苯乙烯讲义

苯乙烯产品及生产技术情况介绍
一、产品情况
1、产品用途：
苯乙烯是石油化工的基本原料，用来生产各种合成树脂，
如通用级聚苯乙烯（GPS），高抗冲聚苯乙烯（HIPS ）、AS、ABS、PS、EPS、MBS及各种改性聚苯乙烯树脂等，广泛用于汽车制造，家用电器和玩具制造等工业部门。

苯乙烯和丁二烯制成的丁苯橡胶大量用于轮胎制造，丁苯胶乳则用于纺织和造纸，丁苯嵌段共聚物SBS 热塑性弹性体用于制鞋等轻工领
域。

2、市场供应状况
•国际市场
2010年全球苯乙烯总生产能力约达3210.3万t/a。

其中北
美为635.6万t/a、西欧为572.7万t/a、亚洲及中东地区为1822.7万t/a、中南美地区约为69.0万t/a。

•国内市场
2010年我国苯乙烯产能已达到486.9万t/a。

我国苯乙烯主要生产厂家及生产能力
国内新增苯乙烯产能
2012年前我国新、扩建苯乙烯装置计划
尽管苯乙烯产能增加较多，但对市场的巨大影响仍未呈现，主要原因在于各装置实际投产的不断推迟，新增产能尚未形成有效产出。

另外，国内苯乙烯装置故障频发，产量损失比较严重。

在中国下游需求的快速复苏并保持良好增长之下，中国苯乙烯市场2010年对进口的依赖度也较高，达300多万t
3、市场需求状况
•国际市场
由于聚苯乙烯和ABS树脂等苯乙烯下游产品消费的强劲增
长，近年来世界苯乙烯的生产发展很快。

2010〜2015年年均增长率2.2%。

另外，未来几年苯乙烯生产能力的增长将远高于需求的增长。

这一方面是受到亚洲地区新建能力不断增加的影响，同时也是中东地区大力发展石化业，乙烯配套大型苯乙烯装置所导致，今后苯乙烯的发展重心将向亚洲及中东地区转移。

预计未来几年，苯乙烯主要的下游衍生物聚苯乙烯、ABS/SAN、SBR及其胶乳、不饱和聚酯树脂以及苯乙烯共聚物中，消费增长最快的领域将是ABS/SAN，消费量的年均增
长率将达到约 6.2%，其次是苯乙烯共聚物，消费量的年均增长率将达到约5.7%。

世界主要国家和地区苯乙烯的消费结构
•国内市场
2010年，在全球经济回暖、国家多项政策扶持，宽松货币政策和多重刺激计划的影响下，苯乙烯下游企业迅速摆脱颓势，2010年我国苯乙烯产量约为300万t，表观消费量达到了630多万t。

从下游对苯乙烯的需求数据看，需求表现最为突出的是在家电下乡、社区翻修以及增建保障性住房等政策惠及下的ABS、PS行业；汽车行业对ABS 工程塑料的需求也很旺盛。

我国是苯乙烯的进口大国，每年都有大量的苯乙烯进口，出口量极少。

目前我国苯乙烯主要用于以下领域：聚苯乙烯/EPS、ABS/SAN、不饱和聚酯树脂、SBR、SB弹性体（包括SBS、SBC、SIS等）及其它化工产品，分别占55%、14%、10%、5%、2% 和14%。

预计随着我国建材、家电和汽车工业的快速发展，对PS 、ABS 树脂以及苯乙烯系列橡胶SBR 、SBS 等需求将继续保持较快增速，其
中，建筑物节能降耗工作也将进一步受到重视，EPS 、SBS 等产品作为优良的保温材料将大量用于建筑业，在
苯乙烯消费结构中所占比例将略有增加。

