桥梁桩基工程首件施工总结

1、概述 (1)
1.1首件工程施工概况 (1)
1.2首件工程施工时间 (1)
2、桩基首件工程施工过程回顾 (1)
2.1首件工程施工准备情况 (1)
2.2首件工程现场施工情况 (3)
2.2.1路面破除、泥浆池开挖及防护 (3)
2.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设 (3)
2.2.3钻机就位 (4)
2.2.4钻孔 (4)
2.2.5检孔及终孔 (6)
2.2.6一清 (6)
2.2.7钢筋笼加工制作 (6)
2.2.8钢筋笼安放 (7)
2.2.9声测管安装 (8)
2.2.10导管安放 (8)
2.2.11二次清孔 (9)
2.2.12桩基水下混凝土灌注 (10)
3、首件工程施工总结及后续施工控制要点 (12)
3.1施工准备 (12)
3.2桩基施工 (13)
3.2.1路面破除、泥浆池、沉淀池开挖及防护 (13)
3.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设 (13)
3.2.3钻机就位 (13)
3.2.4钻孔 (14)
3.2.5检孔及终孔 (15)
3.2.6一清 (16)
3.2.7钢筋笼加工制作 (16)
3.2.8钢筋笼安放 (17)
3.2.9声测管安装 (17)
3.2.10导管安放 (17)
3.2.11二次清孔 (18)
3.2.12桩基水下混凝土灌注 (18)
4、存在的问题及改进措施 (19)
4.1施工管理 (19)
4.2质量控制 (19)
4.3安全文明施工 (20)
1.1首件工程施工概况
为保证工程施工质量，验证施工机械的适应性，施工方法的合理性，并为后续施工提供相关参数，在业主、监理工程师的大力支持和帮助下，本工程首件工程于2013年4月8日正式开始。

2013年4月8日11时58分，本工程桥梁桩基首件工程正式开钻施工，至4月11日04时23分桩基水下混凝土灌注完成，历时64小时。

桩基首件工程选择JF03号墩6号桩，设计桩径1.5m，桩长60.9m，桩底标高-60.5m，桩顶标高0.5m，C30混凝土设计方量107.8m3。

通过首件工程的实施，一方面验证应用于桩基首件工程的施工工艺和方法的合理性和可行性，获取相关的施工参数和数据，另一方面通过桩基首件工程施工过程中暴露出的的问题，从现场施工准备、施工组织、过程控制、安全文明施工等方面进行分析和总结，制定改进措施，优化施工参数，以指导后续桩基施工，确保桩基工程施工质量。

1.2首件工程施工时间
桩基首件工程主要施工工序的施工过程情况见下表：
桩基首件工程施工时间表
2、桩基首件工程施工过程回顾
2.1首件工程施工准备情况
4月1日，桩基人员及设备进场后，立即组织进行了储浆池、临电及临水系统、钢筋
加工厂等临建设施建设。

4月2日，桩基钢筋、声测管等原材料进场，并邀请了试验监理工程现场见证进行了原材料取样及送检，4月4日，材料检测报告合格。

4月7日，项目部组织召开了桩基施工技术交底及安全技术交底会。

人员设备进场临建设施建设
原材料进场及取样
2.2首件工程现场施工情况
2.2.1路面破除、泥浆池开挖及防护
4月7日，开始进行路面破除、泥浆池开挖及防护。

JF03号墩路面采用破碎机破除，破除范围超出设计承台结构边线0.5m ，即6.9×10.8m 。

泥浆池布置在承台范围内，采用挖掘机开挖，泥浆池长6m ，宽2m ，深1.5m 。

泥浆池与护筒口之间设置流槽，溜槽采用挖掘机开挖，人工修整。

破除路面及开挖渣料就近集中堆放。

泥浆池四周采用了防临时护栏进行防护。

2.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设
4月7日，进行桩位放样、护桩设置、护筒埋设。

桩位采用全站仪测放，钉钢筋桩标识。

护桩采用十字交叉拉线的方法进行外引。

护筒采用十字中心吊锤法垂直固定于桩位处进行校正，埋设护筒时底部及周边超挖20-30cm ，回填粘土分层夯实，护筒顶部高出地面不小于30cm 。

护筒中心轴线与设计桩位中心控制在偏差不大于5cm ，竖向倾斜小于1%。

桩
泥浆池开挖及防护
施工技术交底及安全技术交底
位、护桩及护筒经测量监理工程师及现场监理工程师检测合格后方进行下道工序（钻机就位）施工。

2.2.3钻机就位
4月8日，钻机就位。

钻机就位前，首先对场地进行了平整压实，底座垫方木，对钻孔前的各项准备工作进行了检查，包括主要机具设备的检查和维护。

钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定，钻架就位后用水平尺校正了施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒中心的偏差不大于20mm 。

