试验台液压系统结构设计

试验台液压系统结构设计
3.1 激振器设计
液压激振器能够输出力、位移、速度等一系列参量。

它是系统的执行元件。

液压激振器要符合静态试验下各参量的输出要求。

同时还要考虑油源系统的开发，激振器本身的安装，电液伺服阀的选取，活塞轴的密封等具体要求。

3.1.1 静态设计
由已给出的条件分析得出下表3.1：
表3.1 试验台电液力伺服控制系统设计要求和参数
项目
符号 参数 单位 工作要求 被试件质量
M 500 Kg 最大静态力
F m 1000 KN 工作频率
ω 1-33 Hz 最大速度
V max 31.4 cm/s 最大加速度
a 40 m/s 2 最大行程
s ±150 mm 控制系统性能
参数
输入信号下的控制精度 e f ≤±5 高频持续时间
t 2 s
① 选取供油压力Ps
在本课题中，负载数值比较大。

故供油压力不能根据常规计算来算。

现在，取液压系统的供油压力MPa 28p s =
② 确定液压缸的活塞面积
③ 在保证伺服阀阀口有足够的压降的前提下，取负载压力L p 为：
MPa p L 25= 则液压缸有效面积A p 为
2261024.410
252210000003223m p F Ap L m -⨯=⨯⨯⨯== 因为液压缸的有效工作面积
对于未知数缸筒直径D 与活塞杆直径d,按工作压力可取为d /D =0.7，代入上式得
查相关手册得直径圆整为D =320mm,且取d =220mm 。

则校核有效面积得 查《机械设计手册》选取液压缸型号为 YHG1G320/220×150LF 3L 1Q
图3.1液压缸结构示意图
3.1.2 计算激振器的性能参数
液压系统的最大流量为（速度按照31.4cm/s 计算）：
由前面的计算可知，液压激振器有效活塞面积为4.24×104mm 2。

由此可得此时系统所需要的最大的峰值流量为798.6L/min(速度按31.4cm/s 计算)。

选择蓄能器组，计算系统所需的平均流量N Q ：
)
(422d D A p -=π
mm m A D p
325325.051.01024.4451.042
==⨯⨯⨯=⨯=-ππ2
422221024.4)220320(4)(4mm d D A p ⨯=-=-=ππ
max
2
Q Q N π=
得系统平均流量min /4.508L Q N =
系统的最小流量min Q 为min /31L (速度按照s /cm 2.1计算)。

为了检测两腔的压力，将压力传感器安装在液压激振器的两个控制油口。

液压激振器的相关参数：
① 激振器活塞杆直径 mm 220Φ
② 激振器活塞直径 mm 320Φ
③ 激振器活塞面积 2cm 26.424
④ 激振器最大动态力 KN 993
⑤ 激振器最大静态力 KN 1050
⑥ 动态试验时最大峰值流量min /65.798L
⑦ 动态试验时所需平均流量 min /4.508L
⑧ 静态试验时所需最大流量 min /31L （速度按照s /cm 2.1计算）
静态试验时所需平均流量 min /29.19L
3.2 伺服阀选择计算
3.2.1 大流量伺服阀的选取
大流量电液伺服阀是三级电液流量伺服阀。

无载流量NL Q 是指当供油的压力Ps 全部落到阀上时伺服阀的流量。

计算大流量电液伺服阀的无载流量的公式为：
max 2
3AV Q NL = max 23AV Q NL =
代入数据得
由滑阀压力－流量方程式：
min /978min /978.0/1063.1/314.01024.42
3222L m s m s m m Q NL ==⨯=⨯⨯⨯=--
式中：
s q －伺服阀的流量 d C －流量系数
ρ－液压油密度 s p －液压油压力
l p －执行元件的压降
由上式可以得到，当滑阀无载流量时，取P l =0。

此时系统的压力－流量公式可以简化为下式：
在25pa M 供油压力下，电液伺服阀无载流量为min /978L 。

由此可求得，pa 21M 供油压力下时伺服阀的无载流量为min /35.896L 。

额定流量R Q 是指当阀上的压降为pa 7M 时的伺服阀的流量。

伺服阀额定流量计算公式如下式所示：
带入数值，则额定流量R Q （pa 7M 阀压降）为min /518L 。

选择伺服阀时，所选伺服阀的额定流量应为计算结果的1.1倍。

大流量电液伺服阀采用标准式的“喷嘴－挡板”结构三级阀形式的大流量电液伺服阀。

根据最后的计算结果，最终选用MOOG 公司的伺服阀。

型号D792S80JOPOGVSAO ，D792系列，3级阀，额定流量min /800L ，315bar 的供油压力，四通、轴向配磨、线性特性，先导级为D761的标准型，先导压力≥15bar ，先导外部供油、内部回油，密封材料FPM ，电连接器6针、DIN43563，满量程主控信号±10V 、输出信号±10V ，供电电压±15VDC ±3％，纹波<50mVpp 。

