管片监造技术要求

管片监造技术要求
一、生产厂家资质要求
1、管片生产厂家提供相应资质等级
2、管片制造厂家应具有健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度
二、衬砌环设计参数
1、盾构隧道采用平板型单层钢筋砼管片衬砌，衬砌环的基本设计参数如下表
2、管片分块
衬砌环分块及管片编号下表所示
其中字母N表示衬砌环模具的编号，具体为1、2、3、4等，其编号在本次设计中未示出。

承包商应根据实际情况另行确定，并在模具上作好标记。

3、连接方式
衬砌环的纵、环缝采用弯螺栓连接，包括16个环缝连接螺栓(M27)和12个纵缝连接螺栓(M27)。

管片环面外侧设弹性密封垫槽，内侧设嵌缝槽，整个环面不设榫槽。

4、管片配筋设计
(1)管片采用C50防水砼制作，抗渗强度等级12级，钢筋采用HPB300、HRB400
级钢，管片尺寸及制作要求参照《管片模板图》
(2)管片主筋保护层：外侧50mm，内侧40mm,构造筋保护层厚不小于20 mm，并
以此保护层定位。

(3)管片钢筋须精确加工、准确定位。

钢筋与钢筋之间，以及与任何邻近的金属
预埋件之间的净距离不得小于25 mm，上下层主筋连接点应焊接牢靠，确保钢筋笼在搬运砼浇筑过程中钢筋骨架不变位
(4)管片加工，安装符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《盾构法隧道施工及验收规范》（GB50446-2008）及《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）的有关规定
（5）管片钢筋骨架应焊接并在靠模上制作成型，并按防迷流要求进行检验，焊接强度与较小直径钢筋等强。

钢筋焊接应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）中的有关规定
(6)钢筋加工的允许误差（mm）及钢筋骨架制作、安装允许偏差（mm）分别见下表
钢筋加工允许偏差和检验方法
钢筋骨架制作、安装允许偏差和检验方法
5、管片制作与拼装精度要求
（1）单块管片制作，采用错缝拼装时的允许误差，宽度为±0.3mm ，弧、弦长为1.0mm，环向螺栓孔及孔位为1.0mm，厚度为±1.0mm。

（2）整环拼装的允许误差，相邻环的环向间隙为0.6～0.8mm，纵缝相邻块间隙为1.5～2.0mm,纵向螺栓孔径、孔位分别为±1.0mm
（3）每生产200环管片后应进行水平拼装检验1次，成环后的允许偏差，内径为±2.0mm，外径为+6.0mm，—2mm。

三、原材料、成品、半成品要求
1、管片用砼原材料应符合下列要求：具备产品质量证明文件、并应复检合格有复检报告、预埋件规格和性能符合设计要求、钢管片的钢材、焊接材料、防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合设计要求。

符合《混
凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《盾构法隧道施工及验收规范》（GB50446-2008）及《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）的有关规定
2、管片模具必须具有足够的承载能力、刚度、稳定性和良好的密封性能、并应满足管片的尺寸和形状要求。

模具周转100次时必须进行检验，允许偏差和检验方法应符合下次要求。

3、钢管片必须采用整块钢材，严禁拼装，钢材如有弯曲应矫正后使用，矫正
后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不应大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。

焊缝表面不得有焊接缺陷，主要焊缝应按50%比例进行着色探伤（PT）或磁粉探伤（MT）检查。

4、管片出模强度应符合设计要求，当设计无要求时，强度应根据管片尺寸、
砼强度设计等级、起吊方式和存放形式等因素综合确定。

生产厂家提供管片拆出底模、侧模时同条件养护试验强度报告。

5、螺栓孔预件、中心吊装孔预埋件以及其他预埋件和模具接触面应密封良
好，钢筋骨架和预埋件严禁接触脱模剂
6、钢筋和骨架制作的基本要求
A、当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应事先办理设计变更
B、应采用焊接骨架，钢筋骨架应在符合要求的胎具上制作。

