024)凝汽器组合安装作业指导书.docx

1.工程概况 ..........................................................
1.1工程（系统或设备）概况............................................
1.2工程量和工期......................................................
2.编制依据
3・作业前的条件和准备 ................................................
3.1技术准备..........................................................
3.2作业人员..........................................................
3.3作业工机具........................................................
3.4材料和设备........................................................
3.5安全器具..........................................................
3.6工序交接..........................................................
3.7其它..............................................................
4.作业程序、方法 .....................................................
4.1施工方案..........................................................
4.2施工工艺流程......................................................
4.3施工方法及要求....................................................
5.质量控制点的设置和质量通病预防
5.1质量目标 ..........................................................
5.2质量通病预防 ......................................................
5.3作业过程中对控制点的设置 ..........................................
5.4质量标准及要求 .................................................... 6・作业的安全要求和环境条件...........................................
6.1作业的安全危害因素辨识和控制 ......................................
6.2环境条件 ..........................................................
7.附录（包括记录表样、附表、附图等）
凝汽器组合、安装作业指导书
1.工程概况及工程量1.1工程（系统或设备）概况
简要介绍本工程凝汽器的型号、制造厂家、安装数量、主要参数、布置位置、主要结构组成等情况。

以托电工程为例：内蒙古大唐托克托电厂一期工程规模为2 X 600MW机组,每台机
组配备一套上海动力设备有限公司生产的A、B高低压凝汽器，英型号为N-32400-1
双背压、双壳体、单流程、表面式。

