气辅成型模具
《气辅成型模具》课件
操作后检查
检查成型件是否符合要求，对不合格 品进行修整或报废处理。
操作注意事项
严格遵守操作规程，确保安全操作， 防止意外事故发生。
模具维护保养方法
01
02
03
日常保养
保持模具表面清洁，定期 检查密封件、气路、电路 等是否正常，对易损件进 行更换。
定期保养
对模具进行全面检查和维 护，清洗或更换冷却水路 ，对损坏部件进行维修或 更换。
05
案例分析
某公司气辅成型模具应用案例
案例概述
某公司在生产过程中面临成型困难的问题，通过引入气辅 成型模具技术，成功解决了问题并提高了生产效率。
技术应用
该公司采用了气辅成型模具技术，通过引入气体来辅助塑 料的成型过程，提高了产品的质量和生产效率。
经验教训
在应用气辅成型模具技术时，该公司遇到了一些技术难题 和挑战，但通过不断尝试和改进，最终成功实现了技术的 稳定应用。
绿色化
采用环保材料和节能技术，降低气辅成型模具的生产能耗和排放，满 足可持续发展要求。
气辅成型模具的市场需求预测
行业应用拓展
随着气辅成型技术的不断成熟， 气辅成型模具在汽车、家电、航 空航天等领域的应用将进一步拓
展。
定制化需求增长
随着个性化消费的兴起，气辅成型 模具的定制化需求将逐渐增长，对 模具的设计和制造能力提出更高要 求。
准备图纸
根据设计要求，制作详细的模 具图纸。
组装与调试
将各部分组装在一起，并进行 初步调试。
抛光与验收
对模具表面进行抛光处理，确 保表面质量，并进行最终验收 。
03
气辅成型模具的使用与维护
模具操作规程
操作前准备
检查气辅成型模具是否完好，确认气 源、电源是否正常，准备好所需材料 。
气辅注塑原理
气辅注塑原理气辅注塑原理是指在注塑过程中通过气体辅助将塑料材料填充到模具中。
这种方法可以提高注塑产品的质量和降低生产成本。
下面我们将详细介绍气辅注塑的原理。
气辅注塑的工艺步骤分为四个部分：注塑、充气、冷却、脱模。
下面我们将逐一进行详细介绍。
注塑注塑是气辅注塑的第一步。
在注塑过程中，塑料颗粒经过加热后熔化，并被注入到模具腔内。
注塑机通过控制注塑速度和压力来确保塑料进入模具腔的质量。
充气当塑料填充模具腔中时，气体通过气道进入模具。
通过气体的辅助，塑料材料可以充满模具腔。
气体可以使用氮气或者空气等无毒的气体。
在充气过程中，气体通过模具腔的某些部位进入，将塑料向模具的其它部位顺利填充。
冷却当塑料填充模具腔后，需要对塑料进行冷却，以便使其在脱模前达到精确的尺寸和形状。
模具通常使用水冷却或者油冷却方式。
冷却的持续时间取决于注塑产品的厚度，密度等因素。
脱模冷却完成后，塑料产品被从模具中取出。
取出时需要注意产品的尺寸和形状不变形。
通常的方法是使用冷却水或者其他方式对产品进行冷却，以防止其变形或损坏。
如果塑料产品不能顺利脱模，需要重新注塑并进行修正。
气辅注塑的优点：1. 塑料材料的填充更加均匀，从而可以获得更好的注塑产品。
2. 降低产品的塑料材料消耗，缩短生产周期。
3. 由于充气可以控制塑料材料在模具中的压力，因此能够消除产品的表面缺陷和毛刺。
4. 它也可以简化工艺流程，省去一些中间步骤，更加环保。
气辅注塑是一种高效、环保、节能的注塑工艺。
它可以提高生产效率，降低生产成本，同时还能有效改善产品的质量和外观。
近年来，气辅注塑工艺广泛应用于各个领域。
它可以用于制造电子产品、医疗器械、汽车零配件、家用电器等。
它的灵活性和可塑性极高，满足了市场对产品多样化、品质一致化、成本低价化等需求。
在汽车零配件的制造中，气辅注塑的运用已成为一种趋势。
由于汽车零配件的尺寸和数量大，所以制造成本非常高。
而这里正是气辅注塑的优势所在。
利用气辅注塑工艺，能够更好的控制塑料材料在模具中的填充，从而提高产品的密度、强度和耐用性。
气体辅助注塑工艺原理及优点.
1 气体辅助注塑工艺原理 第一阶段 ；塑料注射：熔体进入型腔，遇到温 第二阶段；气体入射：惰性气体进入熔融的塑料，
度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
塑料熔体 熔体凝固层
热熔体
熔体凝固层
熔体流动前沿 尚未充满的型腔
第三阶段；气体入射结束：气体继续推动塑 料熔体流动直到熔体充满整个型腔。
射嘴进气方式，即使用专用的自封闭式或主动式气辅射嘴，在塑料注射结束后，将 高压气体依靠射嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间－气腔并保持一 定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使射嘴与制品料道强行分离，使气 体排出制品。
图4自封闭气辅射嘴
图5主动式气辅射嘴 7
(2) 气针进气方式 气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置－气针。当塑料注入型腔后，
2
气辅技术应用
气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热 固性塑料。
根据气辅成型制品的结构形状不同,大致分为3类: (1).棒类制品,类似把手之类大壁厚制件; (2).板类制品,容易产生翘曲变形和局部表面收缩的大平面制件; (3).特殊制品,由传统注塑技术难以一次成型的特殊结构的制件。
（5）.气道截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。 （6）.气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处。
（7）.进气口位置应接近浇口，以保证气体与熔体流动方向一致，但两者距离应>30mm， 以避免类制品