3.2.2 小流量伺服阀的选取
ρ
ρl s d l s d s P P A C P P A C q ++-=22ρ
s d s P A C q 22=s
NL
R P Q Q 7=
小流量伺服阀速度取s cm /2.1。

计算过程与大伺服阀相似。

按照步骤，算出的小流量伺服阀的流量。

最后选定小伺服阀额定流量（pa 7M 阀压降下）为40L/min 的喷挡结构的两级电液伺服阀。

选取的型号为QDY6-G100-40mA ，伺服阀的工作压力pa 25M ，额定流量min /63L [11]。

3.3 系统的流量供给及油源设计
与一般的电液伺服系统相比，液压振动台性能更加优异。

它有更高的频响、更高的精度以及出力较大。

而且系统的无功功率和压力脉动也比一般的电液伺服系统更大。

这些因素也就影响了振动台配套油源的开发特点。

在开发振动台油源时，为了提高整个液压振动台系统的开发质量，应该重视油源的主参数——系统压力、流量，以及油源的液压辅件，特别是关键辅件（过滤器、冷却器、蓄能器）的选取和开发[12]。

3.3.1 液压伺服油源的要求
(1)油液的物理化性能
电液伺服阀的阀口的高压降下工作,并且通过阀口的流速也很快。

因此对工作液的物理和 化学性能要求严格:
1) 适宜的粘度和优良的粘温特性；
2) 较好的润滑性；
3) 较好的抗剪切性、抗氧化性和稳定性；
4) 较好的消泡性，以提高油液的容积弹性模量。

(2)压力的稳定性
阀控动力元件一般把给定的供油压力作为分析的基础。

系统会受到供油压力的影响，当供油压力的变化比较大时,系统性也可能能达不到设计的要求。

因此,对伺服油源的要求包括：
1) 供油的流量应该在达到负载流量要求的同时，保有一定的裕量；
2) 供油压力基本恒定，压力波动控制在10%以内；
3) 油源调压的稳定性好，动态响应时间短；
4) 回油的压力基本恒定。

(3)油液的清洁度
电液伺服阀是液压振动台系统中的核心控制元件。

它对液压介质的清洁度要求比较严格。

如果过滤器的布置不恰当，会导致液压介质清洁度降低，而使介质的清洁度达不到伺服阀的要求。

振动台会受到影响，会使振动波形失真。

并且系统可能自激失控，甚至可能使振动台根本无法闭环，无法正常的工作。

如果液压介质的清洁度超过NAS 8级，会导致整个试验台的性能下降。

为保证油液清洁度，要求伺服油源：
1)为了防污染物进入机内，并避免回油时的气泡进入泵的吸油管，应采用合理
的油箱结构；
2)采用不锈钢的油箱，油箱就不会脱落铁锈和油漆；
3)采取完善的过滤系统和综合的控制污染的措施；
4)及时冲洗管道，采用喷嘴挡板伺服阀时应使清洁度达到5级。

(4)油温
所以要采用能自动加热，自动冷却的温控系统。

这样能防止油温的变化将影响粘度并引起伺服阀零漂。

一般按照油温要求控制在45℃。

3.3.2 液压能源的种类和确定方案
（1）确定能源方案
由于压力恒定的原理不同，有以下三种方案：
①定量泵―溢流阀恒压式能源
这种能源的特点：
优点：能源的动态性好，结构不复杂且成本低；
缺点：系统负载时所需要的峰值的流量决定了定量泵的流量。