其冷却水管为钛管，钛管规格共两种d）25X0. 5mm
的32548根；4）25X0. 7mm的512根。

为了远途运输方便，凝汽器所有部件全部为散件供货，现场组合后安装。

壳体的组合在凝汽器基础上进行。

节颈组合在凝汽器基础侧的循环水管坑内搭设平台进行。

其结构特点如卜•表：
1.2. 1工程量
本项目的作业范围包括：凝汽器壳体组合、接颈组合、冷却水管穿、胀、切、焊，水室安装。

工程量统计表
1.2.2施工工期
木内容为完成此项工作所需的绝对施工工期。

从设备清点、检查开始，到安装、验收结束止计算工期。

600MW机组两台凝器壳体安装工期一般为六个月，钛质冷却水管安装（穿、胀、切、焊）工期一般为三个月。

组合：15天
安装：35天
2.编制依据
3.1技术准备
3.1. 1施工图纸会审完毕，会审中存在的问题已有明确的处理意见。

3.1.2作业指导书编制完成，经专业经理、总工审批通过。

3. 1. 3设备安装基础土建已经交安。

3.1.4施工材料、设备购置预算编制完成、计划已交物资部门采购。

3.1.5外购、加工件的统计完成，购置计划已交物资部门采购。

3.1.6作业前已对参加该项作业的相关人员进行了施工技术交底，交底与被交底人员双签字。

3.1.7作业场地清理干净，无杂物。

安全围栏、警示牌齐全，作业防护措施到位。

3. 2作业人员
3. 2.1作业人员配置、资格
表中各类作业人员的工种、数量、资质，应根据项目的作业内容、工作量大小、工期、作业难度等条件进行相应的配置。

3.3作业机具（包括配置、等级、精度等）
3.3. 1仪器、仪表
注：以上仪器均计量检验合格，精度满足要求。

3. 3. 2施工作业工机具统计表
根据施工内容的需耍进行工器具的配置。

施工机械、机具进行检修，保证运转良好；做好易损、易坏件的备品工作；机械、机
具有关的负荷实验、计量鉴定证书、使用证、能力鉴定等资料报监理备案、备查。

3・4材料和设备
施工材料统计表
本项内容是指：影响本项目作业的上道工序或相关作业项目，在本项目施工前或与此相连接时应具备的条件。

设备安装基础土建已经交安，标高、基础尺寸、屮心线、地脚螺栓孔和预埋铁件位置，低压缸排汽口的尺寸均应与设计图纸相符。

3.7其他
1）施工场地应平整、无杂物，保持整洁。

2）节颈组合平台搭设完毕。

3）施工道路畅通，不得乱堆乱放，随意堵塞交通要道。

4）施工水源、电源引设到位，满足施工要求。

5）汽机房天车具备使用条件。

4.作业程序、方法
此项是作业指导书的核心内容，它包括主要施工步骤、施工工艺流程及方法和专业
间的衔接。

主要施工步骤，应从技术上把施工的总体过程和过程中所使用的主要施工方法作总
体说明描述，并把丿施工布置和专业衔接作简明描述。

4.1施工方案
先将A列侧四个水室吊挂到位，底部厂供循环水管按安装顺序摆放到对应的基础上。

先再基础上组合底板，然后组合侧板及支撑，管板安装、隔板找中心，支撑安装，内部部件安装。

节颈在凝汽器侧的循环水坑内组合，然后吊起拖拉到位，7#、8#低压加热器的穿装，膨胀节的安装，冷却水管的安装。

4.2施工工艺流程
施工工艺流程，是将该项目施工工艺全过程的施工顺序、各工序间的流水作业（关系及衔接）表述清楚，并用流程图说明（用Visio编制）流程图见下页
凝汽器组合安装流程图▼
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4.3施工方法及要求
1）根据工艺程序屮不同的工作内容，将主要、关键工序的具体施工方法、顺序以及工艺标准、质量耍求等进行详细的叙述。

2）大（重）件设备吊装时，应将其中机械的状况、性能等相关要求进行说明。

3）所采用的工艺、质量标准应为现行标准，并满足法规和合同的要求。

4）施工方法除用文字说明外，必要时用图作补充说明。

5）明确施工中应做的施工记录。

6）具体方案编制吋可按设备组合、安装分别叙述。

4.3.1设备及附件的清点检查
1）按照设备的装箱单对设备进行清点检查，检查有无缺件或损坏。

2）检查设备各部件有无磨损、擦伤、变形等。

3）安装的设备及附件要有制作厂的合格证书和产品说明书。

外观完好，如有变形要及时处理。

并作好记录。

4）设备开箱检验应有物资、甲方（或监理）等代表参加，如有丢失、损坏或不适用情况, 及时填写相关记录向甲方提出。

5）左右侧板和底板的检查：外表面的直线度和平面度、焊逢、坡口应满足图纸要求，坡口型式为：双面角焊、650角、2mm钝边。

6）端板斎16板间焊缝坡口为450单角、lnrni钝边,5=16与&二20板间焊缝坡口为450单角、2nmi钝边;&二20板间焊缝无坡口为直角焊缝（请详见統1712-4A-3-0侧板系M61712-4B-3-0 侧板系》）。

端板的上下两块钢性板厚度5=20；屮间挠性板厚度216。

前、后端板外型尺寸虽然相同，但安装后由于同一管束前后端板上的管板管束高度不同，即同一层管排上，前侧较后侧高50mmo具体表现在《6 1712-4A-3-0侧板系》和《61712-4B-3-0侧板系》中, A向示图前端板上部“件号6” 5=20的钢板比后端板上部“件号10”宽50mm；前端板下部的“件号9”匸16的钢板较后端板下部“件号14” 216的钢板短50nini。

检查校核无误后，根据尺寸型状将同一板件的散块编号，并做好记录。

7）管板检查（请详见《6 1712-4A-1管板图》）:两台凝汽器的管板相同，共八件。

外型尺寸（上底边x下底边x高x板厚）:2890x3350x4430x40 mm,管孔孔径①25. 2+0. 20且孔内壁光
滑、无纵向沟槽，表面粗糙度为46. 3,循环水侧孔边倒角为R2.5的圆角，汽侧孔边倒角为1x450；管孔排列应正确，管孔数量齐全无遗落，共应8265只，任意相邻两孔中心距32mm,误差小于
2mm；管板四周的136个①33的法兰螺孔数量齐全，应与水室法兰相互校正，螺栓能顺利装配；管板循环水侧表面应光洁，无硕性变型，用钢板尺和0.5mm塞尺检查应不入，法兰应无沟槽，以利丁与水室的密封。