气辅注塑成型技术的主要应用之一就是板类制件的成型。因为气体总是沿 着阻力最小的方向前进，容易在较厚的部位进行穿透，因此，在板类制品设计时常 将加强筋作为气道，气道一般设在制品的边缘或壁的转角处。对制品的设计也就是 对加强筋和肋板的设计，即气道的设计。基本原则如下： （1）.在设计制作加强筋时，应避免设计又细又密的加强筋。 （2）.“手指”效应是大平面制件容易产生的主要问题。 （3）.当制件仅由一个气针进气而形成多个加强筋或肋板（气道）时，气道不能形 成回 路。 （4）.为避免熔体聚集产生凹陷，气道末端的外形应采用圆角过渡。 （5）.采用多点进气时，气道之间的距离不能太近。 （6）.气道布置尽量均匀，尽量延伸至制品末端。
气体辅助注射成型特点、方法与工艺过程
气体辅助注射成型与普通注射成型相比，多一 个气体注射阶段，
在原来注射成型的保压阶段，由压力相对低的 气体进行保压，成型后的制品中就有由气体形 成的中空部分。/
(1)塑料充模阶段:气辅注射时熔体只充满局部型 腔，其余部分靠气体补充。
⑵切换延迟阶段:塑料熔体注射结 束到气体注射开始时的时间。
3)对注射机的注射量和注射压力的精度有更 高的要求。
4)制品质量对模具温度和保压时间等工艺参 数更加敏感。 /
一类是厚壁、偏壁、管状制件， 如手柄、方向盘、衣架、马桶、座垫等制件； 另一类是大型平板制件， 如仪表盘、踏板、保险杠及桌面等。/
a．注射温度
熔体温度太高时，粘度太小，增加了气体进入 制品薄壁的可能性，会导致发生吹穿和薄壁穿 透现象；
有很大意义. /
6.9.6 气体辅助注射成型制品 和模具的设计特点
(a)壁厚 (b)厚薄壁之间的过渡 (c)加强筋 (d)凸台和角撑板 /
①沿气体通道部位的制件壁厚应较厚， ②一般只使用一个浇口，该浇口的设置应使
“欠料注射”的熔料可以均匀地充满模腔； ③由气体所推动的塑料必须将模腔充满；/
而RIM设备的关键则在于对原料的精确计量和高 效混合。/
(1)流量及混合比率要准确， (2)快速加热或冷却原料， (3)两组分应同时进入混合头，在混合头内能获
的穿透作用使多余出来的熔体流入副型腔 /
气辅之2.exe
⑶．熔体回流法 与副腔成型法类似， 气体注入时多余的熔体流回注射机的料筒。/
气辅之3.exe
⑷．活动型芯法
在模腔中设置活动型芯 气体推动熔体使活动型芯从型腔中退出，让
出所需的空间，/
气辅之4.exe
气体辅助注塑工艺简介
气体辅助注塑工艺简介1.气体辅助注塑目前所指的气体辅助注塑：是指将氮气注射入产品内，使产品内部形成中空。
模具打开前，控制器会将塑胶工件内的氮气释放回大气中。
2.气辅注塑成形工艺的优势1)低射胶、低锁模力；2)压力分布均匀、收缩均匀、残余应力低、不易翘曲，尺寸稳定；3)消除凹陷，型面再现性高；4)省塑料，可用强度及价格更低的塑料；5)可用强度和价格更低的模具金属；6)厚薄件一体成型，减少模具及装配线数目；7)可用较厚的筋，角板等补强件，提高制品刚性，使得制件公称厚度得以变薄。
8)增强设计自由度。
3.气辅射胶控制工艺1)短射工艺，即胶料未完全充满型腔时，继之以氮气注射；2)满射工艺，塑胶熔体充满型腔之后，停止注射，继之以氮气注射。
短射工艺的特点：在气辅注塑中，塑胶注射取决于胶件形状及胶料性能，在以下条件才可进行短射。
1)胶件必须有独立完整的气体通道，即气流在穿透胶件时，无分支气道可走。
2)气体通道中多余胶料有足够的溢流空间。
3)胶料流动性优良，粘度不可太低，尽量避免使用含破坏高分子键的填充物的胶料。
4)胶料导热度较低，有可较长时间保持熔融状态的能力。
满射工艺特点：胶件射胶完成，通过气体代替啤机，防止胶件收缩。
其优点在于，啤机保压是以射胶量及压力来防止胶件收缩，气辅保压，则以气体穿透塑胶收缩后的空间，防止胶件表层埸陷。
4.气辅压力分析：现我们看以下气辅压力与啤机压力的对比：1)气辅压力a)低气压800psi=56.34kg/cm2b)中气压1500psi=105.63 kg/cm2c)高气压2500psi=176.06kg/cm22)啤机压力a)100 TON注塑最大压力188Mpa=1917 kg/cm2b)280 TON注塑最大压力150Mpa=1530 kg/cm2c)650TON注塑最大压力153Mpa=1560 kg/cm2从以上压力对比可知，氮气压力只相当于普通啤机注塑压力的十分之一，甚至更少。
气辅成型模具课件
尺寸精度
确保模具各部分尺寸精度 符合设计要求，采用测量 设备和质量控制方法进行 检测。
表面质量
提高模具表面光洁度和平 整度，减少表面缺陷和磨 损，以提高产品的外观和 性能。
结构完整性
对模具结构进行强度和刚 性分析，确保模具在使用 过程中不会发生变形或损 坏。
制造过程中的常见问题与解决方案
尺寸超差
严格控制加工过程中的尺 寸变化，及时调整工艺参 数和修正工具，确保尺寸 精度符合要求。
汽车发动机盖板
设计难点
零件形状复杂，需要高精度成型
解决方案
采用气辅成型技术，设计专用模具，优化模具 结构，提高成型精度
案例二：某家电产品的气辅成型模具制造
零件名称
空调室外机外壳
设计难点
零件尺寸大，重量重，需要高强 度材料和先进工艺
解决方案
采用高强度钢材，设计专用模具 ，采用气辅成型技术，优化工艺
流程
降低材料成本；
特点 提高制品的刚性和韧性； 提高生产效率。
气辅成型技术的应用领域
01
汽车行业
汽车内饰件、保险
杠、仪表盘等；
02
家电行业
洗衣机、冰箱、空 调等零部件；
04
其他
医疗器械、玩具、
03
日用品等。
电子产品
手机壳、平板电脑 外壳等；
气辅成型技术的发展历程1 23 Nhomakorabea起源
20世纪80年代初期，美国杜邦公司研发出气辅成型技术；
THANKS
确保加工精度和表面质量，以满足制品的尺寸和外观要求。
模具热处理与表面处理
根据模具材料和性能要求，制定 合理的热处理工艺。
对模具表面进行硬化处理、镀层 或喷涂等表面处理，以提高耐磨
气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处