同时，随着国内经济刺激计划的进行，聚苯乙烯、ABS 及SBR 的需求也将保持一定速度增长。

二、技术现状及发展趋势
•国外技术现状目前工业化的苯乙烯生产技术主要有乙苯脱氢法、环氧丙烷联产法及裂解汽油抽提苯乙烯三条路线。

1、乙苯脱氢制苯乙烯路线乙苯脱氢法是目前国内外生产苯乙烯的主要方法，其生产能力约占世界苯乙烯总生产能力的90% 。

乙苯脱氢制苯乙烯技术的特点是工艺技术相当成熟，产品纯度高，装置运行平稳，操作弹性大。

它包括乙苯催化脱氢和乙苯氧化脱氢2 种生产工艺。

（1）乙苯催化脱氢工艺乙苯催化脱氢是工业上生产苯乙烯的传统工艺，由美国
Dow 化学公司首次开发成功。

催化脱氢技术已相当成熟，在反应器、负压脱氢过程及能量综合利用等方面的改进进展不大。

目前典型的生产工艺主要有Fina ／Badger 工艺、ABB 鲁姆斯／UOP 工艺以及BASF 工艺等。

① ABB鲁姆斯/UOP工艺
目前世界上有近40 套苯乙烯装置采用该工艺进行生产，总能力约7.8 Mt/a 。

采用该工艺生产苯乙烯的装置主要有蒸汽过热炉、绝热型反应器、热回收器、气体压缩机和乙苯/苯乙烯分
离塔等。

将蒸汽过热至800 C,与乙苯一起进入绝热反应器。

反应温度550〜650 C,常压或负压，蒸汽/乙苯质量比为1.0〜 1.5 。

通过脱氢反应器所生成的脱氢产物经冷凝后进入乙苯/苯
乙烯分离塔，经分馏后塔底分出高纯度苯乙烯，塔顶馏出未反应的乙苯。

②Fina/Badger 工艺
Fina/Badger 工艺通常与美孚/Badger 乙苯工艺联合签发许可。

该工艺采用绝热脱氢，蒸汽过热至800〜950 C,与预热
器内的乙苯混合后再通过催化剂，反应温度为560〜650 C,
压力为负压，蒸汽/乙苯质量比为1.5 〜2.2 。

反应器材质为铬镍，反应产物在冷凝器中冷凝。

Fina/Badger 与ABB Lummus 公司一起几乎垄断了世界苯乙烯生产专利市场。

③巴斯夫工艺巴斯夫工
艺的特点是用烟道气直接加热的方式提供反应热，这是与绝热反应的
最大不同点。

反应产物与原料气系统进行热交换，列管间加折流挡板，使加热气体径向流动，烟道气进口温度为750 C,出口温度为630 C,换
热后乙苯的进料温度达到585 C,直接与管内脱氢催化剂接触反应。

出
口气体经急冷、换热，再经空气冷却，分离脱氢尾气（H2 、CH4 、CO2
等）、水和油，上层脱氢料液送精馏工序制得苯乙烯。

（2）乙苯氧化脱氢法乙苯氧化脱氢技术是利用氢气和氧气的放热反应给乙苯脱氢反应提供热量，从而大大降低了能耗，提高了反应效率。

是近年来具有竞争力的新技术。

典型的生产工艺是SMART 工艺。

世界上已有6 套采用该技术生产苯乙烯的装置。

该工艺于20 世纪90 年代初期开发成功，是UOP 公司开发的
乙苯脱氢选择性氧化技术（Styro-Plus 工艺）与Lummus 、Monsanto 以及UOP 三家公司开发的Lummus/UOP 乙苯绝热脱氢技术的集成。

该工艺是在原乙苯脱氢工艺的基础上，向脱氢产物中加入适量氧气，
使氢气在选择性氧化催化剂作用下氧化为水，这不但降低了反应产物
中的氢气分压，使平衡反应向有利于生成苯乙烯的方向进行，而且还
可为乙苯脱氢反应提供热量。

