压铸复习资料

一、名词解释
1、压铸：是压力铸造的简称，其实质是在高压作用下，是液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型
腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

2、压射力：是压铸机压射机构中推动压射活塞的力，其大小随压铸机的规格不同而异。

3、压射比压：是压室内金属液在单位面积上所受的压力。

4、压射速度：是指压铸机压射缸内的液压推动压射冲头前进的速度。

5、充填速度：是指液体金属在压力作用下，通过内浇道进入型腔的线速度。

6、分型面：压铸模的动模与定模的结合表面称为分型面。

7、浇注系统：金属液在压力作用下充填型腔的通道称为浇注系统。

8、成型零件：在压铸模中构成型腔的零件如定模镶块、动模镶块、型芯、活动型芯称为成型零件。

9、抽芯力：铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运行时各种阻力的合力即为抽芯力。

10、抽芯距：指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模的位置时，型芯和滑块在抽芯方向上所移动的距离。

11、受推面积：在推出力的推动下，铸件受推出零件所作用的推出面积。

12、受推压力：单位面积上的压力。

二、填空
1、高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成形过程的两他特点，也是压铸与其他铸造方法最根本的区别
所在。

2、合金材料、压铸机及压铸模是压铸生产工艺过程的三个基本要素。

3、压铸的应用范围：除用于汽车和摩托车、仪表、工业电器外，还广泛应用于家用电器、农机、无线电、
通信、机床、运输、造船、照相机、钟表、计算机、纺织器械等行业。

4、压铸压力在压铸工艺过程中是主要的参数之一，压铸压力可以用压射力和压射比压两种形式来表示。

5、在压铸过程中压射比压如何变化：慢速封孔阶段、充填阶段、增压阶段、持压阶段。

6、压铸速度有压射速度和充填速度两个不同概念。

7、充填速度不能偏高或偏低，过低会使铸件轮廓不清，甚至不能成形；过高则会引起铸件粘型和铸件内
孔洞增多等问题。

8、影响充填速度有三个因素，即压射速度、比压和内浇道截面积。

9、典型的金属充填理论归纳起来主要有如下几种：喷射充填理论，全壁厚充填理论，三阶段充填理论。

10、压射比压可以通过调整压射力和压室内径来实现。

11、充填速度的选择原则：对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压比压；
对于薄壁或表面质量要求较高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的充填速度和高的增压比压。

12、浇注系统由直浇道、横浇道、内浇道和余料等部分组成。

13、溢流槽的布置位置：分型面上，型腔内。

14、模具的加热方法：火焰加热、电加热装置加热、模具温度控制装置加热。

15、模具的冷却方法：水冷却、风冷却、用传热系数高的合金（铍青铜、钨基合金等）冷却、用热管冷却、
用模具温度控制装置进行冷却。

16、常用抽芯机构分类：机动抽芯、液压抽芯、其他抽芯机构，包括手动抽芯机构、活动镶块模外抽芯机
构。

17、推出机构的分类：按其基本传动形式，分为机动推出、液压推出和手动推出三类；根据不同的推出元
件，可分为推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构等。

三、判断
四、简答
1、与其他铸造方法相比压铸的自身特点有哪些？
（一）优点：（1）压铸件的尺寸精度高（IT11~IT13级），表面粗糙度值低（Ra0.8~3.2um）
（2）材料利用率高
（3）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件
（4）在压铸件上可以直接嵌铸其他材料的零件，以节省贵重材料和加工工时
（5）压铸件组织致密，具有较高的强度和硬度
（6）生产率极高
（二）缺点：（1）压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在
（2）不适合小批量生产
（3）压铸件尺寸受到限制
（4）压铸合金种类受到限制
2、压铸机的分类：压铸机分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类，冷压室压铸机按其压室结构和布置方
式又分卧式、立式两种形式，以卧式压铸机应用最多。

按功率（锁模力）又分为小型压铸机（热室<630kN,冷室<2500kN）；中型压铸机（热室630~4000kN,冷室2500~6300kN）；大型压铸机（热室>4000kN,冷室>6300kN）
3、压铸工艺对压铸件结构的要求有哪些？
（一）从简化模具结构、延长模具使用寿命考虑
（1）铸件的分型面上应尽量避免圆角
（2）避免模具局部过薄
（3）避免压铸件上互相交叉的不通孔
（4）避免内侧凹
（二）改进模具结构，减少抽芯部位
（三）方便压铸件脱模和抽芯
4、压铸件壁的薄厚对压铸件质量有何影响？
薄壁制件致密性好，可相对提高强度和耐磨性。