同时用线坠校对了垂直线，保证了钻杆中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到三点一线，保证钻孔竖向垂直度偏差≤1％。

2.2.4钻孔
钻孔前所有准备工作完成并经监理工程师检查批准认可后，4月8日11：58，桩基首件开钻。

开钻时，采取轻压慢钻，控制回转速度，孔内造浆，经实测，初始泥浆比重1.18，含砂率5%。

钻进过程中，安排了项目部实验员全程跟踪、定期检测泥浆比重、含砂率，见下表：
钻机就位
桩位放样、护桩、护筒埋设
首件工程泥浆控制指标
钻孔记录从开钻到混凝土浇筑完成由班组作业人员依次详细填写，其中钻孔按照每换一根钻杆进行填写记录一次。

钻孔过程中，每天采用全站仪对桩位及护桩进行复核一次，并采用护桩拉十字经常检查钻孔中心位置是否偏移。

钻孔中产生的废浆通过泥浆泵输送到储浆池中储存，再外运排放。

钻孔
泥浆检测
2.2.5检孔及终孔
钻进至设计标高后，采用测绳和测锤量测钻孔深度，算出孔底标高，本桩设计桩底标高-60.5m ，实测终孔桩底标高-60.6m ，大于设计孔深，符合设计及规范要求。

经监理工程师校核确认终孔深度合格后，提钻卸除钻杆。

采用检孔器检测钻孔孔径和垂直度，检孔器长6m ，主筋用Φ22的钢筋，笼内采用Φ22的钢筋焊5道加强箍，间距为100cm ，两端钢筋向内弯曲。

本工程检孔器下放检孔时下放较为顺利，桩孔孔径及孔斜均符合设计及规范要求。

4月10日00：19，桩基终孔，桩基开孔至终孔历时约36小时。

2.2.6一清
经监理工程师确认孔径、孔斜合格后，开始进行一清。

一清采用换浆法，清孔过程中采用标准测锤检测沉渣厚度，直至沉渣厚度达到设计要求后停止一清。

本桩一清后经实测，孔底沉渣厚度20cm ，泥浆比重1.18，含砂率3%，各项指标均符合设计及规范要求。

4月10日06：15，一清完成，历时约6小时。

2.2.7钢筋笼加工制作
测孔深
检孔
钢筋笼在钢筋加工场进行统一下料配筋，分节制作，加强筋（间距2m ）成型法。

先根据设计图纸要求，确定加强筋的尺寸，然后根据尺寸制作加强筋的模具，用模具弯曲加强筋。

制作前对钢筋进行了校直，清除了表面污垢。

加强筋采用双面搭接焊，焊缝长不小于5d （d 为钢筋直径）。

加强筋焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度后，采用点焊牢固。

螺旋筋按照设计要求间距布置，绑扎于主筋上并与主筋点焊牢固。

相邻主筋纵向错开布置，保证同一断面接头不大于50%。

按照设计要求，每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋（本工程定位筋在下放钢筋笼过程中进行焊接），保证保护层厚度。

成型后的钢筋笼就近存放。

2.2.8钢筋笼安放
4月10日09：30，开始进行钢筋笼安放。

钢筋笼采用16t 汽车吊吊至平板运输车上运输至安装现场后，16t 汽车吊分段吊装入孔，钢筋笼用钢管临时固定在护筒口。

节段间采用单面搭接焊，焊缝长不小于10d （d 为钢筋直径）。

钢筋笼对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

下放完毕后采用两根吊筋将钢筋笼顶部与钻机机架底座连接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

至10日18：55，钢筋笼安放完成，历时约9.5小时。

钢筋笼加工制作
2.2.9声测管安装
按照设计要求，沿钢筋笼内侧等间距预埋3根声测管。

声测管与钢筋笼主筋采用铁丝绑扎牢固，钢筋笼下放后，将声测管注水并封闭管头。

2.2.10导管安放
导管内径300mm ，最下节长4m ，中间节长2.6m ，最上节配置0.5m 、1m 、1.5m 非标准段。

导管使用前先进行了预拼装，并现场进行了水密试验。

导管长度、质量及水密性均符合要求。

声测管安装
钢筋笼安放
经监理工程师检查导管合格后，采用16t 汽车吊逐段吊装入孔。

导管接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用O 型密封圈密封。

导管安装时仔细检查了连接丝扣，并将导管位置居中，保持轴线顺直。

下料漏斗采用钢板卷制，容量1.5m3。

2.2.11二次清孔
4月10日20：17，在安放导管后，进行了二次清孔，目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，降低泥浆比重及含砂率。

