8D报告以及案例分析
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小组捍卫者及组长应确认小组成员 在解决问题上所扮演的角色 .
2018-3-17
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案例：冲件无箭头标 示改善对策
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一. 问题点
11/23’00 发现产品上完全没有箭头标示之不良 品104/22,680=0.45%.
箭头标示ห้องสมุดไป่ตู้k
箭头未冲出NG
16
二. 原因分析:
2.1 查最近冲压修模记录发现, 11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子 高度垫高0.03mm. 确认冲子的字模设计高度为0.10mm, (如下 图,spec 0.10+/-0.05mm), 目前已磨损至0.07mm. 对应生产出来 的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调 机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因 此即会有箭头未冲出之零件产生. 2.2 又换料&调机未列入初件管制. 装配段亦未将此点列为检 验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出.
6
D3:紧急对策
• 应在口头或书面通知供货商后24小时内答复. • 立即执行线上品,库存品,在途品及客户段之紧 急处理对策. • 以5W1H说明目前你如何控制该项不良,同时防 止上述不良品再度流入客户手中. • 嫌疑品可由制造日期,批号等作判别. • 应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品. • 可以继续生产吗 ? 是否先停机 ? • 在制品管制 - 标示, 隔离 . • 库存品管制
• 将采取何种措施以防止再发. • 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再 发. • 制程FMEA是否已检讨并修正. • 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也 适用（横向展开）? • 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修 正并实施. • 预防对策目标完成日期为何?
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D8:恭喜你的团队
D4:原因分析
• 应详述不良之根本原因为何. • 说明为何会发生条件变异,或确认潜在因 素无法被查觉而逃脱之系统漏洞. (为何 会发生?为何没发现). • 详述制程及系统的漏洞 • 以前发生同样的问题吗?是否前次之对策 无效所致? • 墨非定理 --- 会发生的一定会发生 .
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D4:原因分析
•提供相关的数据吗?
•将根本原因分类: 如人,机,材料,方法环境 等. 采用鱼骨图.
•比对法 - 现在与过去比(FAI) ,有问题的与 没问题的比 . •验证方法 :量测, 实配 . •整理数据 , 实验报告 . •追溯质量记录- 检验报告 , 模具维修记录.
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D5:永久对策
• 详述永久对策之内容及执行日期. • 以5W1H说明你如何改变材料,方法等以完 全消除造成问题的根本原因. • 评估永久对策之影响:包括其他问题点及何 时可取消紧急/暂时对策. • 采用防呆(愚巧法)吗?可执行吗? • 应证明系统漏洞已有效填补. • 系统或制程二者中应有一个具备防呆之功 能. • 详列永久对策的运行时间表.
8D报告及 客户抱怨处理案例检讨
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什么是8D ?
是Compaq公司对供货商要求矫正措施之 程序, 也是一种CAR(Corrective Action Report)
2018-3-17
2018-3-17
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Compaq 要求供货商写8D之时机
• 供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目 标. • 供应商之质量水平虽然达到协议的DPPM目标, 但供货商的问题点中有一项影响度达到20%以 上时. • 一个原已存在供货商制程中之问题点发生时. • 一个因供货商制程变异引起之问题点发生时. • 造成问题之制程参数未列入供货商制程管制之 项目时.
7
D3:紧急对策
• 管制品的处理方法 - 重工, 全检 ,报废 .若要 重工或全检 , 有执行的标准吗 ? • 详述检查方法, 方法可行吗?有作有效性验 证吗? • 紧急对策引起其它问题吗? • 紧急对策进行中?已完成? 注意时效. • 检查/测试/分析结果说明. 详列检查数,不良 数,不良率.
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模具
材料
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三. 暂时对策:
3.1.对嫌疑品全部重工
sorting日期 不良率 11/23 52/18,000= 0.28% 11/24 40/9,000= 0.44% 11/24 22/61,300 =0.03%
不良品生产日期 不良冲压日期
在途物流 厂内
11/4 11/7 11/19,11/20
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D1:成立处理团队
• 选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料 工程人员及供货商的业务代表为外部小组成员). • 选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管 理阶层人员担任). • 选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小 组责任的人). • 需要供货商,客户加入团队吗 ? • 这些队员分别担任什么任务 ? • 撰写8D之前,小组成员开会了吗 ? • 采用脑力激荡来解决问题吗 ? • 考虑人员的能力 - 不是有人就好 5
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产品箭头符号未冲出不良原因分析
制程
字符未列入 重点管制
机台
换料修模之寸动 产品未区分全检 机台下死点0~0.05
人员
人员质量危 机意识不足 现场人员对模 具工程及产品 功能了解不足 字模冲子修模时 未依图面配置
跳屑导致迭料
字模高度设计 安全系数尺寸 偏低 字模磨损
材料厚度 0.3± 0.01
箭 头 不 良
11/1 11/2 11/8
Note: 厂内库存全检结果不良率较低其主要原因是因 为库存品大部份是11/14,2K冲压字模垫0.03mm后之产 出品,又11/9,2k~11/13,2k冲压停机未生产,故不良仅 11/8,2k之冲压产出品.
