某高速公路A匝道现浇箱梁首件总结

某高速公路A匝道现浇箱梁首件总结
1工程概况
1.1工程地理概况
沪苏浙高速公路江苏段全部位于江苏省苏州吴江市境内，所经区域位于长江三角洲
太湖湖积平原区，地势低平，自东北向西南缓缓倾斜，南北高差2.0米左右，水系发达，河道稠密，湖荡星罗棋布，水面积（不包括太湖水面）占全市面积22.07%，属典型的
湖荡水网平原区。

沪苏浙高速公路HSZ-JS3标位于吴江市黎里镇，路线长度为5.00公里，桩号为
K11+400～K16+400，在北厍南跨越松北公路设置北厍互通式立交，互通式立交包括主
线桥、双珠荡大桥、A、B、C、D匝道，路线总体走向由东向西。

1.2 线形
A匝道现浇箱梁平面处在半径R=400m的圆曲线、A=80的右偏缓和曲线、R=57.75m
圆曲线内。

跨径组和为：（4×25＋2×30＋25）＋4×25m，共二联，桥宽15.5m（第十
一孔变宽至16.0m），桥长291.60m。

1.3 结构形式
断面采用单箱三室结构，第一联梁高为160 cm，第二联梁高为140cm，梁底宽度为1050 cm，底板厚度为22 cm，梁顶宽度为1550 cm，顶板厚度为25 cm，腹板厚度为40 cm，两侧翼板悬臂250 cm，翼板厚度由悬臂跟部50 cm渐变到18 cm。

腹板与顶板倒角
均为100×25cm、与底板倒角均为25×25cm。

（详见图1现浇箱梁一般构造图）箱梁混凝土标号为C50，桥面横坡由梁体斜置及梁底垫块调整形成。

图1：现浇箱梁一般构造图
1.4预应力体系
A匝道桥现浇箱梁纵、横向预应力钢束采用Φs15.2低松弛高强度预应力钢绞线束，
=1860MPa，弹性模量单根钢绞线直径Φs=15.2mm，截面积A=139mm2，标准强度R b
y
=1395MPa。

管道成孔采E P=1.95×105MPa。

采用群锚锚具，锚下控制应力σcon=0.75R b
y
用塑料波纹管。

1.5现浇箱梁首件的确定
根据工程总体进度计划的安排与施工的顺序，我项目部选取了A匝道第二联第八跨为首件现浇箱梁，施工时间安排具体为：2006年2月25日～4月30日。

2、首件实施的目的
●根据首件确定现浇箱梁的标准施工工艺流程及施工方法；
●确定C50砼和水泥浆体的施工最佳配合比。

3、资源配备
3.1施工人员：
现场负责人：
技术负责人：
质检负责人：
试验负责人：
测量负责人：
安机负责人：
3.2施工机械
详见表1
3.3施工材料与配比
3.3.1砼材料和配合比：
1)水泥：采用苏州市金猫牌普通硅酸盐水泥，标号42.5。

2)外加剂：采用南京友西UC-Ⅲ
3）水：河水
4）现浇箱梁混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=488：645：1146：161：1.7，水灰比0.33，砂率36%；
3.3.2水泥浆材料和配合比：
1)水泥：采用苏州市金猫牌普通硅酸盐水泥，标号42.5。

2)外加剂：采用江苏博特新材料有限公司生产的JM-HF型外加剂，具有高效减水、增强、保塑、微膨胀以及低泌水等多重功效。

3）水：河水
4）配合比：外加剂掺加量为13%，水灰比0.36，拌和配比为：水泥:外加剂:水
=1:0.13:0.36，稠度9～12秒。

表1 施工机械配备一览表
4、施工工艺流程图
图2：施工工艺流程图
5、主要施工方法
5.1施工测量
（1）使用微机编制的程序，计算及复核桥梁里程桩号及高程，每隔2m作为一个控制断面。