8）隔板检查（请详见《6 1712-4A- 2隔板图》厂两台凝汽器隔板共60块，外型尺寸（长x宽x高x板厚）:4550x3400x4550x16；管孔孔径①25. 4+0. 20,管内壁粗糙度为12. 5,两端倒角为1x450且应无毛刺；管孔排列及数量应与管板相同；板面应无变型，平直度误差小于2mm。

应特别注意的是，凝汽器两端由前至后的第1# （16#）隔板至第15# （30#）隔板, 相邻的两块板件，最底排管孔屮心至隔板底边距离和隔板底边的开槽深度，后一块较前一块大3価；第
1# （15#）隔板底排管中心距隔板底边距为180mni,底部开槽深度为150mm, 隔板按此尺寸逐件校核，做好编号记录。

9）分隔板检查（请详见《6 1712-4B-23分隔板图》）:分隔板厚度§二1 6 mm,安装后外型尺寸（tx宽）为12214x7958,即与壳体侧板及端板的内表面的单侧间隙为42mm。

分隔板为四件散块到现场，散件不在组合场组合，需在壳体内最终定位后组合焊接。

但仍需在平台上校核其整体外型尺寸不得大于安装后的外型尺、X对角线应相等，四边应齐平无凹凸；板上的支撑管开孔位置、数量、孔径满足图纸要求；连通管开孔位置、孔径准确且满足安装要求。

两壳体的连通管全部为散件供货，安装前校核管子规格、长度、椭圆度、表面质量应满足设计及安装需要；再热淋水盘尺寸满足1300x10816. 900x10816,开孔与连通管安装位置相对应，①5落水孔无堵塞R无遗落；其他支撑管与连接板规格、尺寸、数量满足图纸要求。

设备部件的内、外表面均应无腐蚀、凹坑、重皮、裂纹、锈蚀等缺陷, 部件应无变型、数量无短缺。

检查中发现问题做好记录，并及时上报质检部门，曲质检部门通知甲方或制造厂家，提出解决方案。

缺陷的处理严格按方案进行，处理后请质检部门验收，并做好记录，合格后方可使用。

4. 3. 2基础准备
1）复查设备基础尺寸、中心线、标高、地脚螺栓、预埋铁件位置等，均应与设计图纸和厂
家图纸相符。

2）对汽轮机基础尺寸及汽缸排汽口的尺寸进行校核应与图纸-致。

3）设备基础面清除油污和其它杂物。

4.3.3水室的吊挂
1）8件水室是以整件进厂，由于体积较大（每件重7.8t）,在壳体与接颈组合安装前必须将B
列侧的4件先放到安装位置，每件重7.8t o外型尺寸为：高4430mm.长3350mm. 厚2500mm o水室安装位置影响*2200循环水管的安装，所以必须将水室采取措施吊挂，以不影响循环水管
的安装。