压铸件壁厚增加，内部气孔、缩松等缺陷也随之增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下应尽量减少厚度并保持各截面的薄厚均匀一致。

压铸件壁太厚虽对压铸件质量有不利的影响，但也不能太薄，否则，金属液填充不良，铸件成形困难。

5、压铸模各组成部分及作用？
压铸模由定模和动模两大部分组成，压铸模的基本结构包括：
（1）成型零件：决定压铸件几何形状和尺寸精度的零件。

（2）浇注系统：连接压室与模具型腔，引导金属液进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道组成。

（3）溢流、排气系统：排除压室、浇道和型腔中的气体，储存前流冷金属液和涂料残渣的处所，包括溢流槽和排气槽，一般开设在成型零件上。

（4）模架：将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够安装到压铸机上进行工作的构架。

（5）抽芯机构：抽动与开合模方向运动不一致的活动型芯机构，合模时完成抽芯动作，在压铸机推出前完成抽芯动作。

（6）加热与冷却系统：为了平衡模具温度，是模具在合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却系统。

6、分型面选择的基本原则？
（1）尽可能的使压铸件在开模后留在动模部分
（2）有利于浇注系统、溢流排气系统的布置
（3）保证压铸件的尺寸精度和表面质量
（4）简化模具结构、便于模具加工
（5）避免压铸机承受临界载荷
（6）考虑压铸合金的性能
7、浇注系统的分类及适用类型？
按照金属液进入型腔的部位和内浇道的形状，浇注系统一般可分为侧浇道、中心浇道、直接浇道、环形浇道、缝隙浇道和点浇道等浇注系统。

（1）侧浇道：适用于板类、盘类或型腔不太深的壳体类压铸件，适用于单型腔模，也适用于多型腔模。

（2）中心浇道：适用于顶部带有通孔的筒类或壳体类压铸件，只适用于单型腔模具，适用于立式冷压室压铸机或热压室压铸机，或设立二次分型机构取出余料。

（3）直接浇道（或称顶浇道）：适用于顶部没有孔的筒类或壳体类压铸件，是中心浇道的一种特殊形式。

（4）环形浇道：适用于圆筒类或中间带孔的压铸件。

（5）缝隙浇道：适用于型腔较深的模具。

（6）点浇道：适用于外形基本对称、壁厚较薄、高度不大、顶部无孔的压铸件，是中心浇道和直浇道的一种特殊形式。

8、溢流槽的作用？
（1）排除型腔中的气体，储存混有气体的涂料残渣的前流冷污金属液。

（2）控制金属液的流动状态，防止局部产生涡流。

（3）调节模具的温度场分布，改善模具的热平衡状态。

（4）作为压铸件脱模时推杆推出的位置，防止压铸件变形，避免在压铸件表面留有推杆痕迹。

（5）设置在动模上的溢流槽，可增大压铸件对动模的包紧力，使压铸件在开模时随动模带出。

（6）作为压铸件存放、运输及加工时的支承、吊挂、装夹或定位的附加部分。

9、成型零件的分类及优缺点？
压铸模成型零件的结构可分为整体式和镶拼式。

整体式结构压铸模的优点是：模具结构简单，外形尺寸小，强度、刚度高，不易变形；压铸件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹；便于开设冷却水道。

缺点是：复杂型腔不易加工，浪费贵重材料，热处理困难。

镶拼式结构的优点：对于复杂的型腔可以分块进行加工，简化加工工艺，提高模具制造质量，容易满足成型部位的精度要求；能合理使用模具钢，降低模具制造成本；有利于易损件的更换和修理；更换部分镶块，即可改变压铸模型腔的局部结构，满足不同压铸件的需要；拼合处的适当间隙有利于型腔排气。

缺点：镶块拼合面过多时会增加装配时的困难，且难以满足较高的组合尺寸精度；镶块拼合处的缝隙易产生飞边，既影响模具使用寿命，又会增加压铸件去毛刺的工作量；另外，还会使模具的热扩散条件变差。