（2）利用加密的施工控制点架设全站仪、水准仪进行箱梁各断面的平面位置和高程的测量。

将水准仪架设在墩顶进行高程控制。

（3）根据各孔箱梁底标高以及HR支架的规格、模数、可调高度，预先确定地基处理后的顶面标高。

（4）平面控制网、各断面的平面位置、高程的控制必须进行严格的复核，确保箱梁施工精度。

5.2支座安装
支座安装前放出支座安装纵横向轴线，支座垫石顶面采用水灰比不大于0.5的1：2的细砂砂浆调平，安放支座底盆，穿入地脚螺栓，螺栓孔与螺栓间的间隙填塞环氧砂浆（按支座生产厂家提供的配合比配制：6101环氧树脂100，二丁脂17，乙二胺8，砂250，均为重量计），然后依次安放橡胶块和上钢板，活动支座安装时用酒精或丙酮仔细擦净各相对滑动面，储脂坑内注满5201-2硅脂，并注意硅脂保洁。

橡胶块顶面四角高差均控制在不得大于1mm范围内。

盆式支座周围砼现浇时采取密封措施，禁止一切水及砂浆落入，影响支座的使用质量。

5.3原地表及地基处理
2006年2月25日，首先进行原地面的清表、整平，铲除原耕植土约15厘米厚，原地面翻松25厘米进行晾晒，含水率控制在最佳含水量的±1%（根据试验确定最佳含水量），采用21吨振动压路机碾压3遍，压实度不小于85%。

在压实的素土地面上铺设一层40厘米厚的5%石灰土，碾压密实，压实度大于90%，顶面设2%的双向横坡，以利
排水。

上面铺设5㎝厚的碎石垫层和8㎝厚的C20砼面层，宽度为桥的宽度每侧各加0.5m。

第二联地基处理于3月10日全部处理完毕。

5.4 支架搭设
3月7日，开始搭支架采用HR可调重型门式脚手架，满堂布设。

根据本工程需要现选择门架HR100(1.7m)、HR100A(1.9m)两种门架，可调底座HR601B（0.6m），调节杆HR201（1.7m），交叉拉杆HR301E(1.2×1.2m)轴心承插安装，根据搭设高度选配门架型号。

支架底部采用30×5cm木板铺设，支架顶端采用12×15cm木围囹（纵向）、10×10cm 格栅（横向，间距30cm），施工中应注意木方表面一定要平整，以确保成形后的箱梁外观线形平顺。

（支架构造详见支架结构示意图）
由于箱梁荷载沿纵向是变化的，沿横向分布也不均匀，支架布设根据箱梁荷载分布确定间距，即纵向在桥墩处箱梁荷载较大的部位支架步距选用0.5m，跨中部分支架步距选用1m～1.1m (见现浇支架纵向布置示意图)。

横向在支点处箱梁荷载较大的部位支架步距选用0.5m，肋梁处为0.4m～0.6m，翼缘板部分荷载较小，支架步距选用1.2m～1.4m；跨中箱梁底板下荷载偏小，支架步距选用1.2m，肋梁处支架步距选用0.7m。

支架搭设前根据支架基础顶面到箱梁底板的实际高度，并考虑桥面横坡的影响，设定顶托、底托的高度，以便决定支架配制数量。

为了增加每联支架的整体性，在横桥向和顺桥向分别加设剪刀撑，对于梁体横坡较大、平曲线半径较小的，在曲线内侧加设斜撑，以增强其抗倾覆稳定性。

搭设前定出支架纵横向排列位置并洒出灰线，沿横向布设木板，第一层所有立、横杆拼装完成后，复调底座，保证横杆在同一水平面上，方可向上拼装；依据设计标高调整顶托（为减少预压后支架顶标高的调整工作量，预先在设计值上抬高1.5cm左右），然后铺设12×15cm纵向方木。

支架立杆及可调底座、可调顶托保持轴线一致，不允许使用弯曲变形的杆件；所有接触面必须紧密，不得出现脱空现象；立杆的顶、底端自由高度不得超过30cm。

3月17日，支架、旧底模（在预压过程中为保护好新模板，故采用旧模板铺设底模。

）搭设完毕，准备装砂袋进行加载预压。

5.5 支架预压、沉降观测及卸载
底模板安装好后，3月17日，在测量对支架进行空载观测记录好后，根据第八跨现浇箱梁恒载的重量对支架进行等载预压，预压材料采用砂袋堆载，砂袋下铺一层土工布，以防止损坏底模及侧模板。