Smart ”工艺流程与Lummus/UOP 苯乙烯工艺流程基本相同，但反应器结构有较大的差别，主要是在传统脱
氢反应器中增加了氢氧化反应过程。

2、环氧丙烷联产苯乙烯路线
环氧丙烷-苯乙烯（PO/SM）联产法又称共氧化法，由壳牌公司开发成功，并于1973 年在西班牙首次实现工业化生产。

在130〜160 C、0.3〜0.5 MPa下，乙苯先在液相反应器中用氧
气氧化生成乙苯过氧化物。

生成的乙苯过氧化物经提浓到17% 后进入环氧化工序，在反应温度为110 C、压力为4.05 MPa
条件下，与丙烯发生环氧化反应生成环氧丙烷和甲基苄醇。

环氧化反
应液经过蒸馏得到环氧丙烷，甲基苄醇在260 C、常压
条件下脱水生成苯乙烯。

反应产物中苯乙烯与环氧丙烷的质量之比为2.5：1 。

苯乙烯/环氧丙烷联产法的特点是不需要高温反应，可以同
时联产苯乙烯和环氧丙烷两种重要的有机化工产品；将乙苯脱氢的吸
热和丙烯氧化的放热两个反应结合起来，节省了能量，解决了环氧丙
烷生产中的三废处理问题；由于联产装置的投资费用要比单独的环氧丙烷和苯乙烯装置降低25% ，操作费用降低50% 以上，因此采用该法建设大型生产装置时更具竞争优势。

该法的不足之处在于工艺流程长,装置总投资费用较高，且反应复杂，副产物多，操作条件严格，乙苯单耗和装置能耗等都要高于乙苯脱氢法工艺，不适宜建中小型装置。

近年来采用该技术建大型苯乙烯装置的明显增加, 2006 年3 月在广东惠州投产的中海油/壳牌合资公司的56 万t/a 苯乙烯装置及镇海炼油化工公司正在建设的苯乙烯装置均采用PO/SM 技术。

目前世界上采用该法的苯乙烯装置生产能力约占世界苯乙烯总生产能力的10% 以上。

近年来，美国壳牌等公司不断对该技术进行完善和更新换代，最新开发的第四代环氧丙烷联产技术与第三代比较，不仅可减少投资约10% ，而且在热量利用和反应工序优化等方面的改进提高了装置的操作效率。

目前世界上拥有该技术专利转让权的生产商有Shell 公司、Lyondell 化学公司等。

3、裂解汽油抽提苯乙烯路线这是近几年发展起来的没有大规模应用的苯乙烯生产新技术路线。

石脑油、柴油、液化石油气为原料的蒸汽裂解制乙烯装置生产的裂解汽油中约含4%~6% 的苯乙烯，采用抽提方式可将其中的苯乙烯分离出来。

在传统的乙烯装置中，通常只有苯/甲苯抽提工艺，其中的苯乙烯都通过处理制成较低附加值的产品（如加氢成乙苯、作汽油调和组份、C8 芳构化原料等）。

近年来，随着乙烯规模的大型化，裂解汽油中苯乙烯量大幅增加，如在加氢前分离出苯乙烯，不仅可获得廉价苯乙烯，而且可大幅度减轻装置的加氢负荷，同时不含乙苯的C8 芳烃作为异构化原料的价值也相应提高。

裂解汽油抽提苯乙烯路线一般通过传统精馏、萃取精馏、选择加氢及精制处理等过程，在低温下将乙烯裂解汽油中富含的苯乙烯提取出来，最高纯度可达到99.9% ，生产成本仅是乙苯脱氢法的1/2 。

美国GTC 技术公司开发了采用选择性溶剂的抽提蒸馏塔GT- 苯乙烯工艺，从粗热解汽油（来自石脑油、瓦斯油和NGL
蒸汽裂解）直接回收苯乙烯。

提纯后苯乙烯产品纯度为99.9% ，含苯基乙炔小于50PPm 。

采用抽提技术将苯乙烯回收，既可减少后续加氢过程中的氢气消耗，又避免了催化剂因苯乙烯聚合而引起的中毒，也增产了苯乙烯。

典型的世界规模级（60~80 万t/a ）裂解装置可
从热解汽油回收约3 万t/a 苯乙烯和 4.5 万t/a 混合二甲苯。

•国内技术现状国内的苯乙烯装置基本上都是采用国外先进的成熟技术，技术水平较高，如中海壳牌装置采用壳牌公司第三代SM/PO 联产技术；部分采用国内的自主技术，如海南实华嘉盛化工有限公司的催化干气制乙苯技术，是采用大连化学物理研究所与抚顺石油二厂研究开发的第三代催化干气制乙苯技术，它相比用纯乙烯与苯合成乙苯工艺的成本要低 6.2% 。