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四. 永久对策
4.1 修改冲子高度由0.10mm加高到0.20mm以提高安全系数, 使得在手动送料及调机时, 箭头标示仍可被清楚辨视.此改 善案已于 11/27 （2k完成，效果OK）. 4.2自即日起, 冲压手动换料及调机所产品列入初件目视全 检,确保字体清晰度, 另外箭头高度亦管制于 0.05mm以上, 控制字模磨损变异. 4.3 自即日起,装配作业者于装配前规定先100%目视检验箭 头标示, 纳入SOP检查项目.
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D6:效果验证
• 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以 量化表示验证结果(如：Cpk值可达1.33, 或不良发生率降至 0 等). • 在永久对策验证有效之前,应持续进行紧 急对策. • 追踪永久对策执行后之品质推移状况. • 在没有完全把握问题已彻底解决之前 , 不 要轻率的结案 .
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D7:防止再发
3
COMPAQ 8D (discipline)
(1)Use the team approach:成立处理团队 (2)Problem description:问题描述 (3)Containment plan:暂时(紧急)对策 (4)Describe the cause:原因分析 (5)Permanent C/A plan:永久对策 (6)Verification of effectiveness:效果验证 (7)Prevent recurrences:防止再发 (8)Congratulate your team:恭喜你的团队
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案例检讨心得
未掌握时效性,积极性不足,导致从反应问题到 确定回复8D报告花了4天时间. 成立团队 ---- 未召开小组会议. 问题确认 ---- 分不清是箭头模糊还是 完全没有箭头. 紧急对策 ---- 重工过程中,因允收样品难以 判定而拖延. 原因分析 ---- 未找到根本原因,轻率结案.
2018-3-17 2018-3-17 21
D2: 问题描述
• 从客户观点来描述问题,他们看到什么? 照片or 寄 不良样品回来分析 . • 说明所有客户提供之数据. • 涵盖范围 ? Lot No?批号?Date Code?制造日期? • 问题有多严重 ? 不良数?不良率? • 是制造还是设计的问题 ? 层别法 - 模号? • 说明规格之要求. • 说明电子,机械验证,及任何失效分析之结果. • 所报告的问题是真正的问题吗?连续问5次为什么. • 采用5W1H.
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案例：冲件无箭头标 示改善对策
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一. 问题点
11/23’00 发现产品上完全没有箭头标示之不良 品104/22,680=0.45%.
箭头标示ห้องสมุดไป่ตู้k
箭头未冲出NG
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二. 原因分析:
2.1 查最近冲压修模记录发现, 11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子 高度垫高0.03mm. 确认冲子的字模设计高度为0.10mm, (如下 图,spec 0.10+/-0.05mm), 目前已磨损至0.07mm. 对应生产出来 的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调 机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因 此即会有箭头未冲出之零件产生. 2.2 又换料&调机未列入初件管制. 装配段亦未将此点列为检 验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出.
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D3:紧急对策
• 应在口头或书面通知供货商后24小时内答复. • 立即执行线上品,库存品,在途品及客户段之紧 急处理对策. • 以5W1H说明目前你如何控制该项不良,同时防 止上述不良品再度流入客户手中. • 嫌疑品可由制造日期,批号等作判别. • 应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品. • 可以继续生产吗 ? 是否先停机 ? • 在制品管制 - 标示, 隔离 . • 库存品管制
• 将采取何种措施以防止再发. • 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再 发. • 制程FMEA是否已检讨并修正. • 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也 适用（横向展开）? • 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修 正并实施. • 预防对策目标完成日期为何?
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D8:恭喜你的团队
D4:原因分析
• 应详述不良之根本原因为何. • 说明为何会发生条件变异,或确认潜在因 素无法被查觉而逃脱之系统漏洞. (为何 会发生?为何没发现). • 详述制程及系统的漏洞 • 以前发生同样的问题吗?是否前次之对策 无效所致? • 墨非定理 --- 会发生的一定会发生 .
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D4:原因分析
•提供相关的数据吗?
•将根本原因分类: 如人,机,材料,方法环境 等. 采用鱼骨图.
•比对法 - 现在与过去比(FAI) ,有问题的与 没问题的比 . •验证方法 :量测, 实配 . •整理数据 , 实验报告 . •追溯质量记录- 检验报告 , 模具维修记录.
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D5:永久对策
• 详述永久对策之内容及执行日期. • 以5W1H说明你如何改变材料,方法等以完 全消除造成问题的根本原因. • 评估永久对策之影响:包括其他问题点及何 时可取消紧急/暂时对策. • 采用防呆(愚巧法)吗?可执行吗? • 应证明系统漏洞已有效填补. • 系统或制程二者中应有一个具备防呆之功 能. • 详列永久对策的运行时间表.