所以当负载流量较小时，定量泵多余的流量则通过溢流阀溢出；当负载的流量为零时，定量泵输出的流量都由溢流阀返回到油箱。

而泵输出的液压能全部转化成热能，使得油温升高快，系统效率低。

所以定量泵―溢流阀恒压能源一般是用于小功率和供油压力低的伺服系统。

②定量泵―蓄能器―卸荷阀恒压式能源
这种能源的特点：
优点：结构简单，效率高，能量损失小；
缺点：在一定的范围内，系统压力变化缓慢，不符合试验要求。

③恒压变量泵―蓄能器恒压式能源
这种能源的特点：
优点：能够有效的节约能量，工作效率高，系统的组成较为简单。

缺点：与溢流阀相比，响应比慢。

所以应该配有蓄能器，作为系统短时峰值的应急油源。

（2）确定系统流量供给方案
比较以上三种液压能源的形式，发现第三种能源最适合本系统。

本系统实际工作时，除了在动态试验的短时间内需要大流量外，大部分的工作时间所需的流量很小。

为了让系统能够更好的满足本课题的设计要求，所以采用蓄能器组对系统进行瞬间的补油。

当作静态低速试验时，泵会向蓄能器组提供液压油，当作动态高速试验时，泵和蓄能器组一起向激振器提供液压油。

目的是为了能够在短时间内提供流量，节约成本，与此同时会使泵产生的压力降低，使得整个系统的压力维持稳定。

已知系统动态试验所需的最大平均流量min /4.508L Q NL =，而动态试验时的先导级伺服阀的控制流量约min /20L 。

、因此系统的流量要符合系统要求需要达到530L/min 。

根据以上结果得出最后选择的方案：选用3个手动变量液压柱塞泵和八个40L 的蓄能器组向系统提供压力油的液压能源结构。

3.3.3 油源设计计算
(1)液压泵的设计
液压泵装置由许多部件构成。

如不同类型的液压泵、滤油器、驱动电动机及其联轴器等。

本设计要求用3个手动变量柱塞泵，安装方式为卧室。

液压泵及其管道都安装在液压油箱的外面。

这样方便安装维修，也有利于装置散热。

液压泵的流量的确定
)(max ∑≥Q k Q
取泄露系数k=1.2；则min /2.2347)978978(2.1L Q =+⨯=
查机械设计手册，选用的3个液压柱塞泵，型号为63SCY14—1D ，排量为2.5～4001-•r mL ，容积效率为≥0.92，额定压力为31.5MPa ，转速为1000～3000r ·min -1；
(2)液压泵工作压力的选择
液压泵为整个系统提供动力，在液压系统中设计中占有非常重要的作用。

在正常的工作情况中会有存在压力的损失，故液压泵工作时的压力为下式
∑∆+≥P
P P p 1 式中p P ——液压泵的最大工作压力；
P 1——执行元件的最大工作压力；
∑∆p ——进油管路中的压力损失。

带入数据得P p =27MPa 。

(3)液压电动机的选择
根据以上所选的液压泵计算出可电机选型号为Y250M-4，功率为55KW ，转速n 等于rpm 1480。

25M p 下的输出流量由下式求得。

式中n ―轴的转速（r/min ）；
Q ―输出流量（L/min ）；
q ―排量（cm3）；
νη―容积效率（％）。

根据上式，当为25p M 时，三台液压泵最大输出总流量为264L/min 。

同样的25p M ，当在低速静态试验时只开一台变量泵，在低速静态试验时，就可以提供给系统81L/min 流量的液压油，而且完全符合低速静态试验时的试验要求。

3.4 蓄能器组选择
蓄能器是在液压装置中将系统中的压力油能量转变为压缩能或者位能来储存并根据需要放出储存的压力油转变为液压或者气压等能做功。

蓄能器是一种辅助动力源。

它能在短时间内使整个系统可以获得超过泵的容量的流量，从而能较高的利用能量。

蓄能器有重力式、弹簧式、活塞式、气囊式和隔膜式。

选择气囊式蓄能器。

n qn Q η1000=
系统选用8台容量为40L 的蓄能器，充入氮气的压力为14Mpa ，蓄能器的型号为H L NXQ --5.31/401的高压蓄能器作为辅助动力源。

由一般气体公式：
常数==2
22111T V p T V p 将P 1＝14pa M ，V 1＝40L ，P 2＝25M p ，P 3＝23.5M p 代入上面式字中，列方程求
出系统压力从25Mpa 下降到23.5Mpa 时蓄能器组可以排出的流量
压力油，在2秒内相当于有min 2.34360244.11L s s
=⨯的流量输出。