气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处气辅成型工艺气体辅助注射成型制品缺陷与处理方法2011年03月11日在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。
气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查胶料的温度是否合理。
3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。
5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。
气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。
传统注塑成型，需要足够的高压以推动塑料由主流道至最外围区域；此高压会造成高流动剪应力，残存应力则会造成产品变形。
GIM中形成中空气体流通管理（Gas Channel）则能有效传递压力，降低内应力，以便减少成品发生翘曲的问题。
2. 消除凹陷痕迹。
传统注塑产品会在厚部区域如筋部（Rib＆Boss）背後，形成凹陷痕迹（Sink Mark），这是由於物料产生收缩不均的结果。
而GIM可借由中空气体管道施压，促使产品收缩时由内部向外进行，则固化後在外观上不会有此痕迹。
3. 降低锁模力。
传统注塑时高保压压力需要高锁模力，以防止塑料溢出，但GIM所需保压压力不高，可降低锁模力需求达25%~60%。
4. 减少流道长度。
气体流通管道之较大厚度设计，可引导帮助塑料流通，不需要特别的外在流道设计，进而减少模具加工成本，及控制熔接线位置等。
气辅成型技术应用
气辅成型技术应用用气辅成型技术用气辅成型技术，模具与普通模具的制造方法一样(但要考虑气道和气针放置位置，可以有多个进气后和排气口）；只是塑件的产品结构与常规的大不相同，成型时需要注意进胶与进气的时差。
进气口与气辅设备连接，出气口可用引槽将气体直接排出模外（也可以从进胶口进气，不设排气口）。
这种技术成型出来的零件有以下特点：（在注满0。
3~0。
5秒内吹气）1、可以设计超厚的零件（按气辅成型工艺特点）且很少有收缩痕。
2、重量比同样外观的产品轻50%；节约材料。
3、零件成型周期短（氮气可以起冷却作用，且从零件内部冷却，冷却均匀，效果好）。
4、成型形状后变形小，零件成型后内应力小；且气辅成型部分形成槽形结构，零件强度和结构强度都可以大大提高。
5、零件成型的收缩虑较小。
6、气辅用的一般是高压液氮转化的氮气，故直接排出不必担心中毒。
空气中可是含有百分之七十多的氮气哦！7、气辅工艺好像对产品材料限制不大，但一般HDPE、PP、ABS等材料用气辅工艺多些。
1、最节省材料的典型气辅零件应该是手柄类了。
如小家电类的手柄、汽车的门把手；可以设计得很粗旷，手感很好，用气辅可以不用考虑厚度问题。
2、楼主的电视机的气辅工艺应该主要设计在外框周围和柱位根部上，让电视机外壳变成骨架结构，气辅工艺的使用提高了框架结构强度和解决表面缩水问题；框架强度加强后，四周壁厚可以适当减薄，节省材料。
3、电饭煲的上盖用气辅设计（一般上盖结构由面盖和内盖组成），可以设计成造型丰富的曲面；外沿周边用气辅成型，中间局部可以用气辅；在加强面盖强度的同时，由于气辅成型后零件变形较小，可以保证良好的外形，使产品与工业设计的符合度提高。
4、塑料音箱的厚壁结构在使用气辅后可以避免表面缩水现象。
2、气体辅助技术现在国外已经发展成熟,其中德国发展此技术较早,大约在80年代.现应用比较广泛的是英国Cinpres的气体辅助系统, 现在已经和香港气体辅助注塑有限公司(GIL)合并, 现公司名称为CGI. 目前有TCL, 东江, 格力(珠海), 新加坡富裕,神龙汽车(武汉)应用此技术.气体辅助的基本过程为, 气体通过模具内埋设的气针,通过开设好的气道(简单的也可以直接从流道), 进入模穴. 气体进入模穴到熔胶充填完成为气体的一次穿透(primary penetration), 在后续的保养过程中由于熔胶的收缩,气体前锋往前移动,这个时期气体的运动称为二次穿透(secondary penetration).再来气体辅助对于结构设计和成型的十大优点:1, 对于大而薄的成品,可使用较为均匀的压力即可完成射出,因此可以减少残留应力及翘曲变形,并可增加机械强度.3、2,成品肉厚减少,可以节约成本(老板笑了)3,可以减少肋骨可轮毂的收缩凹陷,改进成品表面的质量(品管笑了)4,可以降低树脂的收缩率,提高成品的精密度.5,大量减少锁模力,可用小顿位取代大吨位(老板又笑了).6,利用气体管道的设计来加强成品的结构强度(需要努力学习和交流哦)7,减少流道数目,节省塑料的使用.8,缩短成型周期.9,改变我们传统的设计观念及限制可以使用的成品厚薄比(观念重要哦).10,改变传统设计观念使各附加零件尽可能设计一体化.从前几个月看到实际的东西,发现这个东西不好做,塑料机彷边有一大堆不良品,主要是气体把壁吹破了,这是我个人收集的一些资料和观点要讨论气体辅助分析的可以到moldflow 版哦.。
碳纤维模压气辅成型原理
碳纤维模压气辅成型原理在现代工业制造中，碳纤维材料因其轻质高强的特性而得到广泛应用。
而碳纤维模压气辅成型技术则是一种常见的碳纤维制造工艺，其原理是通过模具压制和气辅辅助将碳纤维预浸料或纱线进行成型。
碳纤维模压气辅成型技术的原理相对简单，主要包括模具压制和气辅辅助两个步骤。
首先，需要准备一个适应形状和尺寸的模具，模具的表面通常会进行涂层处理，以防止碳纤维粘附。
然后，将碳纤维预浸料或纱线放置在模具内部，通过模具的压力将碳纤维与模具表面接触，并形成所需形状。
接下来，通过气辅辅助的方式对碳纤维进行固化和成型。
在气辅辅助过程中，会通过模具的通孔或气流通道引入气体。
