值得推荐的精益系统课程共24节 - 03 打造标杆线的思路
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打造精益标杆线的思路
精益生产推进第一期
精益理念 ：(丰田)的使命与责任
TOYOTA WAY
智慧与改善
挑战
- 为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。
改善
- 始终追求进化、革新，不断致力于改善。
现地・现物
- 现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。
尊重
尊重 人性
- 尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。
人均产能提升 20% 占地面积节约 51%
在标杆线建立，制造系统初具规模后。我们 会十分“惊奇”的发现，工作不仅仅没有像 想象中那么无往不利，反而发现了更多的问 题。 于是，一个更大的系统摆在了我们面前
生 产系 统 改善迫在眉睫
ห้องสมุดไป่ตู้
目视化管理与过程点检是可持续的关键保障
5
制定改善机制（个人课题）
各课题推进技巧
成立组织
（定人定岗定规则）
成果发布
推广
点检、汇报 制度明确
人才育成
实施过程 总结与完善 选定目标
改善方案 规划与发布 编制台帐
一期---精益外形（现场）
目的
内容：
-连续流布局 （设备布局、人员布局） -三定及目视化管理
团队合作
- 培养人才，凝聚个体的力量。
“人才是企业经营的关键。 人才决定企业的兴衰。”
（丰田 英二 最高顾问）
TPS的特征
形式 工具 目标 理念 拉动式、一个流，以信息流拉动物流； 自働化、安东，快速反应 5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI 。。。。。。
追求消除一切浪费(7大浪费)
尊重人性、回馈社会、回报股东
建设标杆线遇到的问题
• • • • • • • 组织-观望者、抵制者、冷嘲热讽者大有人在！ 计划-最终成为一纸空文 方案-僵硬思想作怪，强调困难，强调客观 实施-不配合 总结-不参与 效果-不认可（特别是对于改善前的不认可） 感受-风凉话
建设标杆线遇到问题的对策
• • • • • • • 组织-务必明确组织，以及职能职责和考核方法！ 计划-明确目标，全员制定，发布并目视化 方案-不追求完美，要求行动以及过程中的不多完善 实施-说明、点检、监督考核 总结-建立总结模版 效果-改善前后数据的明确对比 感受-务必参与过程，必然会产生真实的感受
物流 配送
Title in 品质 here
（JIT+自働化）
标杆线
Title in 标准 here
检查
作业
目视化 管理
班组 建设
打造标杆线的开展方式
1
以生产定量目标拉动标杆线建设（全员承担） 2 标杆线打造方向：小、精、全、亮
打造 标杆线
（工序、生产线、区域）
3
4
必须育成班组，作为标杆线运转的承载者
认知精益，明确精益之路
载体
精益标杆线—量化目标实现
方法：
-三级组织保障 -沟通点检机制建立 -手把手的指导示范 -做中学，学中悟模式 -明确量化目标，全员 承担
效果：
-标杆线产能提升 -培养精益先锋2-3名 -培养精益班组长5-6名 -精益认知覆盖率80% -标杆物品定制率100%
-内物流改善（路线、配送） -基础理念、方法培训
-班组管理（7大任务）
-改善提案（个人、氛围） -异常处理要领
过程问题预知
-标杆线目视化效果提升
-标杆线运行顺畅有序
向后问题预知
-意识、方法不统一 -部门的支持不足，认为精益是某些人的事 -人员急功近利（特别是中、高层）
-全员的意识如何调动 -标杆线模式如何快速、有效横展 -各个子系统如何支持、职责如何分配、联动
三级组织保障沟通点检机制建立基础理念方法培训手把手的指导示范做中学学中悟模式明确量化目标全员承担三级组织保障沟通点检机制建立基础理念方法培训手把手的指导示范做中学学中悟模式明确量化目标全员承担标杆线产能提升培养精益先锋23名培养精益班组长56名精益认知覆盖率80标杆物品定制率100标杆线目视化效果提升标杆线运行顺畅有序标杆线产能提升培养精益先锋23名培养精益班组长56名精益认知覆盖率80标杆物品定制率100标杆线目视化效果提升标杆线运行顺畅有序建设标杆线遇到的问题感受务必参与过程必然会产生真实的感受建设标杆线遇到问题的对策标杆线案例展示电子行业打造柔性线改善前流水长线cell单元结合u形线机加企业精益布局生产方式变革改善前集群式批量生产标准生产流程u形线单件流生产效果平衡率提升15生产效率提升10人均产能提升10占地面积节约70效果制造周期缩短80在制品减少80人均产能提升20占地面积节约51在标杆线建立制造系统初具规模后