10、影响压铸件尺寸精度的主要因素？
（1）压铸件收缩率的影响：压铸件冷却收缩是影响压铸件尺寸精度的主要因素。

对压铸合金在各种情况下冷却收缩的规律及收缩率的大小把握的越准确，压铸件的成型尺寸精度就越高。

但设计时选用的计算收缩率与压铸件的实际收缩率难以完全相符，两者之间的误差必然会使计算精确受到影响。

（2）压铸件结构的影响：压铸件结构越复杂，计算精度就越难把握。

（3）模具成型零件制造偏差的影响、
（4）模具成型零件磨损的影响。

（5）压铸工艺参数的影响。

11、加热与冷却系统的主要作用及设置原因？
压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制和调节。

作用：使压铸模达到较好的热平衡状态和改善压铸件顺序凝固条件；提高压铸件的内部质量和表面质量；稳定压铸件的尺寸精度；提高压铸件生产效率；降低模具热交变应力，提高压铸模使用寿命。

12、机动抽芯机构的组成及各组成部分的作用？
（1）成型元件：成型压铸机上的侧孔、侧凹、凸台阶、曲面，如活动型芯。

（2）运动元件：连接活动型芯，并且带动成型元件在套板的倒滑槽内运动，如滑块。

（3）传动元件：驱动运动元件进行抽芯（开模）和插芯（合模）动作，如斜导柱。

（4）锁紧元件：合模时防止运动元件受到金属的反压力作用而产生侧向位移，如锁紧块。

（5）限位元件：开模时限制运动元件（滑块）运动的最终位置，以便顺利合模。

13、推出机构的组成及各部分作用？
（1）推出元件：推出铸件，使之脱模，包括推杆、推管、卸料板、成型推块、斜滑块等。

（2）复位元件：控制推出机构，使之在合模时回到准确的位置，如复位杆及能起复位作用的卸料板、斜滑块等。

（3）限位元件：保证推出机构在压射力的作用下不改变位置起到止退的作用，如挡钉、挡圈等。

（4）导向元件：引导推出机构的运动方向，防止推板倾斜和承受推板等元件的质量，如推板导柱（导钉、导杆支柱）、推板导套等。

（5）结构元件：使推出机构各元件装配成一体，起固定的作用，如推杆固定板、推板、其他连接件、辅助零件等。

14、比较推杆、推管、推件板三种推出机构的优缺点及其适用场合？
（1）推杆推出机构的组成：推杆推出机构由推杆、复位杆、推板导柱、推板导套、推杆固定板、推板、挡圈组成。

优点：大部分推杆推出机构采用圆形推杆，这种推杆形状简单，制造方便，推杆位置可以根据铸件对型芯包紧力的大小及推出力是否均匀来确定。

并且这种机构具有动作简单、安全可靠、不易发生故障的优点，所以这种推出机构最常用。

缺点：由于推杆直接作用于铸件表面，在铸件上会留下推出痕迹，影响铸件的表面质量。

由于推杆截面积较小，推出时单位面积所承受的力较大，如果推杆设置部
位不当，易使铸件变形或局部损坏。

（2）推管推出机构适用范围：铸件的形状具有圆筒形或较深的圆孔。

优点：推管内的型芯的安装固定应方便牢固，且便于加工，缺点：精度要求较高，间隙控制较严。

（3）推板推出机构适用范围：铸件面积较大的薄壁壳体类零件。

优点：作用面积达，推出力大，铸件推出平稳、可靠，最基本表面没有推出痕迹。

缺点：推板推出机构推出后型芯难以喷涂颜料。

15、斜导柱抽芯机构的组成：主要由斜导柱、滑块、活动型芯、锁紧块及限位装置等组成。

工作原理：活动型芯用销钉固定在斜滑块上。

开模时，开模力通过斜导柱使斜滑块沿动模套板的倒滑槽向上移动。

当斜导柱全部脱离斜滑块的斜孔后，活动型芯就完全从铸件中脱出；然后铸件由推出机构推出。

而限位块、压缩弹簧和螺栓使滑块保持抽芯后的最终位置，保证合模时，斜导柱准确地进入斜滑块的斜孔中，使斜滑块和活动型芯复位。

偰紧块是防止斜滑块受到型腔压力作用而产生位移。

五、计算。