他们研制成功的两种新型分子筛催化剂具有低温活性高、选择性好和寿命长等特点，用于固定床和催化蒸馏反应工艺中，可大大降低反烃化和烃化的反应温度，显著提高乙苯产品的质量。

其技术属国内先进水平。

另外，山东菏泽玉皇化工有限公司新投产了我国首套大型乙醇直接烃化制苯乙烯装置。

该方法为没有乙烯资源的企业生产苯乙烯提供了一条新路线。

与传统乙烯法工艺相比，新工艺的烃化产物中的重组分较少，烃化液中乙苯得率在20%〜15% ;苯塔顶几乎不排放烃化尾气。

•国内外新工艺研发及应用情况及工艺技术未来发展趋势国内外新工艺研发及应用情况：
（ 1 ）苯和乙烯直接合成路线苯和乙烯直接合成苯乙烯法是由日本Asahi 化学工业有限
公司最新开发成功的。

主要是在含有HZSM-5 沸石的催化剂存在下，乙烯和苯在膜式反应器中反应制备苯乙烯单体，特点是该反应器能采用氢分离膜脱除氢。

具体是苯和乙烯的气相混合物在催化剂的存在下，在490 C的反应温度下，于一个含有H
分离膜的反应器中被处理，得到选择性达93% 的苯乙烯。

该反应器内的H 分离膜是由镀Pt 烧结管制得。

该公司开发的另一种直接制苯乙烯的技术是在一含有H 渗透膜的反应器中，使苯和乙烯在气相条件下与沸石催化剂接触发生反应合成苯乙烯。

该工艺中的沸石催化剂是用元素周期表中川-V族中的至少一种
金属交换的。

苯和乙烯在一个装有氢渗透膜的反应器中在锌交换的Na+型ZSM-5催化剂存在下，于500 C反应，结果苯乙烯选择性为89% ，乙烯转化率为88% 。

苯和乙烯直接合成苯乙烯是近年来苯乙烯研究领域出现的新方向，但距离实现工业化尚有许多工作要做，特别是该方法的工艺合理性、
操作可行性、生产成本、经济效益等还需进一步探讨。

（ 2 ）丁二烯合成路线
DOW 化学公司和荷兰国家矿业公司（DSM ）都在开发以丁二
烯为原料合成苯乙烯技术， 2 种工艺都有可能在近期实现工业化。

环化二聚反应所用的丁二烯必须是经过提纯的，或者可以用来自乙烯装
置C4 馏份所含的丁二烯，但后者在二聚之前必须除去C4 馏分中的
乙炔，以避免催化剂快速中毒。

DOW化学工艺以负载在丫-沸石上的铜为催化剂，反应于1.8MPa 和100 C下，在装有催化剂的固定床上进行，丁二烯转化率为90% ,4-乙烯基环己烯（4-VCH ）的选择性接近100%。

之后的氧化脱氢采用
以氧化铝为载体的锡/锑催化剂，在气相中
进行。

在1 个月的运转期内，催化剂活性下降了一半，此时在催化剂床上通入氧气使其再生。

该反应在0.6MPa和400 C下
进行，VCH 的转化率约为90% ，苯乙烯的选择性为90% ，副产物为乙苯、苯甲醛、苯甲酸和二氧化碳。

DSM 工艺采用在四氢呋喃溶剂中负载于二亚硝基铁的锌为催化剂，锌的作用是使硝基化合物活化。

液相反应在80 C和
0.5MPa 下进行，丁二烯转化率大于95% ，4-乙烯基环己烯选择性为100% 。

之后4- 乙烯基环己烯的脱氢采用负载氧化镁的钯催化剂，在300 C和O.IMPa的气相中进行，4-乙烯基环己烯完全转化，乙苯选
择性超过96% ，唯一的副产物是乙基环己烷。

从目前丁二烯市场价格来看，采用丁二烯合成苯乙烯是很难与现行的生产工艺相竞争的。

但是，随着全球性丁二烯的过剩，该工艺路线
不失为一条丁二烯利用的重要途径。

（ 3 ）甲苯甲醇合成路线
自20 世纪70 年代，在碱金属交换的X 型和Y 型沸石上成功地进行甲醇与甲苯侧链烷基化反应合成苯乙烯以来，该课题的研究得到
广泛开展。