经实测，二清后，孔底沉渣厚度19cm ，泥浆比重1.13，含砂率1.5%，均符合设计及规范要求。

10日23：55，二次清孔完成，历时约3.5小时。

导管安放
2.2.12桩基水下混凝土灌注
二清后，经监理工程师现场确认沉渣厚度、泥浆比重、含砂率均符合要求后，方进行桩基混凝土灌注。

桩基混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输至现场，罐车容量10m3。

施工配合比按照上报监理工程师并经批准的使用。

混凝土运至现场后，现场施工员核对送料单无误后，由现场试验员取样检测混凝土的塌落度及制作试块（5组），经实测，混凝土运至现场塌落度在19-22mm 之间，符合设计及规范要求。

测混凝土塌落度
4月10日23：55，第3车混凝土到达现场后，开始进行混凝土灌注，灌注时搅拌车开到卸料平台上直接卸料。

首批混凝土连续灌注完成后，测得导管埋深5m 。

浇筑过程中，现场安排专人测量孔内混凝土顶面高程，埋深均控制在7m 左右。

最后一车料，在浇筑临近结束时，核对混凝土的灌入数量，浇筑的桩顶标高比设计高出 1.0m 。

本桩设计方量107.8m3，实际浇筑方量111m3，充盈系数1.3%。

浇筑过程中，孔内溢出的泥浆采用泥浆泵抽至储浆池后，再通过泥浆泵抽排。

浇筑完毕后，切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

至11日04：23，桩基混凝土灌注完成，历时约4.5小时，桩基首件工程完工。

混凝土灌注
3、首件工程施工总结及后续施工控制要点
通过桩基首件工程的实施，验证了本次应用于桩基首件工程的施工工艺和方法市合理的和可行的，获得了相关的施工参数和数据，同时在桩基首件工程施工过程中也暴露出一些存在的问题，为有效指导后续桩基施工，确保桩基工程施工质量，现结合桥梁桩基首件工程施工实际情况，从现场施工准备、施工组织、过程控制、安全文明施工等方面进行分析和总结，制定改进措施，优化施工参数，具体如下：
3.1施工准备
⑴新进场的人员数量满足工程施工需求，资质符合要求，证件齐全，并上报监理工程师审批。

⑵新进场的设备、材料数量满足工程施工需求，检验及检测符合要求，并上报监理工程师审批。

⑶测量控制网及加密网点精度满足设计及规范要求，测放桩位及护桩精度及设置方式满足设计及规范要求，并上报监理工程师审批。

⑷工地实验室建设标准、试验检测仪器配置数量及标定、管理办法等符合要求，并上报监理工程师审批。

⑸临电、临水、钢筋加工厂、泥浆系统等临建设施生产能力满足工程施工需求，建设标准符合规程规范要求，其中钢筋加工厂装配式钢筋棚平面结构尺寸不得小于9×9m，储浆池容量不得小于150m3，并经监理工程师检查认可。