气体可以起到多个作用，首先，通过向模具内部注入气体，可以提供压力，使碳纤维更加紧密地与模具表面接触，从而确保成型品的表面光滑度和精度。
其次，气体还可以起到传热的作用，通过控制气体的温度和流速，可以实现碳纤维的固化和硬化。
此外，气体还可以在成型过程中对碳纤维施加力量，帮助碳纤维更好地填充模具的空腔，从而减少残余应力和缺陷的产生。
碳纤维模压气辅成型技术的优点在于能够实现复杂形状的制造，并且成型品的质量稳定性较高。
由于模具的压制和气辅辅助可以提供均匀的压力和温度分布，因此碳纤维的固化和硬化过程更加均匀，成型品的强度和性能更加稳定。
同时，模压气辅成型技术还可以减少碳纤维的残余应力和内部缺陷，提高成型品的质量。
然而，碳纤维模压气辅成型技术也存在一些限制和挑战。
首先，模具的制造和维护成本较高，特别是对于复杂形状的模具而言，制造周期长且成本高昂。
其次，气辅辅助需要精确控制气体的温度、流速和压力等参数，以确保成型过程的稳定性和一致性，这对设备和操作人员都提出了较高的要求。
此外，碳纤维模压气辅成型技术还存在一定的限制，对于一些需要大幅度形状变化或复杂内部结构的零件，可能无法满足要求。
碳纤维模压气辅成型技术是一种常见的碳纤维制造工艺，其原理是通过模具压制和气辅辅助将碳纤维预浸料或纱线进行成型。
气辅成型模具
（2）无螺纹瓶颈 不采用螺纹瓶盖的一次性用瓶，多做成无螺纹的瓶 颈。瓶颈嵌件的做法与有螺纹瓶颈基本相同，不过 由于没有螺纹，分型面上的余料痕要求可以放宽。 （3）大口径瓶颈 瓶颈直径与瓶体直径之差很少。这种瓶颈需要和瓶 体同时吹成，在模具上另设吹口板。吹口板到瓶口 的一部分，在开模前被切掉。
瓶底切口设计的适当与否，直接影响到瓶底部的融合质量。 如图8-12(a)切口角度合适，瓶底缝融合良好，图8-12(b)切 口角度不合适，瓶底缝融合不够好。
图8-12 瓶底缝的融合情况
（2）注射吹塑时瓶底的成型
注射吹塑时，瓶坯是由瓶底部进料注射成的。
塑料熔体由瓶坯模的瓶底部注入，在瓶口部 成型螺纹。瓶坯模也是由两个半模合成，其 底部为注射瓶坯时的浇口。有些特殊形状的 瓶底，在做成瓶坯时已经将它预制而成。注 射吹塑的瓶底不存在切除余料问题，所以无 须做出切口。
中空零件以瓶类制品最为典型， 其规格和形状也十分繁多。所以， 本节将以瓶类制品为例，介绍吹 塑成型模具。无论采用何种吹塑 方法，所使用的模具结构均为由 两个半模组成，图8-1为吹塑模 的外观。两个半模各由三部分组 成，即：瓶颈部、瓶体部和瓶底 部，每个半模都有单独的冷却水 通路。
吹塑模具外观
1.瓶颈
吹塑模瓶颈部是与吹管配合的部位，同时又是形成不同形状 瓶颈的部位。瓶颈部的形状依设计方案而异，大致可分为有 螺纹瓶颈与无螺纹瓶颈两类。 （1）有螺纹瓶颈 用于旋上瓶盖的瓶颈。瓶盖可以是塑料的， 也可以是金属的。由于普通螺纹在两半模分开时易产生干涉 现象，损坏螺纹，所以吹塑瓶颈的螺纹设计成特殊截面形状。 塑料瓶螺纹截面形状分为两种。 ①通用螺纹 用于各种塑料瓶口，截面为梯形，螺纹有一圈、 一圈半和两圈三种； ②修正螺纹 用于瓶盖旋紧后有一定内压的瓶口，截面为斜 梯形。 （2）无螺纹瓶颈 用于一次性使用的瓶，瓶口有多种形式。
《气辅成型模具》课件
气辅成型模具的结构
压缩气体供应系统
通过压缩机以及气体储存和调节装置，提供稳定的压缩气体供应，以驱动模具的运动。
塑料注入系统
通过注塑机和注射装置，将塑料材料熔化并注入模具，实现产品的成型。
电子控制系统
通过传感器、控制器和执行机构，监测和控制压缩气体的供应、塑料材料的注入等关键参数， 确保模具的正常运行。
3 短周期生产
气辅成型模具具有快速成型的优势，能够在较短的时间内完成大批量产品的生产。
气辅成型模具的应用
汽车工业
气辅成型模具广泛应用于汽 车工业，用于生产汽车外观 件、内饰件等关键部件。
家电行业
气辅成型模具在家电行业中 的应用越来越广泛，用于生 产各种外壳、面板等零部件。
医疗器械行业
气辅成型模具在医疗器械行 业的应用领域包括注射器、 医用器械外壳等。
气辅成型模具的工作原理
气辅成型模具的工作原理是通过控制压缩气体的供应和排放，控制塑料材料 的注入和流动，以及控制模具的运动，实现产品成型的整个过程。
气辅成型模具的优点
1 高精度成型
气辅成型模具能够实现高精度的产品成型，满足复杂产品的要求。
2 节约能源
相比传统注塑成型技术，气辅成型模具在成型过程中更节约能源。
气辅成型模具的Biblioteka 战1 研发成本高气辅成型模具的研发成本相对较高，需要大量的技术投入和实验验证。
2 生产过程复杂
气辅成型模具的生产过程较为复杂，需要精细的调试和操作。
结论
气辅成型模具作为一种高精度的成型技术，具有广泛的应用前景和巨大的市 场潜力，在不断的技术创新和优化下，将会取得更大的突破和进展。
《气辅成型模具》PPT课件
通过本课件，我们将深入介绍气辅成型模具的定义、结构、工作原理、应用、 挑战等方面的知识，以及它在汽车工业、家电行业和医疗器械行业的重要应 用。
气体辅助注塑成型技术
气体辅助注塑成型技术嘿，朋友们！今天咱来聊聊气体辅助注塑成型技术，这可真是个了不起的玩意儿啊！你看啊，普通注塑成型就像是盖房子只用砖头，而气体辅助注塑成型呢，就好比在盖房子的时候加了根钢梁，那效果可就大不一样啦！它能让制品变得更轻巧、更坚固，还能节省材料呢！这就好像咱做饭，同样的食材，有的人就能做出美味佳肴，有的人就只能做出勉强能吃的东西，这气体辅助注塑成型技术就是那个能把注塑变得超级棒的“魔法调料”呀！它是怎么做到的呢？简单来说，就是在注塑过程中注入气体。
这气体就像个小精灵，在模具里跑来跑去，把塑料推到该去的地方，让制品内部形成中空的结构。
这有啥好处呢？哎呀，好处可多啦！比如说，可以减少塑料的用量，降低成本啊。
你想想，同样的一个东西，用更少的塑料就能做出来，那不是省钱嘛！而且啊，这样做出来的制品还不容易变形，质量杠杠的！咱再打个比方，这就好比是吹气球，气体进去了，把气球撑起来了，可气球还是那个气球，但它变得更饱满、更有型了。