与传统的苯乙烯合成工艺路线相比，该技术工艺简单，流
程短，原料价廉，来源广泛，具有较为实用的价值。

甲苯、甲醇侧链
烷基化催化剂一般为碱性分子筛催化剂，目前仍未突破这一范畴。

一
般认为催化剂既要有合适的酸碱性质，又要有一定的空间结构。

使用
较多的是X型、丫型分
子筛催化剂，最近L型、B型以及HSAPO-5分子筛催化剂也有研究。

采用该工艺的设备投资和可变费用比传统乙苯脱氢法优越，但该工艺目前尚难工业化，主要原因是催化剂结炭严重，故只有在进一步解决催化剂寿命问题后才有可能实现工业化。

（4）乙烷制苯乙烯技术
美国Dow 公司和意大利Enichem 公司Snamprogetti 公司合作对乙烷生产苯乙烯技术进行攻关，在改进催化剂和反应器技术方面取得了重大突破，预计2011 年该工艺将投入商业化应用。

该技术的优势是乙烷原料价格比乙烯便宜，但有一种观点认为，要将乙烷和脱氢反应中生成的乙烯进行分离和循环，投入的操作成本和投资成本足以抵消乙烷的价格优势。

但是，如果在乙烷价格比美国海湾地区的乙烷价格便宜90% 的中东
地区使用该工艺，可以使原料成本降低16% ，再把附加的投资成本考虑进去，按25% 的投资返还率计算，以乙烷为原料的苯乙烯工艺总成本将比乙烯为原料工艺低约10% 。

工艺技术发展趋势：
（ 1 ）基本格局保持不变多年来，我国在乙苯烃化技术、脱氢催化剂、反应器、生产改进等方面进行了大量的研究与开发，并取得了重大进展，但从发展趋势看，在未来几年内，国内苯乙烯生产装置采用国外进口催化剂的厂家仍将占绝大多数，Lummus 液相分子筛等国外经典技术仍将是国内苯乙烯装置的主流技术。

（2）苯乙烯/环氧丙烷新技术占有率增加
投资费用可降低10% 的苯乙烯/环氧丙烷技术逐渐成为苯乙烯工艺路线的优势选项。

如2004 年建成投产的美国Lyondell 化学公司与德国Bayer公司合资建设的63.5万t/a的苯乙烯装置，中海油公司与Shell 公司合资的惠州石化56 万t/a 苯乙烯联合装置以及计划于2010 年投产的镇海炼化与莱昂戴尔（Lyondell ）合资的60 万t/a 苯乙烯项目均采用苯乙烯/环氧丙烷联产技术。

这两套新装置的建成将为我国苯乙烯行业注入新活力，可进一步增进我国苯乙烯生产技术多样性，为国内大型苯乙烯装置建设积累宝贵经验。

同时，PO/SM 联产法与乙苯脱氢法两种工艺间的竞争将进一步促进各自的技术改造与创新，提高生产技术水平。

（ 3 ）低成本稀乙烯工艺越来越受到关注
据Nexant ChemSystems 咨询公司称，采用稀乙烯生产苯乙烯时，
其净原料成本比以聚合级乙烯为原料的标准工艺节省13%~15% ，工艺成本低6.2% ，原料预精制部分的投资约占乙苯装置总投资的60% 。

该工艺因采用不需经特殊精制催化干气直接用作反应气，工艺流程短、技术指标先进。

该技术已发展到第3 代和第4 代技术，即烃化反应和反烃化反应分别放在2 个反应器中进行，气相反烃化改为液相反烃化，可将乙苯产品中二甲苯的含量降低到1000 X10-6以下。

2006 年投产的海南实华嘉盛苯乙烯装置就是采用大连化学物理研究所与抚顺石化联合开发的第三代催化干气制乙苯技术，目前正在开发的第五代技术使工艺流程更为简单，能耗进一步降低。