加载前在支架顶部布设沉降观测点，具体布点如下：纵向每跨按墩顶、1/4L、1/2L、
3/4L 处5个断面，横桥向每断面按7点布设，每点离角点约50㎝左右，用铁钉及油漆作好记号，见下图：
沉降观测点布置图
⑦
⑥
⑤
④
③
②
①
沉降观测由专人负责，采用精密水准仪施测，人员及仪器均须固定。

加载前先测量
一次模板原始标高，加载结束后，再测一次标高，然后每日早晚各测量一次标高，作好沉降观测记录。

预压到3月23日，沉降已稳定。

3月27日卸载到九号跨，卸载时自跨中向两端对称进行，缷载后观测其弹性变形。

根据预压记录，地基和支架的非弹性变形 为2.3㎝和弹性变形值-0.9㎝，结构预拱度值考虑1㎝。

通过预压，消除非弹性沉降，实测弹性沉降，对底模标高进行调整，调整后的底模施工立模标高=梁底设计标高+ 弹性变形+结构预拱度。

其中支架的弹性变形由预压确定，结构预拱度主要包括箱梁自重产生的挠度变形和预应力施加后的结构变形叠加而成，经初步计算和预压观测结果，最后确定为2.5cm 。

预拱度自跨中向墩顶按二次抛物线布设。

5.5 模板施工
5.5.1底模、外侧模施工
3月27日缷载结束后，开始安装模板。

（1）底模安装
底模采用覆膜竹胶板，拼装时拼缝粘贴单面胶，固定之后用玻璃胶或原子灰对拼缝进行二次处理，并用灰铲刮平，以防止漏浆，确保混凝土外观平整、光洁。

沿纵桥向在支架可调托座上铺设12×15cm 的木围囹作支承件，横向布置10×10cm 木方格栅，净距不超过20 cm ，然后再在木方上铺设1.22m ×2.44m ×0.015m 竹胶板，
木方格栅同围囹以及竹胶板同木方搁栅均采用铁钉固定。

围囹铺设完后，接着进行测量放线，铺设底模，长边顺桥向铺设，两端搁置在木方上，模板拼缝力求顺直，缝宽均匀，以保证箱梁底板砼的观感以及桥梁曲线美观。

（2）翼缘板底模采用15mm厚竹胶板，纵向支架采用12*15cm方木，直接放置在支架顶托上，横向支架采用10*10cm方木，间隔60cm布置一组。

翼缘板侧面采用竹胶板成型，用5*5cm的方木固定在翼缘板底模的横向方木上。

（3）侧模安装
侧模同样选用竹胶板,内、外侧模一次支立到位。

A匝道桥外侧模采用5×30cm的木板作背方,纵向安设,竖向大肋60cm一道。

内侧模背方采用5×5cm的木方，间距不超过50cm，倒角模和压脚模均采用5cm厚的木板，为防止芯模上浮，压脚模上打孔穿铁丝，用8号铁丝捆扎在底板钢筋上。

（详见模板示意图）
5.5.2 顶板模板施工
顶板模板采用小块竹胶板组拼，横向支架和纵向支架均采用φ48×5.4mm的钢管制作，每间隔75cm布置一组支撑，在顶板倒角处适当加密至50cm一组，钢管撑底端安置底托作卸荷块。

为方便拆卸内模，在距离箱梁端部0.2L的顶板处交错设置尺寸80×120cm的人孔洞。

5.5.3模板施工控制措施
现浇箱梁外观质量很大程度上取决于模板线型及平整度的控制，采取以下措施：
a.严格控制好箱梁边线及中轴线,按每2米一个断面,每断面不少于5个点布控；
b. 曲线段的底模边线用全站仪进行精确放样后，现场锯割成形并刨边，保证其曲线的圆滑顺畅，模板与木方之间用铁钉固定, 模板的弧线及平整度通过木楔来调整；
c.相邻模板接缝处转折较明显的地方用手提刨刨面使其衔接顺畅,严禁采用小块模板来调整曲线；
d.接缝处用单面胶粘贴，严防漏浆，溢出部分用灰铲刮除；
e.模板拼缝整齐划一，以使砼外观美观；
f.施焊及气割时的烟雾、钢水不污染、烧伤模板，作业时模板顶面采用薄钢板支垫。