标杆线案例----展示
电子行业---打造柔性线
CELL单元结合U形线
效果
平衡率提升 15% 生产效率提升 10% 人均产能提升 10% 占地面积节约 70%
改善前—流水长线 机加企业---精益布局，生产方 式变革
标准生产流程 U形线，单件流生产
效果
制造周期缩短 80% 在制品减少 80%
改善前— 集群式批量生产
一期：打造标杆线推动企业感受精益
以管窥天；以锥刺地
P A D C
精 益 外 形
建立一个示范区 由点及面 建设一个好团队 以线建造系统---制造系统 架构一个硬系统 以线拉出系统---生产系统 拉出一个大系统 以线联动系统---管理系统 铺垫一个全系统 以线触动系统 ---运营系统
标杆线的选定方法
影响力
线体、产品要有代表性、典型性 具备可复制性
因素
执行力 因素 效率 因素
如何选定 标杆线
线体的管理者与操作者都是积极的改善参 与者。具有正态心。否则预以淘汰
不要选择难题攻关，目标是能够快速见效 快速展现出与众不同
标杆线（制造系统）如何打造
精益 布局
自主 保全
目视化管理 精益布局 物流配送 标准作业 班组建设 品质检查 自主保全 目的：提升可动率 打造基层精益团队 建设透明的工作场所 目的：截留、提升合格率 按照“一个流”的理念进行 按照节拍实现对生产线物料 以人的动作为中心的标准工 布局 与工具的配送，减少在制品 时管理 实施内容： 实施内容： 自働化理念导入 职能职责 三定管理 关键点设定 日常点检要领书 安全点检 标准作业目视化 特点：物流顺畅、周期短 配送路线 C.T 测定 现场观察 信息传递方式 工作流程 管理板设计 检查要领书制作 设备点检表 异常反馈 异常目视化 搬运方式 三票制作 无折返 异常处置 货店建设 人员配置 生产计划目视化 （标准、方法） 自主保养要领书 自主改善 搬运工具 要领书编制 少人化 自检保证 员工教育 布局与人员目视化 员工培训 设备维护档案 物料容器 员工培训 面积节省 变化点目视化 返修要领书制作 5S 日常管理标准 常见形式：U形线 配送时间
“推动”关键词： • 加强培训
• 强化转训
• 多样化宣传 • 快速见 效
1期：标杆线打造
通过标杆线打造， 导入精益工具，精 益思想
精益现场
• 企业打造标杆线的意义
在有限的时间内快速迈入精益门槛 感受精益带来的震撼 快速建立一个可以复制的精益外形模板 拉动观望者行动 坚定经营者走精益之路的决心
精益生产推进第一期
精益理念 ：(丰田)的使命与责任
TOYOTA WAY
智慧与改善
挑战
- 为实现理想，描绘愿景，以勇气与创造力进行挑战。
改善
- 始终追求进化、革新，不断致力于改善。
现地・现物
- 现地现物的发掘本质，迅速的达成合意和决断，并全力执行。
尊重
尊重 人性
- 尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解，履行双方的职责。
人均产能提升 20% 占地面积节约 51%
在标杆线建立，制造系统初具规模后。我们 会十分“惊奇”的发现，工作不仅仅没有像 想象中那么无往不利，反而发现了更多的问 题。 于是，一个更大的系统摆在了我们面前
生 产系 统 改善迫在眉睫
ห้องสมุดไป่ตู้
目视化管理与过程点检是可持续的关键保障
5
制定改善机制（个人课题）
各课题推进技巧
成立组织
（定人定岗定规则）
成果发布
推广
点检、汇报 制度明确
人才育成
实施过程 总结与完善 选定目标
改善方案 规划与发布 编制台帐
一期---精益外形（现场）
目的
内容：
-连续流布局 （设备布局、人员布局） -三定及目视化管理
团队合作
- 培养人才，凝聚个体的力量。
“人才是企业经营的关键。 人才决定企业的兴衰。”
（丰田 英二 最高顾问）
TPS的特征
形式 工具 目标 理念 拉动式、一个流，以信息流拉动物流； 自働化、安东，快速反应 5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI 。。。。。。
追求消除一切浪费(7大浪费)
尊重人性、回馈社会、回报股东
建设标杆线遇到的问题
• • • • • • • 组织-观望者、抵制者、冷嘲热讽者大有人在！ 计划-最终成为一纸空文 方案-僵硬思想作怪，强调困难，强调客观 实施-不配合 总结-不参与 效果-不认可（特别是对于改善前的不认可） 感受-风凉话
建设标杆线遇到问题的对策
• • • • • • • 组织-务必明确组织，以及职能职责和考核方法！ 计划-明确目标，全员制定，发布并目视化 方案-不追求完美，要求行动以及过程中的不多完善 实施-说明、点检、监督考核 总结-建立总结模版 效果-改善前后数据的明确对比 感受-务必参与过程，必然会产生真实的感受