这气体辅助注塑成型技术不就是这样嘛，让塑料制品变得更完美！你说这技术神奇不神奇？它能让那些复杂形状的制品变得轻而易举就能制造出来。
以前那些很难做出来的东西，现在有了它，都不是事儿啦！就好像原本要翻山越岭才能到达的地方，现在有条高速公路直接通到那儿了，多方便呀！还有啊，这技术对环境也有好处呢！用的塑料少了，不就减少了对资源的浪费嘛，也减少了垃圾的产生。
这不是一举多得嘛！不过呢，要想用好比这个技术，可得下点功夫。
就像学骑自行车，得掌握好平衡，不然就会摔倒。
咱得了解它的脾气，知道怎么去调整参数，让它乖乖听话，给咱做出最好的制品。
这可不是随便谁都能做到的哦，得有经验，得有技术！咱中国现在在这方面发展得也很不错呢！越来越多的企业开始用上了这神奇的技术，生产出了好多高质量的产品。
这说明啥？说明咱中国人聪明啊，啥技术都能掌握，啥难题都能解决！总之呢，气体辅助注塑成型技术就是注塑领域的一颗闪亮明星，给我们带来了好多惊喜和好处。
第4章 塑料注射模设计 4.16气辅成型(第19讲)
Frozen Layer Gas Channel
塑料滞留区
N2 Gas
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
6、气辅成型的应用
3）同时具有薄壁和厚壁的复杂制件：如电视机壳、电脑打 印机外遮光板和汽车部件等。——将几个组装制件集成为单 一结构以降低制造成本。
《塑料成型工艺与模具设计》
第4章 塑料注射模设计
二、气道设计
1、气道设计基本原则 1）制品设计应先确定气体充填的厚壁部分结构，再用气道连 成网络。 管、杆形件：气体最好注入整个制件内部； 片状结构件：用加强筋和增厚通道来内置气道，以增强熔体 流动和提高制品刚度； 厚薄壁共存制品：气道应通过厚壁部分以避免缩痕和缩短冷 却时间。 2）气道尺寸要达到足以引导气 体注入 气道尺寸应明显大于相邻区域 壁厚（2~3倍壁厚）。
直 接 对 模 腔 注 气
第4章 塑料注射模设计
5、气体辅助注射成型（GAIM）的优点
气体辅助射出成型最多可减重50%； 缩短20%成型周期； 降低30%成本； 克服30%凹陷翘曲； 制品设计上可将厚壁及薄壁结合成同一产品中，不必强调 均匀壁厚；模具设计上可避免复杂之滑块机构。
《塑料成型工艺与模具设计》
《塑料成型工艺与模具设计》
Gas Channel
Polymer Melt
第4章 塑料注射模设计
4、气辅成型工艺过程控制
气辅成型工艺过程
保压冷却阶段：型腔充填 结束，保压冷却仍需注入气 体以补缩。 冷却定型阶段：保压冷却 直至定型后，可以减压回收 氮气。
Third Stage : End of Gas Injection
气体辅助注塑成型技术简介.
四、气体辅助注塑整系统的原理图：
A、整套系统
氮气 发生 器
低压 贮气缸
电动 高压 增压机
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源 压缩空气 三相电源
模具的工作寿命； 7、降低注塑机的锁模压力，可高达50%； 8、提高注塑机的工作寿命和降低耗电量。
三、气体辅助注塑技术的应用：
基本上所有用于注塑的热塑性塑料及一般的工程材料 （如PS、HIPS、PP、ABS…）都适用于气辅技术。
目前气辅技术广泛应用于各类塑胶产品上，例如：电视 机、电冰箱、空调或音响外壳、汽车塑料产品、家电、日用 品、玩具等。
B、简易系统
氮气 缸瓶
气动 高压 增压机
压缩空气
单相电源
高压 贮气缸
气辅 主控 制器
单相电源
模具 模具
五、气体辅助注塑周期简介：
1、注塑期——以定量塑化塑料充填入模腔内。所需塑料 份量要通过试验找出来，以保证在充氮期间，气体不 会把成品表面冲破及能有一理想的充氮体积。
2、充气期——注塑期中或后，不同时间注入气体，气体 注入的压力必需大于注塑压力，以达至产品成中空状 态。
气体辅助注塑成型技术简介
一、气体辅助注塑原理：
气体辅助注塑原理是把高压氮气经气辅 主控制器（分段压力控制系统）直接注射入 模腔内塑化塑料里，使塑件内部膨胀而造成 真空，但仍然保持产品表面的外形完整无缺， 减小产品表面的收缩、产品变形和翘曲，从 而达到提高产品的质量，降低成本的目的。
二、采用气体辅助注塑技术的优点：
气体辅助注塑成型技术简介
气体辅助注塑成型技术简介1. 气体辅助注塑成型技术简介气体辅助注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术，其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面，利用气体保压代替塑料注射保压，消除制品缩痕，完成注射成型过程。
气体辅助注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。
根据熔体注射量的不同，又分为短射和满射两种方式，在短射方式中，气体首先推动熔体充满型腔，然后保压；在满射方式中，气体只起保压作用。
气体辅助注塑技术的优点主要有：1）解决制件表面缩痕问题，能够大大提高制件的表面质量。
2）局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性，并降低制品内应力，减少翘曲变形。
3）节约原材料，最大可达40%～50%。
4）简化制品和模具设计，降低模具加工难度。
5）降低模腔压力，减小锁模力，延长模具寿命。
6）冷却加快，生产周期缩短。
气体辅助注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比，有着无可比拟的优势，被誉为注塑成型工艺的一次革命，在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。