（4）具有独特优势的先进技术和设备不断涌现目前，有效抑制催化剂结焦，提高催化剂活性稳定性等技术方面均具有独特创新的循环固定床烃化制乙苯新技术；以轴径向反应器为关键技术的新一代乙苯脱氢制苯乙烯技术、各种旨在提高烃化和脱氢催化剂综合性能的新型催化剂以及四段绝热负压反应系统（CSP-SM 反应体系）、轴径向反应器、流化床反应器等各种高效、低阻力、高能力的新型脱氢反应器等前沿和热点技术正以其独特优势开始进入苯乙烯工业化生产中。

这些新技术的开发与应用，可明显提高反应速率，转化率、选择性及催化剂的使用寿命等重要生产工艺指标，从而实现化工生产追求的高效节能理念。

总而言之，苯乙烯生产技术的发展理念是高收率、高转化率、低能耗、环保、工艺简单且投资少，这也是苯乙烯生产技术的发展方向。

三、乙苯- 苯乙烯生产原理
苯乙烯主要生产方法是由乙苯脱氢生产、乙苯由乙烯和苯反应来制取。

1、乙苯的制取
（1）烷基化反应在催化剂作用下，乙烯和苯进行烷基化反应生成乙基苯
（EB）：
C2H4+C6H& C2H5C6H5
烷基化不只停留在乙苯，烷基化还接着发生，理论上生成整个系列的多乙基苯（多乙苯），即：
C2H4+ C2H5C6H5＞（C2H5 ）2C6H4 （二乙基苯）
C2H4+ （C2H5 ）2C6H4^（C2H5 ）3C6H3 （三乙基苯）
C2H4+ （C2H5 ）3C6H3^（C2H5 ）4C6H2 （四乙基苯）C2H4+ （C2H5 ）4C6H2^（C2H5 ）5C6H （五乙基苯）C2H4+ （C2H5 ）5C6H R（C2H5 ）6C6 （六乙基苯）这些反应都是快速的一级不可逆反应，在酸存在时，反应几乎同时发生
从动力学上看，反应速度常数随着已经连在苯环上的乙基数而增加。

例如，对于生成DEB 的相应速度常数大约为生成EB 的（速度常数的两倍。

这个进程一直进行到空间阻碍作
用，由于增加了乙基位于苯环空位的难度而有效地减缓反应；
较大分子在颗粒内部扩散难度的增加限制了他们靠近活性点。

所以，
五乙基苯和六乙基苯的生成进行得非常之慢因而只有痕量生成。

一般
来说，因为多乙苯必须转烷基化为EB ，所以，期望最大可能程度地
抑制多乙苯的生成。

主要的副反应是两个苯环通过一个乙基连接而结合起来，
生成物是1，1 —二苯基乙烷。

苯基也可能是先前已经烃化的而生成如 1 ，1—乙基二苯乙烷一类的化合物。

还发生很小程度的环缩合反应，生成如烷基化蒽那样的物质。

所以这些物质都代表产率的损失而
应当减为最小。

在烷基化反应器过程中保持大大过量的苯，为的是：
达到乙烯的最大转化
抑制多乙苯的生成
带走乙烯和苯反应放出的热量
减少那些代表净产率损失的副反应
烷基化中生成的多乙苯于EB 精馏部分被回收，并连续地循环回到转烷基化。

(2)转烷基化反应
转烷基化反应指的是将乙基从一个苯环转移到另一个苯环上的过程：
C6H6+ ( C2H5 ) 2C6HQ2C2H5C6H5
C2H5C6H5+ (C2H5 ) 3C6HS2 ( C2H5 ) 2C6H4
(C2H5 ) 2C6H4+ (C2H5 ) 4C6HP2 ( C2H5 ) 3C6H3 转烷基
化反应是可逆的，在动力学上是二级反应，而且接近于热动力平衡。

这些反应的热量全部达到中和而不引起温度变化。

因此，乙基化的苯之间的平衡并不明显的随温度而移动，可能只受到反应剂组成的影响。

如同在烷基化中一样，转烷基化反应也发生在催化剂的酸性活性点上，而且也类似地发生某些副反应，生成甲苯、异丙苯及一些重质化合物。

如同在烃化中一样，在转烷基化中也保持高过量的苯以获
得对EB 的高的转化率和好的选择性。

2 、乙苯脱氢制苯乙烯
( 1 脱氢主反应
乙苯（EB ）通过强吸热脱氢反应生成苯乙烯（SM）：
C6H5C2H5= C6H5C2H3+H2
乙苯苯乙烯氢气
△H600C =125kJ/mol
（2）副反应
乙苯/苯乙烯混合物还会发生某些不受平衡限制的一次反应。