2）首先在水室的正上方，小汽轮机与汽机本体基础Z间的伸缩缝上，使用槽钢制作8个吊点，每个水室2个吊点。

3）用#20的槽钢切割成长2. 5米的短节，共16个，将2个槽钢平的一面并在一起，中间留tB50mm的间隙，用于圆钢吊点穿过之用。

4）在槽钢的上面，使用2块150*150*5 20的钢板，通过焊接与槽钢焊接在一起。

5）使用"26的圆钢，切割成长9m的短节，作为水室起吊用具，使用§ 20的钢板，切割成1/2*100*100的加固筋，共计16块。

用于圆钢与槽钢吊点焊接加固用。

使用5 30的钢板，切割成如图所视的吊点共16块，每2块与圆钢的一端焊接，并与水室上方的吊点连接在一起。

连接用©50的圆钢，两边与吊点焊接在一起。

（应附图和力学计算书）
6）用厂房内的天车，利用水室上方设备口带3个吊点其中的2个，将水室吊起。

利用水室下而法兰的一角，放到凝汽器基础旁0米地而上作为支撑。

7）犬车将水室吊起后，I员I钢从13米平台以下向上进入13米平台，并穿入事先制作好的槽钢吊点。

当水室起吊到合适位置后用1/2*100*100*6 20的加固筋板，在13米平台处与圆钢、槽钢焊接牢固。

8）摘取掉水室上的天车吊点2个其中的1个，重复内容2的方法，将另外1用点与13米平台处焊接牢固。

这样，利用2个吊点将1个水室起吊到位。

9）重复上述步骤，将剩下的3个水室吊装到位。

4.3.4循环水管的摆放
在壳体底板安装就位前，必须将底板下而的"2220X 14的循环水管安装就位。

根据设备图纸《61712-3-0》上的循环水管序号，对应实际循环水管散件，利用厂房内天车将循环水管吊放在相对应的位置上。

4. 3. 5凝汽器壳体组合安装
4. 3.
5. 1底板就位吊装
1）壳体支座检查：底板四角的地脚螺孔，按基础实际相对尺寸校核好，做好放置位置标记。

四角支座钢板在组合场与底板四角点焊牢固，钢板上的螺孔与底板上的螺孔应对正，否则应
修整，钢板应与底板接触密实无翘曲。

2）底板穿装就位：底板在平台上组合完成后，利用天车将底板吊起距支座300-500mm,此时在底板及各个基础间加垫木方以防底板突然下降。

将四角地脚螺栓与底板连接，带好螺母后，撤去垫块，将底板放在基础上。

以低压缸基础纵、横中心线为基准吊线找正底板后, 利用垫铁将底板与各基础间垫实，使用水准仪找平。

找平后的底板上表而标高应不高于-684mm （此标高为接颈拖运时，接颈下部（壳体侧板上）不装铁轨的情况下，接颈上口与汽机基础下平面有约50mm间隙考虑，此标高随间隙的变化而变化）。

底板起吊使用①28 钢丝绳L二24m二根、7t 卸卡6件、5=30mm吊耳6件（应附图）丝绳双股使用，四点起吊。

在底板四周确定出端板、侧板安装位置并弹出线框，安装限位块。

限位块不应安装于底板与磴柱接近处，以免限位块取岀困难。

底板限位块和吊耳安装。

注：上述吊具的选取及使用在没有相应的起重专业作业指导书时可参考使用，否则应严格按照起重专业作业指1$操作，以下同。

4. 3.
5. 2底、侧板组合
请详见设备图《6 1712-4A-3-0 （HP）侧板系》和《6 1712-4B-3-0 （LP）侧板系》
1）先将底板在基础上组合完毕，检杳平面度和直线度满足要求，并直接安装在基础上，然后在将其它侧板等散件在底板上组合。

2）将组合件坡口及坡口两侧30imn范围板面上的油漆、锈皮、油垢打磨干净，露出金属光泽。

检查坡口母材应无裂纹、重皮、毛刺及其他坡口损伤等缺陷，并留有2nun钝边，焊口错口小1. 5mm,对口后满足图纸耍求。

重新校核板而的平直度，外型尺寸，及对角线长度应满足图纸要求，做好记录。

3）检查无误后，先点焊焊口中心位置，然后每隔200価点焊50mmo点焊时使用①2. 5焊条, 点焊深度3伽。

由于侧板顶部的加强板即“侧板系图”屮的件号2与侧板为双角焊（见61712-4A-0详图I、详图II）,由于壳体就位后安装位置狭小，外侧角焊无法操作，故于侧板组合时将加强板与侧板就地按I、II详图安装焊接，焊接后应保证加强板与侧板垂直无偏斜。

4. 3.
5. 3底、侧板焊前的加固
板件组合点焊后，为防止焊接变型，在正式焊接前应做好防变型措施。

1）侧板组件的加固：加固前于上板面以纵、横中心为基准在作为内侧面的板面上定岀隔板
支撑管位置并弹线，弹线尺寸误差小丁2mmo侧板加同件安装在侧板内侧而且应避开隔板在侧板面上支撑管的安装位置。