在家电领域，电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是最早也是最广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。
3．气辅制品和模具设计基本原则（1）设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空，哪些表面的缩痕需要消除，再考虑如何连接这些部位成为气道。
（2）大的结构件：全面打薄，局部加厚为气道。
（3）气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上，同时应避免闭路式气道。
（4）气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅；气道的截面大小要合适，气道太小可能引起气体渗透，气道太大则会引起熔接痕或者气穴。
（5）气道应延伸到最后充填区域（一般在非外观面上），但不需延伸到型腔边缘。
（6）主气道应尽量简单，分支气道长度尽量相等，支气道末端可逐步缩小，以阻止气体加速。
（7）气道能直则不弯（弯越少越好），气道转角处应采用较大的圆角半径。
（8）对于多腔模具，每个型腔都需由独立的气嘴供气。
设计气辅模具的基本要点
设计气辅模具的基本要点气辅模具，即气动辅助模具，是一种利用气体增压辅助注塑成型的设备。
与传统模具相比，气辅模具可以更好地实现塑料制品的加工，生产出更加精细、细腻的产品。
而要设计一款高效的气辅模具，则需要有一定的技术积累和实践经验。
以下，将从设计气辅模具的基本要点进行详细介绍。
1.材料选用气辅模具主要是用于塑料注塑成型的生产过程中，因此其材料选用非常重要。
模具材料必须具备高强度、高刚度、抗磨损、抗腐蚀等特点，这样才能够更好地保证模具在使用过程中的性能和寿命。
常见的气辅模具材料包括高速钢、硬质合金、精密合金、工程塑料等。
2.结构设计气辅模具的结构设计旨在实现塑料制品的加工过程。
设计时应首先考虑模具材料的特性，同时根据塑料产品的形状、尺寸、形式等因素进行结构设计。
为了更好地实现气辅模具功能，应考虑采用分离型、射出型、挤出型等不同的设计结构，以实现不同的生产要求。
3.气路设计气辅模具与气路息息相关，因此在设计气辅模具时，应考虑采用高性能的气体，以保证良好的气辅效果。
气路设计的要点包括气体流量、压力、速度、方向等。
为了实现最佳的气辅效果，应采用有序、稳定的气体流动，避免气体压力过高或过低，以及大量气体泄漏的情况发生。
4.气嘴设计气嘴是气辅模具的关键部位，它的设计关系到模具的整体效果。
气嘴的设计应考虑注塑过程中气嘴周边的温度、压力、速度等因素，以保证气嘴的稳定性和持久性。
在气嘴设计方面，通常采用锥形、球形、柱形等不同的形式，以适应不同的模具结构。
5.气密性设计最后一个要注意的就是气密性设计。
气辅模具的气密性设计直接影响模具工作的效率和成品质量。
气密性设计应该考虑充气口、排气口、密封结构等方面，并有针对性地进行优化。
同时，模具工作时还需定期检查和维护气密性，以避免因漏气导致质量问题的发生。
综上所述，设计气辅模具的基本要点包括材料选用、结构设计、气路设计、气嘴设计以及气密性设计。
只有切实把这些要点把控好，才能够设计出高效、坚固、稳定的气辅模具，进而为塑料注塑加工提供更好的服务。
(完整版)气辅模锻成型及设计要点
(完整版)气辅模锻成型及设计要点
1. 气辅模锻成型简介
气辅模锻成型是一种重要的金属成形工艺，它利用气体的压力
和冲击力来改变金属材料的形状。
通过控制气体的流动和压力，可
以实现高效率、高精度的金属成形。
2. 气辅模锻的设计要点
2.1 材料选择
在进行气辅模锻成型时，需要选择合适的材料。
一般而言，可
以选择具有良好可锻性和变形性的金属材料，如铝合金、钛合金等。
2.2 设计原则
在设计气辅模锻成型时，需要考虑以下几个重要的原则：
- 合理性：设计应具备合理性，包括合理分布孔洞、合理冲击方向和冲击力度等。
- 可靠性：设计应具备可靠性，确保模锻过程中不会出现突发情况。
- 快速性：设计应追求快速成型的效果，确保生产效率和生产能力的提高。
2.3 设计注意事项
在进行气辅模锻设计时，还需要注意以下几点：
- 确定模具形状：根据产品的设计要求和成形特点，确定合适的模具形状。
- 控制冲击力度：合理控制冲击力度，以避免金属材料的过度变形或破裂。
- 考虑冷却问题：对于大型、复杂的模锻件，需要考虑冷却设备和冷却过程，以避免温度过高对质量产生影响。
3. 总结
气辅模锻成型是一种高效、高精度的金属成形工艺，通过合理的设计和选择合适的材料，可以实现优质的成形效果。
在进行气辅模锻设计时，需要注意合理性、可靠性和快速性，并且要注意模具形状、冲击力度和冷却问题。
以上是对气辅模锻成型及设计要点的简要介绍，希望能对您有所帮助。
气辅模具设计
汽辅模具设计由于汽车上很多注塑产品（由于功能的需要）横截面积较大，如果按照一般的方式注塑，产品会严重缩水。
如果在注塑的过程中，利用气辅装置，装气体注入型腔内，让产品中空，就可以防止缩水，同时还可以，降低成本，减轻重量，增加强度.气辅模具设计的基本要求有以下几点1.应选用流动性较好的塑胶，方便吹气时塑胶的流动。
2.浇口应尽量选择在产品的端部.3.气针吹气口应选在靠近浇口的地方，一定不能太远4.吹气口最好在模具的下方，以防止因重力作用胶料堆积于模具下方，造成胶厚不均匀，这条也不是确对，本人有一套大型模具设计只能在上方，最后产品同样很好，也通过了一汽大众验收5.气辅模要求模具温度较高，一般都要用热流道6.气辅模具中的溢料槽，最好做锥形，方便带出8.气辅工艺也很重要，有我前面的文章中有篇关于汽辅工艺的，也可参考参考以上为个人关点，仅供大家参考工作原理，以后有空再写气辅成型工艺在气辅成型工艺调试时，需要注意以下因素：1. 对於气针式面板模具来讲，气针处压入放气时，最容易产生进气不平衡，造成调试更加困难。