8D报告及 客户抱怨处理案例检讨
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什么是8D ?
是Compaq公司对供货商要求矫正措施之 程序, 也是一种CAR(Corrective Action Report)
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Compaq 要求供货商写8D之时机
• 供货商之质量水平持续的低于协议的DPPM目 标. • 供应商之质量水平虽然达到协议的DPPM目标, 但供货商的问题点中有一项影响度达到20%以 上时. • 一个原已存在供货商制程中之问题点发生时. • 一个因供货商制程变异引起之问题点发生时. • 造成问题之制程参数未列入供货商制程管制之 项目时.
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D3:紧急对策
• 管制品的处理方法 - 重工, 全检 ,报废 .若要 重工或全检 , 有执行的标准吗 ? • 详述检查方法, 方法可行吗?有作有效性验 证吗? • 紧急对策引起其它问题吗? • 紧急对策进行中?已完成? 注意时效. • 检查/测试/分析结果说明. 详列检查数,不良 数,不良率.
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模具
材料
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三. 暂时对策:
3.1.对嫌疑品全部重工
sorting日期 不良率 11/23 52/18,000= 0.28% 11/24 40/9,000= 0.44% 11/24 22/61,300 =0.03%
不良品生产日期 不良冲压日期
在途物流 厂内
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D1:成立处理团队
• 选择并登录内部及外部小组成员(Compaq的物料 工程人员及供货商的业务代表为外部小组成员). • 选择小组捍卫者(应由能排除小组工作障碍的管 理阶层人员担任). • 选择小组长(应为能直接投入问题处理并承担小 组责任的人). • 需要供货商,客户加入团队吗 ? • 这些队员分别担任什么任务 ? • 撰写8D之前,小组成员开会了吗 ? • 采用脑力激荡来解决问题吗 ? • 考虑人员的能力 - 不是有人就好 5
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产品箭头符号未冲出不良原因分析
制程
字符未列入 重点管制
机台
换料修模之寸动 产品未区分全检 机台下死点0~0.05
人员
人员质量危 机意识不足 现场人员对模 具工程及产品 功能了解不足 字模冲子修模时 未依图面配置
跳屑导致迭料
字模高度设计 安全系数尺寸 偏低 字模磨损
材料厚度 0.3± 0.01
箭 头 不 良
11/1 11/2 11/8
Note: 厂内库存全检结果不良率较低其主要原因是因 为库存品大部份是11/14,2K冲压字模垫0.03mm后之产 出品,又11/9,2k~11/13,2k冲压停机未生产,故不良仅 11/8,2k之冲压产出品.
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四. 永久对策
4.1 修改冲子高度由0.10mm加高到0.20mm以提高安全系数, 使得在手动送料及调机时, 箭头标示仍可被清楚辨视.此改 善案已于 11/27 （2k完成，效果OK）. 4.2自即日起, 冲压手动换料及调机所产品列入初件目视全 检,确保字体清晰度, 另外箭头高度亦管制于 0.05mm以上, 控制字模磨损变异. 4.3 自即日起,装配作业者于装配前规定先100%目视检验箭 头标示, 纳入SOP检查项目.
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D6:效果验证
• 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以 量化表示验证结果(如：Cpk值可达1.33, 或不良发生率降至 0 等). • 在永久对策验证有效之前,应持续进行紧 急对策. • 追踪永久对策执行后之品质推移状况. • 在没有完全把握问题已彻底解决之前 , 不 要轻率的结案 .
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D7:防止再发
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COMPAQ 8D (discipline)
(1)Use the team approach:成立处理团队 (2)Problem description:问题描述 (3)Containment plan:暂时(紧急)对策 (4)Describe the cause:原因分析 (5)Permanent C/A plan:永久对策 (6)Verification of effectiveness:效果验证 (7)Prevent recurrences:防止再发 (8)Congratulate your team:恭喜你的团队
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案例检讨心得
未掌握时效性,积极性不足,导致从反应问题到 确定回复8D报告花了4天时间. 成立团队 ---- 未召开小组会议. 问题确认 ---- 分不清是箭头模糊还是 完全没有箭头. 紧急对策 ---- 重工过程中,因允收样品难以 判定而拖延. 原因分析 ---- 未找到根本原因,轻率结案.
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D2: 问题描述
• 从客户观点来描述问题,他们看到什么? 照片or 寄 不良样品回来分析 . • 说明所有客户提供之数据. • 涵盖范围 ? Lot No?批号?Date Code?制造日期? • 问题有多严重 ? 不良数?不良率? • 是制造还是设计的问题 ? 层别法 - 模号? • 说明规格之要求. • 说明电子,机械验证,及任何失效分析之结果. • 所报告的问题是真正的问题吗?连续问5次为什么. • 采用5W1H.