凡熏到的模板在浇筑混凝土前必须冲洗干净，以确保浇筑的混凝土表面色泽一致；
g.施工过程中加强对模板的保护，各种施工用机具及原材料不允许直接堆放在模板表面，更不允许钢筋等硬物在表面拖动，必须用彩条布或旧竹胶板覆盖加以保护。

5.5.5模板安装尺寸容许偏差
5.7.1钢筋加工
钢筋在钢筋加工场地进行下料和加工，钢筋加工场地均做表面硬化处理，周围设置排水沟。

其中钢筋加工房及半成品堆放区设置顶棚，堆放区的原材料底部垫高30厘米
以上，顶面覆盖。

对于较长的纵、横向钢筋，在加工场地焊接达一定长度后再吊运至桥面上进行搭接焊接长和绑扎，在桥面上施焊时焊口下安放薄钢板，以防模板烧伤，焊接完毕及时清除焊渣。

横向钢筋骨架在加工场制作焊接成型，骨架制作前，在钢筋加工场地采用厚钢板放出大样，按图纸要求拼装骨架配筋，骨架钢筋焊接时从中间向两边对称焊接。

5.7.2钢筋安装定位
钢筋绑扎顺序：先绑扎底板底层钢筋，再绑扎中、端横梁钢筋，然后绑扎底板上层和肋板钢筋，最后绑扎顶板钢筋。

横梁处钢筋绑扎顺序：先骨架筋，后箍筋，横向钢束，最后绑扎水平筋。

钢筋绑扎施工要点：
(1) 钢筋的交叉点用扎丝绑扎，绑扎点梅花形布置。

(2) 竖向箍筋要竖直，水平钢筋要水平，所有钢筋相互之间要平行或垂直，不得斜交。

尤其是腹板箍筋不得出现一边倒现象。

(3) 绑扎用的扎丝一律向梁内弯，不得伸向保护层，更不得触碰模板。

(4) 钢筋间距要均匀，符合设计要求。

若钢筋与波纹管位置相冲突，可适当挪动钢筋，保证波纹管位置符合设计要求。

若梁底预埋钢板的锚固钢筋与主筋位置相冲突，可适当改变锚固钢筋空间角度，但不得改变预埋钢板位置。

(5) Ⅰ级钢筋绑扎接头的搭接长度在受拉区为大于25倍钢筋直径、在受压区为17.5倍。

并且在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。

绑扎接头应在中心和两端用铁丝扎牢。

两接头间距离不小于1.3倍搭接长度，在此长度范围内的接头截面面积占总截面面积的百分率在受拉区不超过25%，受压区不超过50%。

（6）保护层垫块
底板保护层垫块采用高强度砂浆制作，腹板采用梅花型四角砂浆垫块，厚度2cm,保护块布设整齐，确保美观。

5.7.3钢筋安装实测允许偏差
通过验收。

（详见报验资料）
5.8混凝土施工
5.8.1砼的生产与运输
箱梁混凝土由生产能力为50 m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足现场要求。

搅拌站另配备6台混凝土搅拌运输车(即罐车)，能保证混凝土运输、供应要求。

施工现场配备两台汽车泵。

施工现场和搅拌站各备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。

5.8.2准备工作
箱梁混凝土浇筑准备工作包括：技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。

5.8.2.1技术准备
技术准备包括：混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。

其中，混凝土配合比必须保证现场施工的箱梁混凝土的强度达到设计值。

现浇箱梁混凝土配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=488：645：1146：161：1.7，水灰比0.33，砂率36%；上道工序验收包括钢筋安装验收、波纹管安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。

5.8.2.2机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括：对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的汽车泵进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。