其主要现象为缩水。
解决方法为放气时检查气体流畅性。
2. 胶料的温度是影响生产正常进行的关键因素之一。
气辅产品的质量对胶料温度更加敏感。
射嘴料温过高会造成产品料花、烧焦等现象；料温过低会造成冷胶、冷嘴，封堵气针等现象。
产品反映出的现象主要是缩水和料花。
解决方法为检查胶料的温度是否合理。
3. 手动状态下检查封针式射嘴回料时是否有溢料现象。
如有此现象则说明气辅封针未能将射嘴封住。
注气时，高压气体会倒流入料管。
主要现象为水口位大面积烧焦和料花，并且回料时间大幅度减少，打开封针时会有气体排出。
主要解决方法为调整封针拉杆的长短。
4. 检查气辅感应开关是否灵敏，否则会造成不必要的损失。
5. 气辅产品是靠气体保压，产品缩水时可适当减胶。
主要是降低产品内部的压力和空间，让气体更容易穿刺到胶位厚的地方来补压。
气辅成型优点1. 减少残余应力、降低翘曲问题。
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第三单元其他塑料模具简介随着塑料产品应用的广泛和塑料成型工艺的飞速发展，人们对塑料制品的要求也越来越高。
近几年来，除了注塑模以外，在其他的塑料模具方面也有了很大的发展，如压制成型模具、真空成型模具、多色注塑模、气辅成型、高光注塑模等课题七气体辅助注射成型及实例学习目标通过本课题的学习，你将了解气体辅助注射成型方面的基本知识，熟悉气体辅助注射成型的设计方法和制造特点等学习内容气辅成型原理、模具特点、辅助设备、成型工艺及特点等家用电器部件：电子设备部件：家具塑料部件：气辅技术可在家电、汽车、家具、日常用品、办公用品等几乎所 有塑料制件领域得到应用。
采用气辅技术可以减少成型的锁模力， 缩 短成型周期，减少翘曲变形。
同时，由于成型所需注射压力的降低， 从而可以在较小的注塑机上成型较大的制品。
从表面上看， 气辅技术 的优势源于利用高压气体把厚壁的内部掏空；从工程力学的原理上 看，气辅技术的应用改变了材料在制品断面上的分布， 使制件刚性和 强度得以改善，承载力增加，这在汽车、飞机、船舶等交通工具的轻 量化方面显示出了巨大且诱人的应用优势和前景。
气辅技术在美、日、欧等发达国家和地区正日益得到广泛应用，短短 几年，该技术用于注塑制品成型的模具配套率已达 10% 。
随着时间 的推移，在市场竞争极为激烈的情况下， 更加完善的气辅技术一定会 为更多的塑料制件制造商所接受。
气辅技术在国内的应用首先体现在 壳类制品和轿车内饰件等家电、汽车、仪器、仪表、家具等行业。
气 辅技术的最大应用领域是家电产品，就日本电视机行业来说， 64cm以上大屏幕彩电几乎 90%以上采用气辅成型技术。
目前，中国年产电视机2500 万台，其中彩电1200 万台。
在彩色电视机份额中，占20% 左右的64cm 以上大屏幕彩电有240 万台，而且大屏幕彩电的数量随市场的需求正逐年递增。
在汽车注塑件方面，美国福特汽车公司用气辅技术成型了汽车保险杠、汽车内饰件面板、仪表板等，还有美国克莱斯勒复合概念车整个车身以气辅注射成型，这些都为气辅技术在汽车注塑件上的应用开了先例。
仿硬木家具在外观上需要模拟木质材料较粗的圆柱或立方结构，而普通塑料加工厂中必须采用的扁平板片结构具有冷却速度慢、材料收缩不易控制、制品翘曲变形严重等难以克服的障碍及料量大、成本高等缺点，传统的注塑工艺很难解决这些问题，采用气辅注塑则可迎刃而解。
一.气辅技术的适用材料：大部分热塑性塑料（增强或不增强的）可以使用气体辅助注射成型，在某种技术情况下也可用于热固性塑料如下：适用于气体辅助注塑成型的材料普通塑料PS ABS 非晶态工程塑料PC PC/ABS PC/PBT PMMA PES PAR 普通塑料PE PP（以及加填的） PP/EPDM 部分结晶工程塑料PA6 PA66（以及增强的） POM PBT PET PPS LCP PEEK PA1 为控制气道的形成和避免气体吹破，塑料应有一定的熔体强度，像聚氨脂等非常柔软的塑料就不适用，PA 和PBT 类型的易结晶塑料尤其适用于气辅注塑气辅注塑，最常用的塑料是PA6 、PA66 以及PP（通常是玻璃纤维增强的）。
二.气体辅助成型原理气体辅助注塑工艺可分为四个阶段：第一阶段：塑料注射。
熔体进入型腔，遇到温度较低的模壁，形成一个较薄的凝固层。
塑料熔体熔体凝固层尚未充满的型腔熔体流动前沿第二阶段：气体入射。
惰性气体进入熔融的塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔。
热熔体熔体凝固层尚未充满的型腔第三阶段：气体入射结束。
气体继续推动塑料熔体流动，直到熔体充满整个型腔。
第四阶段：气体保压。
在保压状态下，气道中的气体压缩熔体，进行补料确保制件的外观。
气体熔体凝固层熔体气体三、气辅成型应用：气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。
利用气辅成型的制品根据结构形状不同，大致分为3 类：棒类制品，类似把手之类大壁厚制件；板类制品，容易产生翘曲变形和局部熔体聚积的大平面制件；特殊制品，由传统注塑技术难以一次成型的特殊结构的制件。
四.产品领域1、棒类制品气辅成型技术在棒状制件的成型中显示出明显的优势。
一般采用中空注射的气辅工艺，即气体穿透整个制件的壁厚部位形成气道。
制件的设计主要是气道的设计，应考虑以下方面：（1）制品截面最好接近圆形。
避免尖角，采用大的圆角过渡；避免熔体在角部产生堆积；保证整个制件壁厚均匀。
熔体凝固层气体边界2）采用矩形截面时，气道通常为椭圆形。
为保证气体穿透的均匀性，截面应满足宽高比≦ 3-5。
（3）制件长度应大于制件截面高度的5 倍，保证沿制件长度方向气体尽量穿透，以得到均匀的壁厚。
（4）气道转弯处制件应有足够大的圆角半径，避免内外转角处的壁厚差异。
（5）气道截面尺寸变化应平缓过渡，以免引起收缩不均。