C、钢筋骨架必须通过试生产，经检验合格后方可批量下料焊接成型及制作
7、钢筋加工应符合下列规定
A、应按钢筋料表进行钢筋切断或弯曲
B、弧形主筋加工时应防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹，且成型尺寸应
正确
C、受力钢筋的弯钩和弯折应符合GB50204中的有关规定
D、钢筋调直应符合GB50204的相关规定
E、除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求，
当设计无具体要求时，应符合下列规定
①箍筋弯钩的弯弧内直径应符合GB50204中的有关规定
②箍筋弯钩的弯折角度应为135度且弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10
倍
8、钢筋骨架成型应符合下列规定
A、钢筋焊接前，必须根据施工条件，进行试焊，合格后方可施焊，焊工必须
持证上岗
B、焊丝进厂应有合格证书，焊接骨架时，应按料表核对钢筋级别，规格、长
度、根数及胎具型号。

焊接及根据钢筋级别、直径及焊机性能合理选择焊接参数，钢筋应平直，端面整齐，焊接骨架的焊点设置，应符合设计要求，当设计无规定时，骨架的所有钢筋相交点必须焊接，钢筋骨架成型应对称跳点焊接。

C、焊接成型时，焊接前焊接处不应有水锈，油渍等，焊后焊接处不应有缺口，
裂纹及较大的金属焊瘤
D、预埋件的材质、加工精度和焊接质量应满足设计和相关规范要求
E、钢筋骨架制作成型后，应进行实测检查并填写记录，检查合格后，分类码
放，并设明显标识牌
F、保护层垫块规格应绑扎牢靠。

钢筋骨架入模后，应检查各部位保护层应符
合设计要求
9、砼搅拌、运输、振捣、养护等设备、计量器具应通过检定，有检定报告。

10、原材料应检验合格，砼应经试配确定配合比，其性能应符合设计及规范要求，首次使用的配合比应进行开盘鉴定，其工作性应满足设计要求。

应按施工配合比投放原材料，其计量偏差应符合GB50204规定，砼应搅拌均匀，和易性良好，应在搅拌或浇筑现场检测坍落度，并逐盘检查砼黏聚性和保水性。

11、砼运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过砼初凝时间，砼应连续浇筑，振捣应密实，不得漏振或过振。

12、砼浇筑成型后至开模前，应及时覆盖保湿。

四、出厂检测
1、管片应进场及时，满足施工进度要求。

2、管片内弧面角部应进行标识，标示内容包括：管片型号、管片编号、模具编号、生产日期、生产厂家
3、管片强度和抗渗等级应符合C50、P12要求。

厂家应提供相应的同条件砼试件的强度和抗渗报告及相应的合格证。

4、管片不应存在露筋、孔洞、疏松、夹渣、有害裂缝、缺棱掉角、飞边等缺陷，麻面面积不得大于管片面积的5%。

如有以上现象该片管片不予验收
5、存在一般缺陷的管片数量不得大于同期生产管片总数量的10%，并应由生产厂家按技术要求处理后重新验收。

修补材料强度不应低于管片强度
6、日生产每15环应抽取1块管片进行检验，允许偏差和检验方法应符合下列规定
7、每生产200环管片后应进行水平拼装检验1次，其允许偏差和检验方法应符合下列规定
8、管片每生产100 环应抽查1块管片进行检漏测试，连续3次达到检测标准，则改为每生产200环抽查1块管片，再连续3次达到检测标准，按最终检测频率400环抽查1块管片进行检漏测试。

如出现一次不达标，则恢复每100环抽查1块管片的最初检测频率，按上述要求进行抽检。

当检漏频率为每100环抽查1块管片时，如出现不达标，则双倍复检，如再出现不达标，必须逐块检测。

厂家提供相应的检漏试验报告。

9、吊装预埋件使用前必须进行抗拉拔试验，试验结果符合相应设计要求，厂家提供相应试验报告。

五、运输
1、管片运输等其他要求
（1）管片生产、运输过程中应采用安全可行的起吊、运输方案，以免碰撞损坏管片。

在起吊过程中应小心轻放，防止磕坏管片的边角。

储存管片时应采取防护措施以免管片损坏、腐蚀和污损管片
（2）管片出厂前应按照规范要求进行三环试拼装、管片抗弯、管片吊装孔抗拔、管片检漏能力、管片砼强度及抗渗等试验，检验合格方可使用
（3）管片堆放高度不超过4块，以防损伤和腐蚀
2、特殊管片设计
联络通道及废水泵房通道与正线隧道相接处的管片，本区间一个联络通道，采用钢管片。

同时在钢管片前后三环衬砌使用增加注浆孔特殊衬砌环。