所以在2秒的时间内，系统的最大的输出流量是三台液压泵的输出流量与蓄能器的输出流量之和。

最大输出流量可达到min /2.6072.343264L =+，大于系统所需的最大流量525L/min ，满足了系统的要求。

3.5 系统油箱的设计
3.5.1 油箱的分类
除了储油作用外，在液压系统中，邮箱还起到过滤的作用。

所以在设计油箱的时候要保证其能够有一定的容积，以便于系统散热。

另外为了避免卷吸空气和回油冲溅起沫，应该保证吸油管及回油管插入最低油面以下。

油箱通常可分为以下三类。

1 整体式的油箱
油箱和主机构成一体的油箱称为整体式油箱。

整体式油箱机构紧凑，且外观整洁。

但有时存在局部发热、操作者难以接近、安装和维修油箱内部元件困难等缺陷。

2 两用油箱
液压油与机器中其他目的用油的公用油箱称为两用油箱。

两用油箱最大优势就是节省空间。

但油液必须同时满足液压系统对传动介质或者其他工艺目的的要求。

3 独立油箱
L 4.118)25
10145.231014(=⨯⨯-⨯
独立油箱是应用最广泛的一类油箱，可用于各类工业生产设备。

3.5.2 设计油箱需考虑的因素：
① 有效容积能够储存足够的油液，以满足液压系统正常工作的需要。

② 应该有足够的表面积，能散发系统工作中产生的热量。

③ 油箱中的油液应平缓迂回流动，以便于保持油液的清洁度。

④ 应能保证液压泵能够正常的工作。

⑤ 应备有观察液面变化的装置。

⑥ 应使外观整齐美观，并具有一定的强度和刚度。

⑦ 回油管的下端管口应在最低液面以下倍或5.1~150mm 管径的位置处，这样做是为了防止吸空和回油冲溅产生气泡。

回油管与油箱底的距离应大于回油管径的3倍以上。

⑧ 应能有效地防止外界污染物的侵入。

⑨ 应能保证液压泵的正常吸油，防止气泡的混入和气穴的发生。

⑩ 当系统有大量供油而无回油时，油箱的容积应能保证，最低液面应在油泵进口过滤器之上，而不会吸入空气；当系统有大量回油而无供油，或系统停止运转，油液返回油箱时，油液不致溢出。

3.5.3 油箱的设计
1油箱容量大小的确定
油箱的总容量包括油液的容量和空气的容量。

通在油液的最高油面上应该要留出一定的空气容量，油液液面应该低于油箱高度的80%。

当油箱连续工作时，会有一部分能量转化为热量，从而使系统压力增大，影响到容积。

故而其容量需参照发热量进行计算。

2油箱选择
油箱的有效容量一般为泵每分钟流量的6~12倍。

油箱容量小的适用于一些制冷效果比较好的场合；容量大的油箱适用于那些场体积不受限制，固定的位置。

初选时，油箱的容量根据经验公式确定
L q V v 18272617=⨯==α
根据机械设计手册，BJHD系列的油箱符合本文要求，所以选的2000L大容
量
矩形油箱。

