铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析

铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
前言
铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。

常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。

★ 常见铸件缺陷及产生原因★
缺陷名称特征产生的主要原因
气孔
在铸件内部或表
面有大小不等的
光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等
缩孔与缩松缩孔多分布在铸
件厚断面处，形
状不规则，孔内
粗糙
①铸件结构设计不合理，如壁厚相差
过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇
注系统和冒口的位置不对；③浇注温
度太高；④合金化学成分不合格，收
缩率过大，冒口太小或太少
砂眼
在铸件内部或表
面有型砂充塞的
孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；
②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净
粘砂铸件表面粗糙，
粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄
夹砂铸件表面产生的
金属片状突起
物，在金属片状
突起物与铸件之
间夹有一层型砂
①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热
烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度
过高，水分过多，水分烘干后型腔表
面开裂；③浇注位置选择不当，型腔
表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开
裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有
相对位置错移
①模样的上半模和下半模未对准；②
合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱
错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时
产生错箱
冷隔铸件上有未完全
融合的缝隙或洼
坑，其交接处是
圆滑的
①浇注温度太低，合金流动性差；②
浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇
注系统位置开设不当或内浇道横截面
积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道
（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金
属量不够，型腔未充满
浇不足
铸件未被浇满
裂纹
铸件开裂，开裂
处金属表面有氧
化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；
④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀
★ 常见铸件缺陷及预防措施★
序缺陷名称缺陷特征预防措施
1 气孔在铸件内部、表面或近于表面
处，有大小不等的光滑孔眼，
形状有圆的、长的及不规则
的，有单个的，也有聚集成片
的。

颜色有白色的或带一层暗
色，有时覆有一层氧化皮。

降低熔炼时流言蜚语金属的
吸气量。

减少砂型在浇注过
程中的发气量，改进铸件结
构，提高砂型和型芯的透气
性，使型内气体能顺利排
出。

2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面
的内部及厚断面和薄断面交接
处的内部或表面，形状不规
则，孔内粗糙不平，晶粒粗
大。

壁厚小且均匀的铸件要采用
同时凝固，壁厚大且不均匀
的铸件采用由薄向厚的顺序
凝固，合理放置冒口的冷
铁。

3 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩
孔，聚集在一处或多处，晶粒
粗大，各晶粒间存在很小的孔
眼，水压试验时渗水。

壁间连接处尽量减小热节，
尽量降低浇注温度和浇注速
度。

4 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则
的孔眼。

孔眼不光滑，里面全
部或部分充塞着熔渣。

提高铁液温度。

降低熔渣粘
性。

提高浇注系统的挡渣能
力。

增大铸件内圆角。

5 砂眼在铸件内部或表面有充塞着型
砂的孔眼。

严格控制型砂性能和造型操
作，合型前注意打扫型腔。

6 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂
纹（注要是弯曲形的），开裂
处金属表皮氧化。

严格控制铁液中的S、P含
量。

铸件壁厚尽量均匀。

提
高型砂和型芯的退让性。

浇
冒口不应阻碍铸件收缩。

避
7 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂
纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。

免壁厚的突然改变。

开型不能过早。

不能激冷铸件。

8 粘砂在铸件表面上，全部或部分覆
盖着一层金属（或金属氧化
物）与砂（或涂料）的混
（化）合物或一层烧结构的型
砂，致使铸件表面粗糙。

减少砂粒间隙。

适当降低金
属的浇注温度。

提高型砂、
芯砂的耐火度。

9 夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤
状物或片状物，在金属瘤片和
铸件之间夹有一层型砂。

严格控制型砂、芯砂性能。

改善浇注系统，使金属液流
动平稳。

大平面铸件要倾斜
浇注。

10 冷隔在铸件上有一种未完全融合的
缝隙或洼坑，其交界边缘是圆
滑的。

提高浇注温度和浇注速度。

改善浇注系统。

浇注时不断
流。

11 浇不到由于金属液未完全充满型腔而
产生的铸件缺肉。

提高浇注温度和浇注速度。

不要断流和防止跑火。