加固件两面与侧板隔150nini点焊50nini。

2）底板组合件的加固：底板组合点焊后按《6 1712-4A-2隔板》中的隔板支撑管穿孔位置
以底板纵、横中心线为基准划线，确定出隔板下部支撑管安装位置，划线间距与设计值偏差小于2mmo按“壳体侧板系” (61712-4A-3)图中,底板上表面I 20a工字钢加固筋安装位置划线，将底板组合焊缝与工字钢重叠的部分先焊满磨平后，将“侧板系”图中的件17、18、19、20、21、22正式安装在底板上，工字钢带半圆弧开孔的一端向下，调整无误后，丄字钢两侧与底板分段交叉点焊，每隔200mni焊lOOmmo
4. 3.
5. 4底、侧板焊接
1)底、侧板焊缝最终焊接采用二氧化碳气体保护焊。

焊剂牌号：H08Mn2siA焊接电流：130A 焊速控制在250 cm/min以保证焊接部位快速冷却，进一步减小变型量。

由于焊接件较厚，并冃对焊接变型控制比较严格，故单而焊缝均采用一次填槽，填槽深度为单而焊口深度的1/2 , 一次照面成型的焊接工艺。

2)填槽及照面均采用分段跳跃焊，焊接方向由焊缝中心向二侧依次逆向延仲，每隔200mm焊接200mm整道单面焊缝第一次跳跃焊接后，再将未焊的跳跃段焊满。

整道焊缝的焊接次序为1-2-3-4。

组件组合点焊、板面校核、加固按前述无误后，进行正式焊接。

先焊接板件上表面。

3)由丁二氧化碳气体保护焊不适应仰脸焊接，故第“1”焊接填槽后，将板件翻转，使另一面向上，进行第“2”焊接的填槽，待整道焊缝填满充分冷却后，进行第“3”罩面焊，完毕后将板件重新翻转，进行第“4”罩面焊接。

4) 4)由于一块板面有二道焊缝，二道焊缝的同一焊接层次面全部完成后，再翻转板件。

二道焊缝的同一焊接层次面，以一道焊缝施焊全部完成后，再进行另一道焊缝的施焊为序。

焊接后的板件应无变形，平直度符合要求。

焊接过程屮，应随时监测焊接变形量，发现变形量较大时，应停止焊接，使板件充分冷却，并找出原因进行调整后再施焊。

4. 3.
5. 5端管板组合焊接
1)将管板放于平台上，汽侧板面向上，管板找平，误差小T 2mm,管板与平台间加垫§二5価的橡胶板，以保护管板面。

将设备图《6 1712-4A-3-0 (IIP)侧板系》和《6 1710-4B-3-0
(LP)侧板系》中的件号11、12、13、14与管板组合。

并按详图I、II和V、VI进行双角焊接，焊接采用多层、分段、对称的方式，以防止焊接变形。

焊接后件号11、12、13、14的组合件上口尺寸应与图七尺寸和符且应与管板垂直。

焊接前应对管孔、螺栓孔及板面覆盖石棉布加以保护，避免焊接飞溅等因素造成损伤。

2)将件号3、4、5、8、9、10进行校核编号，然后进行组合。

比较前、后端板的开孔高度应差50mm,使用二氧化碳气体保护焊机焊接。

为防止变形，将组件点焊在平台上，所有焊口施焊时均采用分段跳跃焊，二次焊接成型，成型的板件做好前、后使用标记。

3)将三根＞8000的［14#槽钢扣放于平台上，开①30孔并与同一端板上的二件管板用M30 的
螺栓把紧，中间垫§二5俪的橡胶板，此时应保证两管板水平且高度相同，谋差小丁边価。

在管板四周法兰面上垫［10#槽钢和一件5= 10mm的钢板，将端板组件套装进管板上的件号17、18、19组件内，使管板与端板间距离为1140-5。

将端板与件号17、18、19组件双角、
对称点焊，每隔200mm焊接100mm,焊脚高度10mm,以防止变型，做好前、后安装位置的标记。

4. 3.
5. 6壳体连通管的摆放
将长度为2800mm的壳体连通管割为二段，一•段长800mm,另一段长2000mm。

将长度为2000mm 的管段放于两凝汽器间连通管卷基础予留孔内，将«61712-4A-10-0连通管系》屮件号7 的一件①500短管放于壳体连通管内。

4. 3.
5. 7左右侧板吊装就位
1）侧板顶部加强板按图纸要求焊接后，在其上侧面焊接S=30mm吊耳4件（应附图），侧板在底板上组合好后用天车按侧板安装位置标记将侧板吊移到位，放于底板上。