油箱重590Kg,其结构如图3.2所示。

图3.2 油箱结构图
3.5.4 油箱附件的选择
为了确保油箱能够正常的运行，必须给其装配一些相关的附件，主要包括以下几类相关的附件。

①空气过滤器
系统工作时，油箱内的液面会发生变化，而空气便通过过滤器吸入或放出。

空气过滤器能维持油箱内油液清洁度，防止脏物颗粒从外部进入油箱。

它也可延长油液及元件工作周期及所有寿命，从而保证液压系统的正常工作。

空气过滤器允许的最大过滤精度为10μm。

空气过滤器的空气通流能力可根据液压泵流量的大小来选择，一般选其空气通流能力为液压泵流量的1.5倍，要使液压系统工作时，油箱内基本上不产生负压。

②液位计
液位计用于测量油箱内油液的液面的高度。

一般安装在油箱边壁上，且在加油时容易看到的地方。

当要对液面进行自动控制时，可才用浮子式液位发信装置。

本设计就采用该种方式。

③加热器
如果在寒冷地区使用的液压设备，或者某些液压系统要求在恒温条件下工作，在开始工作时，得把液压油加热到一定温度，以便于使用。

应该指出，液压装置应尽可能不用加热器。

应该使用液压泵输出的压力油通过溢流阀流回油箱，在溢流阀中产生的损失全部变成热能，使油温升高的方法。

④温度显示元件
油箱内，一般用接触式温度计，来显示工作介质的温度。

常用接触式温度计有膨胀式和压力式两种类型。

其中带有电接点的温度计可实现温度自动控制，本设计中采用电接点的温度计。

电接点温度计检测油液的温度后，发出电讯号来控制相应设备（加热器或冷却器）工作。

⑤磁性过滤器
为了清楚油箱内的磁性杂质，可以在油箱中如果放置几块磁铁。

该方法对于非磁性颗粒无效。

⑥螺塞用于清洗油箱时放油。

⑦人孔是清洗油箱用所留的孔，平时用盖板封住。

3.5.5 过滤器的选择
过滤器的作用是在液压系统中滤掉从外部混入的杂质或者是系统本身运转中内部产生的一些固体杂质，使液压油保持清洁，大大的提高了液压系统使用寿命，从而保证了液压系统工作时的可靠性。

液压泵的入口处：
该处的过滤器的精度要求比较高，这样的要求是为了保护泵并使其为系统油进行粗过滤。

在选择时应该考虑其流量应比系统流量要大并要配发讯装置。

因本系统带有伺服阀，该种阀对油液精度要求较高，所以过滤器的种类应该采用精过滤器。

根据机械手册选其型号为YPH660E7-1W。

3.5.6 冷却器
①冷却器工作环境
系统散热情况与环境温度、季节变化和工作环境等有关。

液压系统工作时，由于效率原因，部分能量转化为热能。

产生的这些热能，一部分会通过装置散发到周围环境中。

另一部分，则散入液压油中，液压油温度
则会因此升高。

一般情况下，当温度升高到某一定值时，系统温度将达到热平衡。

温度过高（T>80C°），对液压系统正常工作会产生很大的影响，如泄露严重等。

如果通过冷却器来降低油温，使其满足液压系统的工作要求。

在泵站装配中，冷却器装在系统的回油路上，使回油冷却后再回油箱。

②冷却器的选择
在本设计环境中，通过管道管壁，冷却器可以吸收一部分液压油中的热量，加快热量散发。

同时还能在液压油中制造紊流，来增加油液的传热系数。

对冷却器的基本要求是：保证散热面积足够大，散热效率高和压力损失小的前提下，要求结构紧凑，坚固，体积小，重量轻，最好有自动控制油温装配，以保证油温控制的准确性。

冷却器分为水冷式和风冷式，设计中选用的是水冷式，水冷式又分为多管式，板式，片式等。

这里选用的是较常用的多管式。

这种冷却器采用强制对流的方式，因此有较好的冷却效果。

冷却器对油液由一定的阻力，使油液通过冷却器有压力损失。

因此可在冷却器上并联一截止阀，当油液不需要冷却时打开截止阀，使油液直接会油箱。

3.6 管道尺寸确定
3.6.1 管路材料
根据本试验台的工作条件选用无缝钢管，其材料的机械性能为：σb=400MPa；σs=195MPa；ψ=45%；δs=22%。