施工用电的准备包括：检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。

5.8.2.3材料的准备
根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，
并检测砂的实际含水量。

混凝土各种原材料产地及规格见下表：
5.8.2.4人员组织和分工
前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。

现场施工人员主要分工为：机械设备操作手、混凝土振捣工、放料工、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员(或施工员)。

后场施工、技术人员包括：搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。

5.8.2.5其它准备工作
(1) 开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施等。

(2) 测量箱梁混凝土顶面标高，每2m一个断面，测点为两边翼缘板终端，并将标高标记在模板表面。

5.8.2.6配料和计量
混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。

配料误差：水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。

混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时应及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30 秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨天增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。

5.8.2.7 混凝土拌制
箱梁混凝土设计配合比为：水泥：砂：碎石：水：减水剂=488：645：1146：161：1.7，水灰比0.33，砂率36%，坍落度为14～16cm，初凝时间不小于12h。

开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。

水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。

混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验通知单进行，并设有试验
人员值班。

混凝土采用50m3 /h强制式搅拌机来拌制，其投料顺序为：
出料
每盘料搅拌时间不得少于90秒。

5.8.2.8 混凝土运输
混凝土采用砼搅拌运输车(罐车)进行运输。

每辆罐车额定装载量为7m3，共6辆罐车。

罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。

混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。

如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，在罐车内进行二次快速搅拌。

5.8.3砼浇筑
第8跨于4月24日8点～14：40完成浇筑。

砼量300方，砼浇筑速度达到40m3/h以上。

现浇箱梁一次浇筑成型,采取分段施工的工艺，坍落度控制在14-16cm。

同时，由于工期要求，混凝土必须同时具备早强性能，要求砼5天强度能满足张拉要求。

（现场同期养护试块在5d时强度达到48.6MPa，能满足）
砼浇筑前技术人员与质检员再次严格检查了支架螺丝、钢筋、预应力管道、模板、预埋件、预留孔等。

特别是检查波纹管位置及管道有无破损，锚垫板与模板接触面应严密，锚垫板的喇叭口管座与波纹管连接牢固，压浆孔采用松软材料堵塞，防止水泥浆渗入而引起堵塞。

箱梁混凝土浇筑顺序：由跨中向墩顶方向推进，先腹板后底板，斜向分段（长4m）、水平分层（厚0.3m）连续灌注，最后浇筑墩顶两侧各3米左右范围内梁段及横隔梁，纵向箱梁一次浇筑成功。

每跨浇筑完后对横梁处进行复振，以避免墩顶负弯距区出现裂纹（施工完毕后，现浇箱梁各处均未出现裂缝）。

混凝土浇筑时，振捣器垂直插入砼内，并要插至前一层砼，以保证新浇筑砼与先浇筑砼结合良好，插进深度一般为5~10cm。

振捣棒移动间距不得大于有效振动半径的1.5倍，振捣砼时应尽可能避免与钢筋、预应力管道或预埋件相接触。

底板和腹板采用插入振捣器振捣，振捣器严禁碰撞底板及波纹管。

为使梁顶平整度和纵、横向坡度满足设计要求，采用水准仪每2m一个断面，每断面按梁顶边线、中轴线三处（箱梁顶面宽度较大时予以加密控制）测设标高点，纵横向拉线控制箱梁顶面高程。

顶板混凝土插振后用振捣梁压平，平板式振捣器复振，混凝土定浆前二次收面及拉毛。

拉毛整齐、方向均为垂直桥梁轴线，深度为3～5㎜。

5.8.4 砼施工的应急措施
由于预应力钢筋砼连续箱梁除了设计所规范的施工缝外，不允许设置施工缝，因此就要求每次砼浇筑均要连续进行。

为了防止搅拌系统、汽车泵出现故障，影响砼施工，配备1~2台拖泵、发电机，以保证箱梁砼浇筑的连续性。

5.8.5砼养护
在砼二次收面及拉毛后，尽快用塑料薄膜覆盖砼表面，待混凝土终凝后改用土工布覆盖并洒水养生，以防止砼表面出现收缩裂缝，养护标准为以保持砼表面充分湿润为宜，养护时间不少于10天。