⑹工区安全文明环保施工标准及措施符合要求，并经监理工程师检查认可。

⑺新进场人员在从事作业前，进行技术交底及安全技术交底。

3.2桩基施工
3.2.1路面破除、泥浆池、沉淀池开挖及防护
⑴路面采用破碎机破除，破除范围超出设计承台结构边线0.5m，即6.9×10.8m。

⑵泥浆池、沉淀池布置在承台范围内，采用挖掘机开挖，长8m，宽2m，深1.5m，泥浆池与沉淀池之间隔离。

⑶泥浆池与护筒口之间设置流槽，溜槽采用挖掘机开挖，人工修整。

⑷破除路面及开挖渣料就近集中堆放，并及时清运。

⑸泥浆池四周设置防护栏防护，护栏采用钢管加工制作，高度不小于1.2m，并设置警示牌。

3.2.2桩位放样、护桩设置、护筒埋设
⑴桩位采用全站仪测放，钉钢筋桩标识。

⑵护桩采用十字交叉拉线的方法进行外引，护桩设置在离桩中心2m以外的水泥路面上，采用水泥钉标识，并注意保护。

⑶护筒采用8-10mm钢板制作，内径比桩径大20～40cm，护筒长1.5～2m，顶口用10cm 宽的钢板加强。

护筒采用十字中心吊锤法垂直固定于桩位处进行校正，埋设护筒时底部及周边超挖20-30cm，回填粘土分层夯实，护筒顶部高出地面不小于30cm。

护筒中心轴线与设计桩位中心控制在偏差不大于5cm，竖向倾斜小于1%。

⑷桩位、护桩及护筒经测量监理工程师及现场监理工程师检测合格后方进行下道工序施工。

3.2.3钻机就位
⑴钻机就位前，首先对场地进行平整压实，底座垫方木，避免钻进过程中钻机产生沉陷。

对钻孔前的各项准备工作进行了检查，包括主要机具设备的检查和维护。

⑵钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定，钻架就位后用水平尺校正了施工平台水平度和转盘的水平度，保证转盘中心与护筒中心的偏差不大于20mm。

同时用线坠校对了垂直线，保证了钻杆中心、转盘中心、护筒中心在同一铅垂线上，做到三点一线，保证钻孔
竖向垂直度偏差≤1％。

⑶钻机就位后，设置桩基施工标识牌，注明机号、墩号、桩基参数、现场管理人员姓名等信息，并悬挂安全操作规程。

3.2.4钻孔
⑴开钻前所有准备工作完成并经监理工程师检查批准认可后，方可进行钻孔施工。

⑵开钻时，采取轻压慢钻，控制回转速度，待钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

⑶钻进过程中，安排实验员全程跟踪、每钻进3～4m检测一次泥浆比重、粘度、含砂率等性能指标，泥浆性能指标：泥浆比重1.15～1.2，粘度18～22s，含砂率≤4%。

也可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标。

⑷钻孔过程中，每天采用全站仪对桩位及护桩进行复核一次，并采用护桩拉十字经常检查钻孔中心位置是否偏移。

⑸钻孔记录从开钻到桩基混凝土浇筑完成由班组作业人员依次详细填写，其中钻孔按照每换一根钻杆进行填写记录一次，记录内容包括：墩号、桩基设计参数、护筒顶及转盘顶标高、起止时间、接钻杆数、钻进深度、泥浆性能检测指标等。

交接班时交待钻进情况及注意事项，并在记录上签字，要求钻孔记录全面详细，并妥善保管。

钻孔记录填写内容及要求见下表：
⑹钻孔中产生的废浆通过泥浆泵输送到储浆池中储存，并及时外运排放。

3.2.5检孔及终孔
⑴钻进至设计标高后，采用测绳和测锤量测钻孔深度，算出孔底标高，要求实测孔底标高小于设计孔底标高，并报监理工程师检查复核。

⑵经监理工程师校核确认终孔深度合格后，提钻卸除钻杆，采用检孔器检测钻孔孔径和倾斜度，检孔器长6m，主筋用Φ22的钢筋，笼内采用Φ22的钢筋焊5道加强箍，间距为100cm，两端钢筋向内弯曲。

