气和飞灰，烟气携带未燃尽碳粒子和循环物料在炉膛上部进一步燃烧放热，进入分离器中进行烟气和物料的分离，被分离出来物料经料斗，料腿进入返料器，返料器内布置高温过热器，物料与过热器进行热交换后再返回炉膛，实现循环燃烧。

分离器出口的烟气流经转向室、低温过热器、对流管束、省煤器、一二次风空气预热器后，由尾部烟道排出。

燃料中的大块不可燃物，以及煤经燃烧后所产生的大渣经炉底排渣口，由排渣装置排出。

焚烧炉给水，进入省煤器加热，加热后进入锅筒。

锅筒内的饱和水经下降管分别进入水冷壁下集箱和对流管束下集箱，经上升管产生的汽水混合物进入上集箱，由引出管引入锅筒；饱和水及饷和蒸汽混合物在锅筒内经汽水分离装置分离后，饱和蒸汽通过引入管进入低温过热器入口集箱，低温过热器布置在尾部烟道；过热蒸汽由低温过热器加热后，进入喷水式减温器中调节气温；然后经布置在返料器中的高温过热器，将蒸汽加热到额定汽温，从高温过热器出口集箱通过引入管引入集汽集箱，最后通过主汽阀进入主蒸汽管道。

3.2 结构布置
3.2.1锅筒
规格为Ф1580×40，用20g钢板制成，支承在顶板大梁上，锅筒中心标高为27500㎜；锅筒内设有16个旋风分离器，顶部设有百叶窗、钢丝网等汽水分离装置，以保证蒸汽品质，并设有连续排污管和加药管。

锅筒上设置有分散下降管和汽水引出管管接头。

锅筒设有安全阀、压力表、水位报警和控制、紧急放水、自用蒸汽等各种阀门、仪表；锅筒正常水位在中心线以下50㎜，允许水位波动±75㎜。

锅筒还设有一概再循环管，接到给水混合集箱，供升火启动用。

给水自动调节系统在控制系统中（由设计院）统一考虑，设计中在锅筒上给出两个平衡容器，供自动调节冲量用。

3.2.2炉膛
炉膛、风室、布风板均由Ф51×4、材质为20的管子焊接б=4㎜、材质为Q235-A的扁钢构成膜式水冷壁，管子节距S=100㎜，扁钢宽度为49㎜。

炉膛水冷壁截面3240㎜×5640㎜，净空高为18.3m。

后墙水冷壁向前弯，侧墙在炉膛下部收缩形成锥形炉底，两者共同形成水冷布风板和风室，水冷布风板管子中心标高4400㎜。

布风板的鳍片上装有耐热铸钢风帽，加剧炉内床料的混合，提高燃烧效率，并以布风均匀性、排渣通畅等有很大好处。

炉膛内为保持合适的燃烧温度，所有水冷壁上焊有密排销钉并涂敷有高温耐磨浇注料。

炉膛布置多个测点、看火孔、检查孔等。

主燃烧室工作温度850--950℃，由于烟气拾大量循环物料，其热容量大，故整个炉膛温度较均匀。

炉膛出口烟气温度约900℃。

3.2.3分离器
本炉布置两个旋风分离器，分离器内径为Ф1400㎜，材料为0Cr25N20。

炉膛后墙部分水冷壁管向后弯曲形成分离器入口加速段，分离器入口处设有三向非金属膨胀节，分离器出口和回料管上均设有金属膨胀节。

3.2.4过热器系统
为避免过热器的腐蚀，焚烧炉过热器布置为外置式换热器形式，高温过热器布置在返料器内，配以喷水式减温。

饱和蒸汽从锅筒通过引出管进入尾部烟道处低温过热器入口集箱，并双向经过共28根、节距200㎜、Ф38×3.5的低温过热器蛇形管加热进入减温器，减温器形式为喷水式减温，减温可以通过调节减温水量来实现，也可以通过调节循环灰量，改变高温过热器的换热量，达到调节汽温的目的，过热蒸汽减温后经高温过热器进口集箱进入34根、节距90㎜、Ф42×4的高温过热器蛇形管中，最后经高温过热器出口集箱通过连接管引入集汽集箱。

集汽集箱布置在炉顶，主蒸汽出口电动闸阀PN10/DN150。

过热器材质为12Cr1MoVG。

3.2.5对流管束
尾部竖井烟道内布置对流管束以满足锅炉蒸发受热面。

采用独立循环回路，锅筒中的饱和水由下降管引入对流管束下集箱，经对流管束后由引出管将汽水混合物引入锅筒。

对流受热面选取合适的烟气流速，并采用成熟可靠的防磨措施，管子错列布置，横向节距130㎜，纵向节距120㎜，管子规格为Ф51×4，材料20，变管半径为120㎜，倾斜直段上下焊有20㎜高的扁钢。

支撑横梁采用耐热钢板，材质为0Cr18Ni9拼成空心梁，内设计空气冷却，其一端用Ф108×3.5管子与鼓风机的吸风道相通。

3.2.6省煤器
尾部竖井烟道中部设有两级鳍片省煤器，上级省煤器管子规格为Ф32×4，材料20，弯管半径50㎜，顺列布置，纵向节距为100㎜，横向节距90㎜；下级省煤器规格为Ф32×4，材料20，弯管半径50㎜，顺列布置，纵向节距为100㎜，横向节距80㎜；鳍片高度20㎜。