侧板吊移吊具：二根①28、L=24m的钢丝绳；9t卸卡四件；吊耳四件；10t倒链2个。

2）利用厂房天车及二件9t卸卡、二根①28、L二24ni的钢丝绳，吊起侧板（此时侧板加固筋在内侧）至安装部位。

使用二根①28、L=15m的钢丝绳和二个9 t卸卡挂于低压缸基础的两根横梁上。

将倒链稍微拉紧，此时天车不摘钩，于侧板内侧做好的临时支撑并焊接牢固后，松钩检查侧板稳定性，确认牢固后再摘钩。

临时支撑安装，应避开隔板侧面支撑管的安装位置。

4. 3.
5. 8左右侧板找正安装
1）将左、右侧板纵向屮心与底板纵向中心对齐，并接触实。

吊线测量侧板，应垂直于底板,偏斜小于2mm；多点测量二侧板前、后端口距离应相等为8040mm,偏差小于2mm；多点测量上下口间同一水平面对角线应相等，尺寸满足14658mm,偏差小T4mm且与接颈下口对角线偏差小于15mm；二侧板顶部的加强板多点测量标高应相等II不高于6116mm o
2）侧板调整找正无误后，将斜支撑卜•部与底板焊牢。

将《（LP）壳体》图序号9、《（IIP）壳体》图序号23侧板斜支撑，按图纸及放线位置安装，两端点焊牢固；同时侧板上口两端之间及侧板与机座卷座间加装临时支撑。

安装后校核上述各尺寸无变化后，按《侧板系61712-4A-3》图中详图111将侧板与底板内角焊接，焊脚高度15mmo
3）侧板的接管开孔按《凝汽器系统》图和《附件》图开出，并将热井内的接管附件放于壳体内相应的安装位置处。

4. 3.
5. 9壳体连通管及连通管系部件临吋就位
在上述工作完成后，按《侧板系》图将壳体连通管在侧板上的穿孔开出，将割为800mm的壳体连通管放于低压壳体内的开孔位置处。

将《连通管系》中件4、件5及件3、件5分别按图
组合，坡口满足图纸要求，焊口打磨岀金属光泽。

焊接后将件3、5组合件，件4、5组合件，及件1 （散件）、件2,按《61710-4A-0 （LP）壳体》图屮的A-A视图的安装位置放于低压壳体内，固定牢固。

将《61710-4B-17-0连通管系》中的件1按图焊好封堵后, 与件2、3、4及再热分流盘、凝结水集水槽（4件），按此顺序和《61710-4B-0 （HP）壳体》A-A视图的安装位置放于高压壳体内，固定牢固。

再热分流与凝结水集水槽暂放于底板上，高压壳体内的连通管全部以散件型式放入。

4. 3.
5. 10低压壳体内分隔板临时就位
将侧板内面的临时加固筋，自底板上平面至1538mm高度处的一段割除，用［14#椚钢搭设平台（应附图）。

将分做三件的分隔板用天车放入壳体，放于［14#槽钢平台上。

先将屮间块穿入，使其纵、横中心与底板中心对准找正后，再穿二侧的板件。

若两侧板件穿装有困难时，应以中间块为基准，修整两侧板件。

4. 3.
5.11隔板支撑管及分隔板安装
1）高、低压壳体内的隔板支撑安装前，于同一纵段面两侧板上的弹线为基准线，拉钢丝, 确定出支撑管上隔板插口的中心位置。

将支撑管固定于底板上相应的弹线位置上，应无错位，上端开口屮心与钢丝重合。

低压壳体内支撑管安装吋应注意，由分隔板上的支撑开孔穿下，以同一纵向排支撑管的开口中心及底板弹线位置为基准，调整分隔板，待每件分隔板上的所有开孔全部穿装支撑管，且全部支撑管安装位置都调整好后，再将支撑管与底板点焊牢固。