这些反应主要是脱烷基反应，反应式为：
C6H5C2H5=C6H6+C2H4
乙苯苯乙烯
C6H5C2H5+H2=C6H5CH3+CH4
乙苯氢甲苯甲烷其它反应生成少量的a甲基苯乙烯和高沸物。

甲烷和乙烯都与蒸汽重新反应。

甲烷反应式如下：CH4+2H2O=CO2+4H2
水/汽反应接近平衡时的反应式如下：
CO2+H2=CO+H2O 一般地，甲烷和乙烯的量低于期望的生成的苯和甲苯的量。

一氧化碳通常占氧化物含量的10 %，碳的10%。

（3 ）主要控制参数：脱氢反应系统中主要控制参数是：温度（第一和第二入口）蒸汽/乙苯重量比乙苯进料率和二反应器出口压力。

蒸汽/乙苯比千万不要降到低于设计值，因为催化剂老化速率可能加快。

乙苯转化率的另一个主要控制参数是反应器入口温度。

当催化剂老化时，这些温度也要逐渐增高以维持转化率及给定因进料率的产量。

如果达到设备或输送管线设计温度，那么稍微增加蒸汽/乙苯比（在
设备能力范围内）能稍许延长催化剂色使用寿命。

操作期间总是应保持为最低的一个参数是第二段出口压力。

该参数由压缩机吸入口压力有效控制，按照压缩机性能要求，此压力应尽可
能低。

2 、精馏原理所谓精馏是将挥发度不同的各组分组成的混和液在精
馏塔中进行多次部分气化和多次部分冷凝使其分离成几乎纯组分
的过程。

在精馏塔中，自下而上地上升的蒸汽，每经过一块塔板与板上液层接触一次（在塔板上布置有浮阀或泡罩等元件，以利于这种接触），就部分冷凝一次。

根据蒸汽每经过一次冷凝，其气相（未凝的气相）中易挥发组分必然增大的原理，由塔底往上至塔顶，每块塔板上升蒸气中易挥发组分的含量逐渐增大，从而塔顶经每块塔板下降的回流液体，由于与上升蒸汽接触，每经过一块塔板就部分汽化一次。

根据混合液每经过一次部分气化，其未气化的液相中易挥发组分必然减少的原理，由塔顶往下至塔釜（再沸器），每块塔板回流的液体中易挥发组分的含量逐渐减少。

总而言之，全塔各板中，易挥发组分在气相中的浓度自下而上逐渐增加，在其液相中的浓度自上而下逐渐减少；温度自下而上逐渐降低。

在生产中，通常把精馏塔进料板以上的部分称为精馏段，进料板以下的部分
（包括进料板）称为提馏段。

精馏段的作用是提高塔顶产品中易挥发组分的浓度，提馏段的作用是提高塔底产品（釜液）中难挥发组分的浓度。

而浓缩重组分的结果，是使随釜液带走的轻组分数量减少，因此也就提高了轻组分的收率。

对重组分来说，则正好相反。

在实际生产中，常根据塔顶和塔底产品的组成和收率的要求，可以是既有精馏段又有提馏段的完整精馏塔，也可以只有精馏段或只有提馏段的不完整精馏塔。

在精馏塔中，气液两相在塔板上逆流接触，使混合液得到分离，这种操作过程称为精馏或分馏。

精馏过程所以能够进行是因为每块板上都同时存在气液两相。

对于稳定连续的精馏塔，进料的组成及数量是一定时，塔顶及塔底产品的量是由这两个产品的组成所决定的。

轻组分的损失率随釜液轻组分组成的降低，并随塔顶产品中轻组分的组成的增高而增高。

所以要降低轻组分的损失，不是靠精馏段，而是靠提馏段。

根据精馏原理可知，单有精馏塔还不能完成精馏操作，而必须同时有塔底再沸器和塔顶冷凝器，有时还要配有原料预热器、回流泵等附属设备，才能实现整个操作，。