烟气流速适中，并辅以有效的防磨措施，以保证运行寿命。

支撑横梁用空气冷却，其一端用Ф108×3.5管子与鼓风机的吸风道相通。

3.2.7空气预热器
尾部竖井烟道布置有空气预热器，空预器为管式空气预热器，共分为四级六回程，按烟所流向，前两组为一次风空气预热器，三回程结构，空气后中部进，后下两侧出，管子规格Ф51×2，材料Q235-A，F，横向节距80㎜，纵向节距60㎜；后两组为二次风空气预热器，三回程结构，空气侧进侧出，管子规格Ф51×2，材
料Q235-A，F，横向节距80㎜，纵向节距60㎜，一次风温度为195℃，二次风温度为171℃。

每两组管箱之间留有不小于800㎜高度的空间，便于检修和更换。

3.2.8燃烧设备
本炉燃烧设备主要由给煤装置、垃圾给料装置、布风装置、二次风装置、飞灰循环装置、点火系统、播煤风装置、热风道等组成。

在炉前布置有2台皮带给煤机，各接一给煤斗，每个给煤斗接一根给煤管，经破碎后的燃煤由播煤风送入燃烧室内，给煤口接管Ф219×8。

给煤量的多少通过改变电机转速来得到控制。

在给煤管上设有波形膨胀节，以解决给煤机与炉膛之间的膨胀。

给煤管底部设有播煤风，利于燃煤的给入。

在炉前布置有一台垃圾给料机，垃圾给料机接管规格Ф800。

给料量多少通过改变炉前给料机电机转速来得到控制。

燃烧室一次风占风量的三分之二，由两侧热风道引入炉后水冷风室内，风室与水冷壁直接相连。

随膜式壁一块胀缩，利于密封。

风帽安装在底部水冷布风板鳍片上，风帽采用专利技术，独特设计，为排除大块不可燃物，本炉布置一个350×675㎜长方口的排渣管，另高一个Ф219×10的事故排渣口。

为保证燃烧始终在低过量空气系数下进行，以抑制NO X的生成，本炉采用分段送风，二次风通过燃烧室前、后共12个Ф133×6的风管进入炉膛。

返料系统是本炉的关键设备之一。

本炉一个返料器，由灰斗、料腿、U型阀构成。

灰斗由分离器收缩而成，U型阀为一高流率小风量自平衡返料阀，回料管内径Ф440；运行时采用单独的罗茨风机送风。

U型阀底部设有放灰管，以便停炉放灰用，U型阀与料腿之间有膨胀节。

本设计采用水冷布风板和水冷风室，为床下点火创造了条件。

本炉采用四个热烟气发生器，作为点火热源。

设置在炉后风室内。

点火用＃0轻柴油，燃料经机械雾化后在热烟气发生器内筒内燃烧，产生高温烟气，与冷却风混合成850℃左右热烟气进入风室中。

3.2.9炉墙
采用敷管式炉墙，保温层厚度200㎜，外层蓝色护板，尾部则为采用金属护板的轻型炉墙，在需要的地方设有人孔、观察孔和测量孔。

本炉流化床四周、分离器内、回灰料斗均为磨损严重区域，在这些地方，分别采用特殊的高温耐磨浇注料、内衬等措施。

3.2.10框架和平台楼梯
本炉整个框架采用钢结构，露天布置，炉顶设置有雨棚。

除锅筒外，连接管、炉膛、连接烟道等部件都悬吊在焚烧炉顶上，尾部采用一般的金属焊接框架结构。

焚烧炉本体以炉膛中心线为膨胀中心向前后左右膨胀。

平台楼梯均以适应运行和检修的需要而设置，平台与楼梯采用栅架结构，平台宽度为850㎜，楼梯宽度为700㎜，坡度为50度，平台与撑架允许随的有效负荷为2000N/㎡，未经允许不得附加其它负荷，同时也不允许不加补偿的切割平台。

3.2.11主要阀门和仪表
按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的有关规定，本炉配有下列主要阀门和仪表：
(1)安全阀：过热器出口集箱装有二只PN10/DN50全启式单杠杆安全阀，锅筒装有一只PN6.4/DN80全启式
双杠杆安全阀。

(2)水位计：锅筒上装有双色水位计两只，PN6.4/DN20，L=600；电接点水位计一只，可用于登记表盘上水位显示及报警；水位自控接口二套。

(3)压力表：在锅筒和过热器出口集箱上各装有压力表两只，即：高读和低读各一只。

(4)集汽集箱出口接PN10，DN150电动闸阀一只；给水操作台主管道装有PN10，DN80的电动截止阀和给水
调节阀；旁路管道装有PN10，DN50截止阀，在事故状态和启动时进行调节；减温水管路由PN10，DN20调节阀对减温水量进行调节。