5.8.6砼成型实测项目允许偏差
砼的28天强度达到60.27MPa，经班组自互检、技术主管和质检员专检各项检查项目全部合格后，报监理终检合格，通过验收。

（详见报验资料）
5.9 预应力施工
各联预应力钢束布置情况为:A匝道桥第一联纵向布置24束15φS15.2钢绞线，端
横梁设置6束15φS15.2钢绞线，中横梁设置10束15φS15.2钢绞线。

预应力锚具均采用OVM15型锚具，纵向预应力束单端张拉，交错张拉进行。

在第九孔支点约0.2L处设施工缝，于该施工缝张拉一半的钢束并采用联接器连接，另一半的预应力束留待下一
施工阶段进行张拉。

横向预应力束单端交替张拉。

5.9.1预应力混凝土用钢绞线
预制箱梁的纵、横向预应力筋采用标准强度为1860MPa、公称直径Φ15.2mm的高强度低松弛钢绞线。

成品钢绞线直径均匀，表面无涂油或脂，钢绞线钢丝表面只有轻微的浮锈和回火色，但未出现锈蚀成目视可见的腐蚀坑。

经试验检测，其技术性能应符合GB/T5224-2003的规定，可以使用。

5.9.2锚具、夹具和连接器(GB/T 14370-2000)
工作锚板采用45号优质碳素结构钢制造。

其材质标准符合GB699--88《优质碳素结构钢技术条件》的要求，其力学性能符合下表中规定。

工作锚板力学性能
夹片采用20CrMnTi制造，其材质标准符合GB3077-88。

锚具、夹具有制造厂名、产品型号或标记、制造日期或生产批号。

锚具、夹具出厂时为成箱包装，并符合JG/T5012的有关规定，包装箱内附有产品合格证、装箱单和产品说明书。

产品合格证内容包括：型号和规格；适用的预应力钢材品种，规格、强度等级；产品批号；出厂日期；有签章的质量合格文件；厂名、厂址。

锚具、夹具和连接器应设专人保管。

贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。

锚具制造厂已提供产品检验合格证，合格证必须对几何尺寸、硬度、磁粉探伤、材质作出合格判定。

5.9.3预应力管道成孔定位
预应力管道采用塑料波纹管成型，按设计坐标直线段每隔50cm、曲线段每隔30cm 在钢筋上用石笔作好记号，通过Ф12的“”形定位钢筋与腹板筋点焊进行波纹管的定位,曲线段内侧安设预应力“U”形防崩钢筋（Ф12），每30cm一道。

定位筋与防崩筋与主筋点焊牢固，确保浇注砼时管道不上浮，不变形。

穿束时将钢束前端打磨圆滑，穿束后包上接头管，用封箱带缠紧。

波纹管的接头采用卡箍式卡套进行连接，两端用封箱带包裹严密，以保证预应力束的接头处不漏浆。

波纹管使用前已进行质量检查和密封性试验，检查合格后波纹管才使用。

波纹管在存放、安装过程中未受油污污染；波纹管安装过程中无弯折现象，同时防止电火花灼伤波纹管，内侧模支立前仔细检查波纹管，无孔洞和开裂现象。

纵向管道除张拉端锚具上设置配套压浆孔和排气孔外，在每道中横梁管道最高处设
置备用排气孔和观察孔，备用孔均采用φ30mm胶管成型，混凝土浇注时插入钢筋头，保证混凝土成型后管道通畅。

5.9.4管道位置的允许偏差。

4月14日开始安装波纹管，22日穿钢绞线，两道工序各需要一天时间。

经班组自互检、技术主管和质检员专检全部合格后，报监理终检合格，通过验收。

（详见报验资料）
管道位置的允许偏差
5.9.5预应力施工工艺流程
预应力施工工艺流程图
5.9.6钢绞线下料、穿束
在现浇箱梁一端比较开阔的场地上进行钢绞线下料，下料时用砂轮切割机分批进行，编号成捆进行堆放，堆放时底部垫高，并严防被电火花烧灼及过电。