⑶检孔时，洞口作业人员必须正确佩戴和使用安全带。

⑷终孔检测项目及指标见下表：
桩基终孔检测项目及质量控制指标
3.2.6一清
⑴经监理工程师确认孔深、孔径、孔斜合格后，开始进行一清。

一清采用换浆法，清孔过程中采用标准测锤检测沉渣厚度，直至沉渣厚度达到设计要求后停止一清。

⑵清孔过程中，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。

⑶不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。

⑷一清后，泥浆性能指标：泥浆比重1.15～1.2，粘度18～22s，含砂率≤4%。

也可根据现场地质条件，经试验确定泥浆指标。

3.2.7钢筋笼加工制作
⑴钢筋加工厂采用装配式钢棚结构，长宽结构不小于9×9m。

⑵钢筋原材料、成（半）品分区分类堆放，并设置标识牌。

⑶所有原材料、成（半）品分必须采用有效的防雨、防潮、防火等措施。

⑷钢筋笼在钢筋加工场进行统一下料配筋，分节制作，加强筋（间距2m）成型法。

⑸先根据设计图纸要求，确定加强筋的尺寸，然后根据尺寸制作加强筋的模具，用模具弯曲加强筋。

⑹制作前对钢筋进行校直，清除表面污垢。

⑺加强筋采用双面搭接焊，焊缝长不小于5d（d为钢筋直径）。

⑻加强筋焊在主筋内侧，校正好加强筋与主筋的垂直度后，采用点焊牢固。

⑼螺旋筋按照设计要求间距布置，绑扎于主筋上并与主筋点焊牢固。

⑽相邻主筋纵向错开布置，保证同一断面接头不大于50%。

⑾按照设计要求，每根加强筋四周均匀焊接4根定位钢筋，保证保护层厚度。

⑿按照设计及规范要求确保钢筋焊缝长度及焊缝饱满，焊渣及时清理。

⒀钢筋笼加工成形后，首先进行自检（检查项目：钢筋笼直径、长度，螺旋筋加密区等），检查合格后报请现场监理工程师验收。

⒁成型后的钢筋笼就近妥善存放。

⒂钢筋笼加工制作检测项目及指标见下表：
钢筋检测项目及质量控制指标
3.2.8钢筋笼安放
⑴钢筋笼采用25t汽车吊吊至平板运输车上运输至安装现场。

⑵25t汽车吊分段吊装入孔，采用钢管临时固定在护筒口。

⑶节段间采用单面搭接焊，焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。

⑷钢筋笼对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高。

⑸下放完毕后采用两根吊筋将钢筋笼顶部与钻机机架底座连接固定，防止混凝土浇筑过程中钢筋骨架上浮。

⑹汽车吊必须有专人指挥，尤其注意对周边架空高压线的保护。

操作人员必须持证上岗，吊车具有安全操作规程。

⑺洞口作业人员必须正确佩戴和使用安全带。

3.2.9声测管安装
⑴按照设计要求，Φ1.2m及Φ1.5m桩基沿钢筋笼内侧等间距预埋3根声测管。

⑵声测管与钢筋笼主筋采用铁丝绑扎牢固，安装时需保持钢管竖直接触孔底。

⑶钢筋笼下放后，将声测管注水，同时用木塞或盖子封住声测管口，防止异物进入堵塞声测管，声测管长为桩长+0.5m。

3.2.10导管安放
⑴导管内径300mm，最下节长4m，中间节长2.6m，最上节配置0.5m、1m、1.5m非标准段。

⑵使用前，仔细检查每段导管有无磨损、变形、内壁及连接处表面有无灰浆或泥浆，对不合格的导管一定要更换，避免砼灌注过程中出现漏浆、堵管而导致断桩的事故。

⑶导管使用前，先进行预拼装，并进行水密试验，导管长度、质量及水密性均需符合
要求。

⑷水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。

⑸导管在使用过程中自下而上顺序编号和节段长度，严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

⑹经监理工程师检查导管合格后，采用25t汽车吊逐段吊装入孔。

⑺在吊放时逐段拼装入孔，吊放时一定稳步下放，防止碰撞钢筋笼。

⑻导管接头采用法兰盘螺栓连接法，法兰盘端面用O型密封圈密封。

⑼导管安装时仔细检查了连接丝扣，并将导管位置居中，保持轴线顺直。

⑽下料漏斗采用钢板卷制，容量不得小于2.0m3。

3.2.11二次清孔
⑴灌注水下混凝土前，检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定值，应进行二次清孔。

⑵二次清孔目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，降低泥浆比重及含砂率。

⑶二清后，泥浆性能指标：泥浆比重1.03～1.1，粘度17～20s，含砂率≤2%。

沉渣厚度≤200mm。

3.2.12桩基水下混凝土灌注
⑴二清后，经监理工程师现场确认沉渣厚度、泥浆比重、含砂率均符合要求后，方进行桩基水下混凝土灌注。

⑵桩基混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输至现场，罐车容量10m3。

⑶施工配合比按照上报监理工程师并经批准的使用。

⑷混凝土运至现场后，现场施工员核对送料单后，由现场试验员取样检测混凝土的塌落度及制作试块。

到达现场的混凝土塌落度要求在18～22mm。

⑸第3车混凝土到达现场后，方可进行混凝土灌注，灌注时搅拌车开到卸料平台上直接卸料。

⑹首批灌注混凝土的数量必须满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。

⑺首批混凝土下落后，混凝土应连续浇筑。

在浇筑过程中，现场安排专人测量孔内混凝土顶面高程，及时地调整导管埋深，导管的埋深控制在2m～6m为宜，防止导管提升过
猛而使管底提离混凝土面或埋入过浅而使导管内夹泥断桩，也要防止埋入过深，而导致管内混凝土压力不足而无法正常下料或埋管不能提升，导致中止浇灌而断桩。