物流 配送
Title in 品质 here
（JIT+自働化）
标杆线
Title in 标准 here
检查
作业
目视化 管理
班组 建设
打造标杆线的开展方式
1
以生产定量目标拉动标杆线建设（全员承担） 2 标杆线打造方向：小、精、全、亮
打造 标杆线
（工序、生产线、区域）
3
4
必须育成班组，作为标杆线运转的承载者
认知精益，明确精益之路
载体
精益标杆线—量化目标实现
方法：
-三级组织保障 -沟通点检机制建立 -手把手的指导示范 -做中学，学中悟模式 -明确量化目标，全员 承担
效果：
-标杆线产能提升 -培养精益先锋2-3名 -培养精益班组长5-6名 -精益认知覆盖率80% -标杆物品定制率100%
-内物流改善（路线、配送） -基础理念、方法培训
-班组管理（7大任务）
-改善提案（个人、氛围） -异常处理要领
过程问题预知
-标杆线目视化效果提升
-标杆线运行顺畅有序
向后问题预知
-意识、方法不统一 -部门的支持不足，认为精益是某些人的事 -人员急功近利（特别是中、高层）
-全员的意识如何调动 -标杆线模式如何快速、有效横展 -各个子系统如何支持、职责如何分配、联动
三级组织保障沟通点检机制建立基础理念方法培训手把手的指导示范做中学学中悟模式明确量化目标全员承担三级组织保障沟通点检机制建立基础理念方法培训手把手的指导示范做中学学中悟模式明确量化目标全员承担标杆线产能提升培养精益先锋23名培养精益班组长56名精益认知覆盖率80标杆物品定制率100标杆线目视化效果提升标杆线运行顺畅有序标杆线产能提升培养精益先锋23名培养精益班组长56名精益认知覆盖率80标杆物品定制率100标杆线目视化效果提升标杆线运行顺畅有序建设标杆线遇到的问题感受务必参与过程必然会产生真实的感受建设标杆线遇到问题的对策标杆线案例展示电子行业打造柔性线改善前流水长线cell单元结合u形线机加企业精益布局生产方式变革改善前集群式批量生产标准生产流程u形线单件流生产效果平衡率提升15生产效率提升10人均产能提升10占地面积节约70效果制造周期缩短80在制品减少80人均产能提升20占地面积节约51在标杆线建立制造系统初具规模后
标杆线案例----展示
电子行业---打造柔性线
CELL单元结合U形线
效果
平衡率提升 15% 生产效率提升 10% 人均产能提升 10% 占地面积节约 70%
改善前—流水长线 机加企业---精益布局，生产方 式变革
标准生产流程 U形线，单件流生产
效果
制造周期缩短 80% 在制品减少 80%
改善前— 集群式批量生产
一期：打造标杆线推动企业感受精益
以管窥天；以锥刺地
P A D C
精 益 外 形
建立一个示范区 由点及面 建设一个好团队 以线建造系统---制造系统 架构一个硬系统 以线拉出系统---生产系统 拉出一个大系统 以线联动系统---管理系统 铺垫一个全系统 以线触动系统 ---运营系统
标杆线的选定方法
影响力
线体、产品要有代表性、典型性 具备可复制性
因素
执行力 因素 效率 因素
如何选定 标杆线
线体的管理者与操作者都是积极的改善参 与者。具有正态心。否则预以淘汰
不要选择难题攻关，目标是能够快速见效 快速展现出与众不同
标杆线（制造系统）如何打造
精益 布局
自主 保全
目视化管理 精益布局 物流配送 标准作业 班组建设 品质检查 自主保全 目的：提升可动率 打造基层精益团队 建设透明的工作场所 目的：截留、提升合格率 按照“一个流”的理念进行 按照节拍实现对生产线物料 以人的动作为中心的标准工 布局 与工具的配送，减少在制品 时管理 实施内容： 实施内容： 自働化理念导入 职能职责 三定管理 关键点设定 日常点检要领书 安全点检 标准作业目视化 特点：物流顺畅、周期短 配送路线 C.T 测定 现场观察 信息传递方式 工作流程 管理板设计 检查要领书制作 设备点检表 异常反馈 异常目视化 搬运方式 三票制作 无折返 异常处置 货店建设 人员配置 生产计划目视化 （标准、方法） 自主保养要领书 自主改善 搬运工具 要领书编制 少人化 自检保证 员工教育 布局与人员目视化 员工培训 设备维护档案 物料容器 员工培训 面积节省 变化点目视化 返修要领书制作 5S 日常管理标准 常见形式：U形线 配送时间
“推动”关键词： • 加强培训
• 强化转训
• 多样化宣传 • 快速见 效
1期：标杆线打造
通过标杆线打造， 导入精益工具，精 益思想
精益现场
• 企业打造标杆线的意义
在有限的时间内快速迈入精益门槛 感受精益带来的震撼 快速建立一个可以复制的精益外形模板 拉动观望者行动 坚定经营者走精益之路的决心