无缝钢管拥有耐压高，变形小，耐油，抗腐蚀等优点。

虽装配时不易弯曲，但装配后能长久保持原状，用于中高压系统。

无缝钢管由冷轧和热轧两种。

在泵站中，主泵与电机正常工作时一般会产生振动。

可以在泵的进出油口加软管或在电机座下安装减震垫消除震动，以防止油液将这种震动传递到系统或油箱从而影响系统正常工作，。

设计中可采用是橡胶补偿接管和胶管接头总成，安装在泵的进出油口。

不合理的管路安装，会不便于设备的安装维护。

而且会造成大的压力损失，以至于出现震动噪声等现象。

3.6.2 管接头
在液压系统中，金属管之间，金属管与元件之间的连接，可采用多种方式。

如焊接连接，法兰连接和管接头连接等。

若采用焊接连接的方式，由于采用焊接手法及焊接技术的不同，焊接质量不能得到保证。

而且焊接连接容易断裂，故不建议采用。

采用法兰连接有工作可靠，拆卸方便等优势，但缺点是尺寸较大，因此，只有在管道外径较大时采用。

一般情况下，多采用管接头连接。

管接头连接的形式分为三大类，包括焊接管接头，卡套式管接头，快速接头。

焊接式管接头，具有结构简单，制造简单，密封性能好等优点。

工作压力可达31.5MP ，应用较为广泛，在泵站装配图中，选用此接头形式。

因此设计中没使用，不再叙述。

在泵站的装配中，主要使用焊接时管接头连接。

但缺点是焊接量小，要求焊缝的质量高。

注意各端直通管接头与各元件结合时，结合面上的密封圈不能漏掉。

管夹:
管道应选用管夹固定好，以防止管道的震动。

管夹分为三类：一类是普通管夹。

根据管子数量分为单管夹，双管夹和多管夹。

另一类是高压管夹。

主要用于中高压环境下的管道，其中间木块为增加阻尼，避免震动。

第三类是用木块托住钢管。

用螺栓固定 ，多用于中低压管路中。

3.6.3 管路的选择安装
管子的内径按流速选取
m v
Q d 13
.1≥ 式中 Q ——液体流量 m 2/s v ——流速 m/s 。

对于本系统取1.2m/s 。

油管的内径 d
根据式：
式中：q 1——通过油管的流量(L/min)
V ——油管中的允许流速（m/s ）
其中： v
q d 1
63.4=
压力管路流速：v=5～7m/s
回油管路流速：v=2～5m/s
吸油管路流速：v=0.5～3m/s
代入数据：
控制油管路：q 1=63L/min;v=3m/s 得d=22mm
回油管路：q 1=530L/min;v=5m/s 得d=48mm
压力油管路：q 1=261L/min;v=5m/s 得d=34mm
油管壁厚的确定
油管壁厚按公式
[]p d p σδ2/•≥
式中：p ——关内最高工作压力（MPa ）
d ——油管内径（㎜）
[p σ]——油管材料许用应力
对于钢管，[бp ]=бb /n （бb 为材料的抗拉强度，n 为安全系数）
当p ≦pa 5.17M 时，n 为6；当p ≧pa 5.17M 时，n=4
代入数据得
压力油管路：p=pa 28M ，n=4，δ≧4.76㎜
回油管路：p=3.5MPa ，n=6，δ≧1.26㎜
控制油管路：p=3.5MPa ，n=6，δ≧1.26㎜
（3）油管安装要求
由于系统对油液的精度要求较高，全部管路应进行一次管道拆卸，要清洗后干燥，并且涂油以及进行压力测试。

最后安装时要保证管道和阀内的清洁。

当全部安装后，必须保持油路，油箱的清洁度，使整个系统能正常工作。

在设计中，泵占用空间应尽量小，所以整个泵站各个元件在位置布置上显得紧凑，辅助泵，吸油滤油器及回油滤油器都装在油箱盖板侧壁上。

3.7 管道的密封
为了保证系统的正常工作和使用寿命，应该系统的管道采取密封，这样做的目的可以保证系统的清洁度以及油液的清洁度。

所以在管道连接处应该采用适当
的密封圈来使管道达到密封的效果。

密封圈的型号主要有O型密封圈、O型圈、包覆密封圈、y形密封圈、v形密封圈等。

本课题选择O型密封圈，因为O型密封圈具有形状简单，价格低廉，制造容易等优势。

密封圈的工作原理：
①自由状态下，油封唇口内径比轴径小，具有一定的过盈量；
②安装后，油封刃口的过盈压力和自紧弹簧的收缩力对旋转轴产生一定的径向压力；
③工作时，油封唇口在径向压力的作用下，会形成0.25-0.5mm宽的密封接触环带。

安装时的注意事项：必须在密封圈上涂油，同时保证骨架油封与轴心线垂直，若不垂直，油封的密封唇会把润滑油从轴上排干，也会导致密封唇的过度磨损。

3.8 系统阀块设计
阀块是各种阀的安装载体，在液压系统中起着重要作用。

阀块可以用来减小各阀之间压力损失，提高系统的运行精度。

系统中各阀集成到一起也便于安装、调试和操作
在振动台系统中，共设计有三个阀块。

系统中所有的液压阀全部安装在三个阀块上。

阀块分别为：阀块A，阀块B，阀块C。

阀块A位于油源出口，安装在油箱顶部，其上有三个单向阀、一个比例溢流阀、
一个先导式溢流阀和一个电液换向阀，总共六个液压阀。

高压油通过阀块A进入主油路，并经过阀块A返回油箱。

阀块B安装在油箱顶部，其上有两个电磁换向阀和一个减压阀。

做小流量试验时，主油路流经阀块B。

阀块C安装在激振器上，其上有大、小流量的电液伺服阀各一个，液控单向阀四个，压力传感器两个。

两个压力传感器用于测量激振器中两个油腔内的油压。