⑻浇筑过程中要经常检查混凝土的坍落度，并按规范制作试块，进行养护。

⑼在浇筑临近结束时，核对混凝土的灌入数量，确保浇筑的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度。

⑽安排专人计算末车料数量，通知拌合站出最后一车砼。

⑾孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

⑿浇筑完毕后，即可切断钢筋笼吊筋，拔出护筒，清洗导管和护筒，然后回填孔口，以保证施工现场安全文明。

4、存在的问题及改进措施
4.1施工管理
⑴现场专职管理人员不足，要求配置齐全施工、质检、安全、试验、测量等专职管理人员。

⑵钢筋棚宽度不足，要求加宽3米。

⑶无桩基施工标识牌，要求完善桩基标示牌工作，注明机号、墩号、桩基参数、现场管理人员姓名等信息。

⑷吊车吨位偏小，要求配置25t汽车吊。

⑸料斗容量较小，要求配置2.0m3以上料斗。

⑹导管适用过程中未进行编号，要求导管自下而上顺序编号和标明节段长度，严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。

4.2质量控制
⑴钢护筒部分变形、老化，厚度及长度不符合要求，要求更换现场所有不合格护筒，护筒采用8-10mm钢板制作，内径比桩径大20～40cm，护筒长1.5～2m，顶口用10cm宽的钢板加强。

⑵现场材料未分类堆放，无标识，作业无分区，要求钢筋、声测管等原材料分区堆放整齐，并设置标识牌，原材料堆放区、钢筋制作加工区、成（半）品等进行分区，并标识。

⑶部分钢筋焊缝长度不够，焊缝不饱满，焊渣未及时清理，要求严格按照设计及规范要求进行钢筋焊接等加工制作，焊渣及时清理。

⑷泥浆池及沉淀池未有效隔离，影响泥浆质量，要求挖泥浆池时，泥浆池与沉淀池之间隔离。

⑸护桩未按要求设置，要求桩位及护桩每天至少校核一次，护桩设置在离桩中心2m 以外的水泥路面上，采用水泥钉标识，并注意保护。

⑹护筒埋设不牢固，出现偏移现象，要求埋设护筒时底部及周边超挖20-30cm，回填粘土分层夯实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不位移。

⑺钻孔过程中，循环泥浆比重相对过大，要求及时检测泥浆比重等指标，及时调整泥浆比重。

⑻钻孔记录不整洁、详细，无交接班记录，无人员签字，要求钻孔记录全面详细，并妥善保管。

4.3安全文明施工
⑴特种作业人员操作证不齐，要求立即补齐特种作业证，无特种作业证人员不得从事特种作业。

⑵移动式配电箱距地面安全距离不够，无警示标识，要求制作高度不小于60cm的铁架用于安放移动式配电箱，并悬挂警示标识。

⑶配电线路零乱，电焊机接零保护不到位，焊接完成后未将焊条取下，要求安排专业电工整改线路，安装接零保护，动火监护人必须到场监督作业，督促焊工规范作业。

⑷各机械设备未悬挂安全操作规程，要求施工区内所有机械设备必须悬挂安全操作规程。

⑸泥浆池防护不规范，无警示牌，要求泥浆池四周设置防护栏防护，护栏采用钢管加工制作，高度不小于1.2m，并设置警示牌。

⑹泥浆管路布置凌乱，存在漏浆现象，要求管路布置整齐，采用合格泥浆管，接头牢固，确保不漏浆。

⑺洞口防护不到位，存在坠落风险，要求在洞口进行安装、焊接的人员必须正确佩戴和使用安全带。

⑻现场防潮、防雨、防火措施不足，要求彩条布准备到位，灭火器等消防设施配齐。

⑼施工场地凌乱，施工设备及工器具乱堆乱放，要求施工区域内所有建筑垃圾、生活垃圾、弃渣废土清运处理，保持场内干净、整齐，勤洒水，防止灰尘飞扬，污染环境，施工设备及工器具堆放有序。

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