第二章锅炉启动前的准备、检查和试验
第一节启动前的准备
一．值班长与有关车间联系，做如下工作
1.与汽机运行联系，准备向锅炉送水，并开启汽机侧有关疏水门。

2.与燃料部门联系，煤仓上煤，垃圾斗送垃圾。

3.与化水部门联系，准备合格的锅炉用水。

4.与电气车间联系，电气设备送电，热工仪表信号热控装置应在可运行状态。

5.填写锅炉启动点火操作票，风机及各设备送电工作票，并做好点火准备。

二．准备好足够的点火材料
1．点火烟煤，颗粒小于10mm及底料（要求可然物≯5%，粒度≤8mm）。

2．柴油不少于5吨
3．运行所需要工具，资料，记录表格。

第二节启动前的检查
新安装或经检修后的锅炉机组参加运行前必须对全部设备进行检查验收，新安装或经检修更换耐火、防磨材料后的锅炉，必须经过烘炉方可点火。

值班人员应按职责分工对设备进行检查，司炉领导副司炉和助手作全面设备检查。

一．司炉应检查
1.1检查燃烧室旋风分离器及烟道内部应符合下部要求：
1.1.1内部脚手架已拆除，无工作人员、工具及杂物
1.1.2耐火、防磨、密封材料无明显烧损、裂纹、脱落、结焦现象
1.1.3风帽、下料口、人孔、检查孔无明显烧损、变形、结焦、堵塞现象，各人孔门应开关灵活，关闭严
密。

1.1.4水冷壁、过热器、省煤器、空气预热器、旋风分离器、返料器完好，无明显磨损、结焦、积灰，防
磨罩完好牢固
1.1.5热工仪表一次完好，位置正确
1.2 检查所有仪表完好，表盘清晰，照明充足，操作开关，指示灯及报警信号正确好用，事故照明电源可
靠，电话及联系器具完好可靠。

1.3了解各动力送电及储煤、储油情况。

1.4检查所有风门挡板，并置下列位置；
1.4.1 引风机入口档板经开关试验后关闭，出口挡板开启；
1.4.2一、二次风机入口挡板经开关试验后关闭，返料器风门开启；
1.4.3旋风筒底部放灰门关闭，燃烧室底部放灰门关闭。

二．副司炉应检查
2.1检查汽、水、风、烟等管道应符合下列要求：
2.1.1支吊架完好，管道畅通，并能自由膨胀；
2.1.２保温油漆完好，表面清洁，护罩完好，管道上有明显介质流动方向的箭头；
2.2检查汽、水、油系统阀门和风烟道挡板应符合下列要求：
2.2.1 与管道连接完好，法兰螺栓已紧固；
2.2.2手轮或把手完好牢固，阀杆清洁无弯曲及锈蚀，开关灵活，指示方向正确；
2.2.3 阀门的填料应有适当压紧的余隙，丝堵已拧紧，主要阀门的保温完好；
2.2.4 传动装置的连杆，接头完好，销子牢固，控制调整电源接通，并调试好用；
2.2.5具有完整的标志牌，其名称、编号、开关方向清晰正确；
2.2.6位置指示器的指示与实际位置符合。

2.3检查汽包水位计应符合下列要求：
2.3.1汽、水、管保温良好，水位计严密清晰；
2.3.2汽门、水门、放水门开关灵活、严密；
2.3.3在正常及高、低水位报警处，有明显标志；
2.3.4防护罩完好，照明充足。

2.4检查承压部件膨胀指示器应符合下列要求：
2.4.1指示板牢固地焊接在主要梁柱上，指针垂直焊接在膨胀元件上
2.4.2指针不应被物体卡住，指针与版面垂直，针尖于版面距离3-5mm
2.4.3指示器的刻度正确清楚，在版面的基准点上涂有红色标记
2.4.4锅炉在冷状态时，指针应在基准点上
2.5检查锅炉本体、烟风道外部保温，油漆完好
2.6检查给煤机应符合转动机械和电动机启动要求
2.7检查各阀门，并至于点火位置
2.7.1蒸汽系统：主汽门经开关试验后开启，旁路门关闭
2.7.2给水系统：给水电动门、给水旁路门及放水门关闭，给水中间门、给水调整门、省煤器入口门开
启、省煤器再循环门开启（上水前关闭，停止上水后开启）
2.7.3减温水系统：减温水手动门开启、电动调整门关闭
2.7.4放水系统：定期排污二次门、连续排污二次门、事故放水门关闭，定期排污一次门、定期排污总
门、连续排污一次门开启
2.7.5疏水系统：将主汽截门前所有的疏水门开启
2.7.6蒸汽及炉水取样门一次门、汽包加药门开启
2.7.7汽包水位计的汽门、水门开启，放水门关闭
2.7.8所有压力表一次门、流量表一次门开启
2.7.9所有空气门、对空排气门开启
三．助手应检查
3.1检查引风机、一次风机、二次风机等转动机械，应符合下列要求：
3.1.1转动机械及周围地面应保存清洁
3.1.2安全遮拦完整，地脚螺丝牢固
3.1.3润滑油清洁适量
3.1.4轴承冷却水充足，排水管畅通；
3.1.5用手试转一周后应灵活，无杂音摩擦现象。