2）分隔板找平、找正，高度满足图纸耍求，校核无误后，将分隔板与支撑管多点分散点焊牢固。

校核支撑管垂直于底板无偏斜后，将支撑管与底板、分隔板焊接，并采取分散跳跃焊的方式，以减小焊接变型。

检查分隔板无变形后，将三件分隔板的二道焊缝，均采用分段跳跃焊的方式焊接，每隔200nmi焊接200 mm,待第一次的跳跃焊缝充分冷却后，再进行第二次跳跃焊以防止焊接变形。

4. 3.
5. 12端板安装
将《61712-4A-3-0侧板系》与《61712-4B-3-0侧板系》中的8=20mm钢性端板,安装于壳体前、后两端下部。

《凝汽器系统》图和《附件》图将钢性端板上的开孔开出，并将低压壳体内的凝洁水集水槽放于相应的安装位置处。

4. 3.
5. 13穿装隔板
按隔板前、后顺序编号穿装隔板，隔板应完全插入支撑管的开口内。

同一纵向排的二块隔板先后到位，侧面及隔板间连接支撑全部安装固定后，确认隔板稳固后，再装下一排隔板。

4. 3.
5. 14连接板安装
将高、低压《壳体》图中的空气冷却区包壳和隔板间的连接板穿入各级隔板内。

如前述两壳体
的空冷区包壳空气抽岀管开孔位置不同，安装吋应予注意。

包壳前、后端的封头应在
提前组合焊接好。

4.3.
5. 15管、端板安装
1）按照端、管板组合件编号将其安装于壳体前、后端口位置。

调整同一管束两端的管板相同水平层而上的管孔中心抬高值应为后管板比前管板高50mmo
2）两个端板间的横向中心应与壳体横向联合向中心重合，偏差小T 2mm；管束横向中心即同一管束前、后两管板的纵向中分面距壳体纵向中分面距离应满足2000mm,误差应小于2mm；多点校核前、后管板外端面距离应相等，且满足125560-10；管板应垂直于底板，偏差应小于3mmo
3）端板与侧板焊接及壳体《侧板系》图屮件1 7、1 8、1 9组件与管板焊接，均应采取分段跳跃对角焊，每隔200mm，焊接200mm,焊接中严格监视变形情况，发现变形，及时停止，待焊件完全冷却，回复原态后，再继续施焊，并根据实际情况，对焊接工艺进行进行调整。

4. 3.
5. 16隔板找中心
将同一管束前后管板上相同位置的三个管孔，使用孔塞穿钢丝（一般选择上屮部一点，下部两角各一点），钢丝两端下坠5Kg重物，拉直钢丝，调整隔板。

使每件隔板的三个找正孔中心均与各自的钢丝重合，相差小于2mm；隔板应垂直于底板，偏差小于3mni。

同一管束内的隔板全部找正，校核无误后，将支撑管两端与侧板和隔板焊接牢固。

4. 3.
5. 17安装空冷区包壳
按《空冷区包壳》图，调整安装空气冷却区包壳，并根据图纸要求焊接。

将《附件》图屮的件5、12、13、27、43-45号接管附件及空气抽出管组件等按安装位置分别放置于高、低压壳体内的附件安装位置处。

4. 3.
5. 18组件焊接
按高、低压《壳休》图中的具体要求，对壳体内正式安装的组件全部焊接，焊后将临时加固件拆除，将焊疤、氧化铁、焊接飞溅、药皮等打磨干净；施工中应保护板而不受损伤，否则应修补磨平。

4. 3. 6节颈的组合
单台接颈前后侧板尺寸为（上底边长*下底边长*高*厚）：7779*7959*4932*20的梯形板；前后两侧板的单重均为4440kg；左侧板尺寸为（上底边＜*下底边长*高*厚）：7340*12256*4370*20的等腰梯形板，右侧板尺寸为（上底边长*下底边长*高*厚）: 7340*12256*4337*20的等腰梯形板，单重分别为6740kg和6680kg o各侧板均为三块散件到货，。