（6）气道入口不应设置在外观面或制件承受机械外力处。
（7）进气口位置应该接近浇口，以保证气体与熔体流动方向一致，但两者距离应大于30mm ，以避免气体反进入浇口。
2、板类制品气辅注塑成型技术的主要应用之一就是板类制件的成型。
因为气体总是沿着阻力最小的方向前进，容易在较厚的部位进行穿透，因此，在板类制品设计时常将加强筋作为气道，一般设在制品的边缘或壁的转角处。
对制品的设计也就是对加强筋和肋板的设计，即气道的设计。
基本原则如下：对于有加强筋的塑件，有下面两种方案，一个是将加强筋的根部加厚（倒一个大角即可），沿其根部可设计一个气道，这样可以避免出现收缩痕。
或者在条件允许的情况下，将其改为如图1 的形状，这样，在同样的情况下，可以减少塑件总厚度的尺寸，且变形和收缩都小。
图1 加强筋（1）在设计制作加强筋时，应避免设计又细又密的加强筋。
尺寸太小无法给气体提供良好的通道，会出现“鼓包”等现象，可改进设计为较厚、较少的加强筋。
但尺寸太大又会造成局部的熔体堆积，冷却收缩后形成表面凹陷，甚至当用作气道的边缘筋与中间的薄板部分厚度差异较大时，熔体先进入筋部，注入的气体向最后充满的薄板部分穿透并形成气穴，降低制品局部的表面强度。
（2）“手指”效应是大平面制件容易产生的主要问题。
在气体保压阶段，平板部位体积收缩而产生的缺料是依靠气道和平板之间的熔体来补偿，因此产生了所谓的“手指”效应，导致壁厚不均匀。
产生手指效应的主要因素是平板的壁厚，因为壁厚越大，产生手指效应的危险性就越大。
另一方面，平板部分壁厚越厚，气道的气体越易串入平板部位，产生“二次穿透”，因此，设计板状制件时应注意平板部分壁厚不宜超过4mm 。
（3）当制件仅由一个气针进气而形成多个加强筋或肋板（气道）时，气道不能形成回路。
4）为避免熔体聚集产生凹陷，气道末端的外形应采用圆角过渡。
（5）采用多点进气时，气道之间的距离不能太近。
（6）气道布置尽量均匀，尽量延伸至制品末端。
3、特殊制品特殊制品主要是指利用传统成型技术难以一次成型的特殊结构的制件。
如果塑件有的地方有大平面，或由于有特殊要求，某处平面的厚度偏厚，采用普通方法，将产生收缩痕、气孔、扭曲等现象。
如果在此处加适当的喷嘴，利用气体进行此处的成型和保压，就可以避免上述缺陷，但会在塑件上留下封气的痕迹。
可将其放在不起眼的位置。
如图2 所示，利用四周的加强筋封住气体，即去除截面为三角形的密封环。
A密封处图2 大平面零件的气辅注射五.气辅模具设计基本原则（1）浇注系统应采用点浇口，普通流道、热流道均可，热流道必须是针阀式可封闭结构。
（2）气体辅助注射成型由于气道可起流道的作用，容易充填，因此浇口数可大大减少。
（3）一般情况下，气体往往不能达到气道尾部，如气道必须穿通，可在气道尾部加设“溢料井”。
（4）气辅成型模具由于塑件筋数减少，因此模具制造容易。
但模具加工必须保证塑件和气道的壁厚，由于气体对壁厚十分敏感，因此当壁厚制造超差时，气体就可能乱窜。
同时，气辅注射成型模具的冷却系统十分重要。
六.气辅成型模具技术特点（1）模具型腔的设计应尽量保证流动平衡以减小气体的不均匀穿透，保证流动平衡也是普通注射成型模具的一条设计原则，但对气辅成型制品来说这一点更重要。
（2）模具设计应考虑对工艺参数的影响，因为气辅成型对工艺参数比普通成型敏感得多。
在气辅成型中，模壁温度或注射体积的微小不同会导致对称件中气体穿透的不对称，例如成型如图3（a）所示的对称制品，开始上下两侧注入相同体积的塑料熔体（图3（b）），但假设由于冷却水管串联布置导致上下两侧模壁温度上冷下热，则上侧熔体粘度将比下侧大，使下侧气体穿透较上侧强，有效流长较上侧长（图3（c ）），随着气体的注射这种倾向越来越强，最后上下两侧将出现不同程度的气体穿透（图3（d））。
A1 A-AA-AA-AA-A图3 模壁温度的微小变化差异引起的气体穿透不均匀七.气体辅助注塑设备（1）普通注塑机（计料精度稍高些为好）。
（2）氮气控制系统，包括自封闭式气辅喷嘴。
（3）高压氮气发生器。
（4）工业氮气钢瓶以及提供增压动力的空气压缩机。
（5）为气体辅助注射设计制造的模具。
这五个部分的关系框图如图4 所示模具及注塑机注气信号图4 气体辅助注塑各设备的关系（6）气辅喷嘴喷嘴进气方式，即使用专用的自封闭式气辅喷嘴，在塑料注射结束后，将高压气体依靠喷嘴直接进入塑料内部，按气道形成一个延展的封闭空间—气腔并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，通过座台后退使喷嘴与制品料道强行分离，使气体排出制品。
（7）气针气针进气方式即在模具的某个特定位置，安装排气装置—气针。
当塑料注入型腔后，即将气针包裹在塑料内部；此时高压气体排出，气针在塑料内部按气道形成一个延展的封闭空间—气腔，并保持一定压力，直至冷却，在模具打开之前，气腔内的气体依靠气针由控制装置排出塑料内部。
八.气辅成型的工艺特点（1）决定工艺参数时应考虑其对气体穿透的影响，气辅成型的一次穿透主要取决于塑料熔体体积在型腔中所占的比例，并受流体力学规律的支配，二次穿透发生在较厚的部位并向各个方向扩展。
工艺参数对气体穿透的强度的影响主要表现在气体穿透长度和气道表层塑料厚度上。
一般来说，较高的气体注射压力、较高的熔体温度、较低的熔体粘度和较短的切换延迟时间导致较短的穿透长度和较薄的气道壁厚。
（2）充模时建议采用低压气体，保压时再增加压力补偿收缩，原因是熔体与气体接触的边界层中会溶解一些气体，如果保压结束后塑料尚未完全固化，则泻压时这些气体会膨胀造成气道内表面气泡，充模时气体压力越大，熔体表界层中溶解的气体越多，保压结束后气体的膨胀效应越强。
（3）要注意避免卸压太陡在气道内表面引起广泛的气体膨胀。
（4）必须尽力避免喷射，因为出现喷射现象时熔体会发生阀合和自由表面冷却，气体在这样的非均匀熔体中穿透到第一个阀合处时就会吹穿熔体表面，造成成型失败。